دانلود مقاله شـــیشه با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله شـــیشه با word دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله شـــیشه با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله شـــیشه با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله شـــیشه با word :

شـــیشه

مقدمه :
شیشه به عنوان یكی از مصالحی كه از هزاران سال پیش ساخته می‌شده، همواره مورد توجه انسان ها قرار داشته و در اعصار مختلف دارای كاربردهای متعددی بوده است. زمانی یك شیء تزئینی، زمانی یك وسیله جادویی و همنطور برای در و پنجره ها ونیز چراغ های برق و امروز حتی در كلاه فضانوردان كاربرد داشته و دارد.

شیشه به خاطر خواص منحصر بفرد خود كه از جمله آن می توان به شفافیت آن اشاره كرد قابلیت آن را دارد كه بكاربردهای متعددی را به خود اختصاص دهد. همینطور طیف وسیع مواد شیمیایی به كار رفته و نیز پدید آمدن انواع مختلف شیشه با رنگ های و خواص متفاوت و نیز خواص فیزیكی گوناگون كه از شیشه های ایمنی شروع و تا انواع ضد گلوله هم حتی ادامه می یابد. دست بشر را در این تنوع وطیف وسیع باز گذاشته تا جایی كه امروزه در كلان شهرها می افزاید و قدرت خود را بر شهر تحمیل میكند.

دركشورهای جهان سوم به پیروی از كشورهای پیشرفته استفاده از شیشه رونق بسیار یافته اما متأسفانه كمتر به بحث های زیست محیطی، شهری، اقلیمی و… در ارتباط با شیشه توجه شده و اكثراً به لحاظ زیبایی و در مواردی ایمنی و زیبایی از شیشه استفاده میشود. بدون اینكه متوجه باشند كه شیشه در آینده چه خطراتی را به بار می‌آورد. باید دركشورهای در حال توسعه تلاش شود تا مصالحی انتخاب گردند كه با اقلیم و معماری سنتی آن كشورها در تضادی متقابل نباشد. تا از این نظر علاوه بر فرهنگ، تمدن ومعماری اصیل بناها، شهرهایی بر طبق معیارها واستانداردها جهانی داشته باشیم.
در این تحقیق سعی شده به مباحث تئوری به صورت اجمالی و بدور از مسائل تخصصی این حرفه پرداخته شود و با تكیه بر شهر مقدس مشهد در كنار این مباحث كاربردهای وسیع شیشه در شهر مورد بررسی قرار بگیرد.

شیشه در طبیعت بسیاركمیاب است اما در جاهایی كه صخره های مذاب به سرعت سرد شده اند (مثلاً در مجاورت آتش فشانیها) شیشه البته یافت می شود، هر چند این شیشه ها به قدری ناخالصی دارند كه شفاف نیستند. آدمهای نخستین چنانچه بر حسب حسن اتفاق درمجاورت این ذخایر شیشه طبیعی زندگی میكردند، برای شیشه بسیار ارج قائل بودند. زیرا می توانستند آنرا بشكنند وتكه های دراز و نوك تیز آن را جدا كنند، خدنگ و تیغه چاقو و انواع ابزارها و زیورآلات از آنها بسازند در تمام نقاط دینا، از یونان گرفته تا پاتاگونیا ، ابزارهایی از جنس مواد شیشه ای سخت، پیدا شده است.

شیشه هایی كه ساخته دست مصریان و رومیان باستان اند
قدیمی ترین نمونه ها از شیشه های ساخته دست بشر، در میان آثار تمدنهای باستانی خاور میانه پیدا شده است. شاید قدیمی ترین اشیاء از جنس شیشه خالص، مهره های مصری متعلق به 2500 سال پیش از میلاد باشد. شواهد دیگر حاكی از آن است كه مصریان از 3000 سال پیش از میلاد و حتی زودتر از این به تولید شیشه پرداخته اند.

نخستین انقلاب مهم در تكنیك شیشه گری، اختراع بوری بود. به احتمال زیاد، اول در بابل و درنزدیكهای 200 پیش از میلاد وبعدها درمصر از این وسیله استفاده شده است. بوری از یك لوله آهنی توخالی به طول صدالی صدو پنجاه سانتی متر و از دو قسمت – دسته و دهانه – تشكیل شده است. شیشه گر با این وسیله، می تواند حباب شیشه داغ را كه به سر آن زده ، از طریق باد كردن شكل دهد.

ظاهراً شیشه گران رومی، تقریباً در تمام مراحل اصلی تكنیك شیشه گری و آذین بندی شیشه (یعنی باد كردن، قالب ریزی، دستكاری با انبر آتشكاری، برش وحكاكی ، نقاشی و طلاكاری) مهارت پیدا كرده بودند. اشیاء شیشه ای در مصر (مربوط به زمانی كه تحت سیطره امپراطوری روم بوده)، پیدا شده اند. وشامل بشقاب، پیاله، گیلاس، بطری، انگشتری، و حتی تكه هایی از شیشه پنجره و حاكی از روش تكنیكی بسیار پیشرفته اند.

شیوه هایی اصی شكل دادن به شیشه بسیار ساده است. شیشه را می توان به صورت تخت قالب ریزی كرد ویا در قالبی دارای شكل مورد نظر ریخت. میتوان به كمك فشار، به شیشه شكل داد به شرطی كه داغ باشد وناروانی آن، آنقدر پایین باشد كه بتوان آن رابا فشار به داخل تورفتگی های قالب راند. همچنین شیشه را میتوان با وارد كردن هوا به داخل آن شكل داد، خواه در هوای آزاد باشد ویا در قالبی كه شكل بیرونی محصول منبسط شده را تعیین می كند.

شیشه را موقعی كه هنوز داغ است، می توان خم كرد، تاب داد و یابه شكل لوله‌ای در آورد كه باوجود طول زیاد و جداره نازك بتواند، شكل خود را حفظ كند. در دماهای بالاتر، كم بودن ناروانی شیشه، امر جوش دادن شیشه را به شیشه آسان می سازد. به سبب همین خاصیت ارتجاعی شیشه در حالتی كه نرم وداغ است (خاصیتی كه شیشه گران رومی كاملاً به آن آگاه بودند و از آن استفاده میكردند)است كه امروزه تولید انواع پرشمار وسایل شیشه پیچیده آزمایشگاهی و محفظه هایی با جدار نازك از قبیل حبابهای الكتریكی امكان پذیر است.

شیشه در قرون وسطی
متلاشی شدن امپراتوری روی، به تنزل شیشه گری انجامید . كیفیت شیشه ای كه در اروپای غربی تولید می شد، بسیاز پایین تر از شیشه هایی بور كه در مصر و روم تولید می شد. اما بزرگترین موفقیتهایی كه شیشه گران قرون وسطی بدست آوردن به سبب استفاده از شیشه پنجره واستفاده ماهرانه از شیشه های رنگی برای این مقصود بود. البته رنگی بودن همه شیشه های رنگی كه برای پنجره های كلیساهای بزرگ و كوچك به كار رفته اند، به سبب افزودن اكسیدها فلزی به مواد اولیه شان نیست.

در قرن سیزدهم یك نوع ماده رنگی از جنس كلراید نقره راروی سطح شیشه شفاف بكار می بردند كه آنرا زرد طلایی بكند ویا همین ماده را به سطح شیشه آبی می‌زدند كه آن را به سبز روشن در می آورد و به این ترتیب، وجود دو نوع رنگ را برای یك قطعه شیشه ممكن می ساخت. با ظهور اسلام و گسترش آن در حدود سال 1000 میلادی ، مصر و به ویژه اسكندریه، بار دیگر مركز شیشه گری دنیا شد. مراكز شیشه گری دیگری نیز پیدا شدند از قبیل حلب و دمشق. در خلال سده های بعد، شیشه گری در سراسر امپراتوری اسلامی گسترش یافت . در این دوره، مینا كاری شیشه ها، مطلوبترین شكل آذین بندی بود و هر چند كه خودشیشه اغلب شفاف نبود، استفاده از نقوش غربی ، در اغلب موارد فوق العاده موفق بود، به ویژه برای آذین بندی لامپهایی كه روشنایی مساجد را تأمین می كردند. پاره ای از محصولات شیشه ای را عملاً با طلا رنگ آمیزی می كردند و برای كردن نقوش روی آنها، از یك وسیله نوك تیز فلزی استتفاده می كردند. اما این سنت قرون وسطایی طلا كاری و مینا كاری شیشه، از عظمتی كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد و راه شیشه، از عظمتی كه در اواسط قرون چهاردهم داشت، سقوط كرد وراه انحطاط را پیمود تا این كه در اواخر قرن بعد تقریباً‌ از بین رفت.

ونیز رقابت با اروپا
بی شك ، تأثیر باور كننده اولین جنگهای صلیبی بودكه تكان تازه ای به شیشه گری اروپا كه بیش از هزار سال راه انحراف را پیموده بود، داد و نیز در حدود سال 1200 میلادی ، مركز عظیم شیشه گری اروپا شد.
ونیزیها تمام مهارتهای گم شده رومیان را از نو كشف كردند. برای به وجود آوردن نقوش ظریف نوار، مارپیچی و پیچ و تاب دار در اشیاء شیشه ای بی رنگ، شیشه سفید سخی را (كه همانطور كه دیدیم از افزودن قلع به ماده اولیه اش ساخته می شد) در آنها جای می دادند. شیشه گران خاصیت مفتول پذیری شیشه مذاب را برای نخستین بار و بطور كامل برای تزئینات شگفت انگیز به كار گرفتند. در سطح محصول شیشه ای داغ كه در آب سرد فرو میكردند و سپس حرارت می دادند . شبكه ای ظریف از ترك خوردگیهای ریز بوجود می آمد، شبكه ای خاص یخی بود. شیشه گران ونیزی ، مینا كاری وطلا كاری را بار دیگر به اوج رساندند.

تا همین قرن نوزدهم ، متداولترین شیوه برای توید شیشه پنجره به صورت ورقه های كمابیش مسطح، عمدتاً به باد كردن متكی بود. قدیمی ترین شیوه برای تولید شیشه پنجره، شیوه ای بود كه تا دومین دهه قرن نوزدهم هنچنان بكار می رفت و در اساس تفاوت چندانی با شیوه تولید غرابه ها، و بطریها بزرگ نداشت. توده ای از شیشه را به مقداری كه لازم بود، با یك سربوری بر می داشتند و با سر دیگر آن را باد می كردند تا تقریباً به شكل كره ای به قطر 50 سانتی متر یا بیشتر درآید. این كره را دوباره حرارت می دادند و به یك میله شیشه گری میزدند وبوری را از آن جدا می‌كردند و آن را روی یك میله قطعه فلز تخت می گذاشتند طوری كه به شكل یك غرابه تخت در می آمد. سپس روزنه ای دایره ای به قطر چند سانتی متر را از ته تخت آن می كندند آنگاه آن را در كوره مخصوص نرم كردن شیشه به طور كلی دوباره حرارت می دادند و نرم می كردند. آنگاه تحت تأثیر نیروی گریز از مركز، قسمتی سوراخ شده كره باز می شد و شیشه نرم شده، قرصی شكل می شد. معمولاً وسط این شیشه این شیشه بسیار ضخیم تر از لبه های آن بود وسطح آن پر بود از برآمدگیهای موجی و دایره ای شكل و هم مركز. در آن مركز آن یك گره درشت (كه به آن كراون می گفتند) وجود داشت و در آن ، ترك خوردگی ای كه به هنگام جدا كردن میله شیشه گری پدید آمده بود، پیدا بود و دایره های مجاور آن ، از بر آمدگی و فرورفتگی بیشتری نسبت به قسمتهای دیگر شیشه برخوردار بود.

روش دیگر (اما پرخرج تر) برای تولید شیشه مسطح، عبارت بود. از تولید ورقه های ریخته شده كه ابتدا در سال 1688 در فرانسه و بعدها در حدود سال 1770 در انگلسان پا گرفت. در این روش شیشه مذاب رابه وسیله ملاقه های آهنی روی قالب كه عبارت بود از یك میز آهنی ، می ریختند. سپس شیشه را با غلتكهای آهنی مسطح می كردند. سطح شیشه ای كه این طریق تولیدمی شد، ناهموار بود و با تحمل زحمات زیاد، آن را با دست سمباده می زدند و صیقل می دادند. از شیشه ای كه با این طریقه طولانی و پر خرج تولید می شد و اما در قیاس با شیشه ای كه به طریقه باد كردن تولید می شد بسیار مسطح تر بود، برای پنجره وبه خصوص آئینه استفاده می كردند.
رشد سریع جمعیت وشهر نشینی در اروپا در خلال قرن نوزدهم، تقاضا برای شیشه را بسیار افزایش داد. با كنار گذاشتن روش قدیمی تولید شیشه كراون، ورقه های شیشه ای مسطح تری تولید شد. با روش جدید كه عبارت بود از بادكردن استوانه های عضیمی كه بعداً حرارت مجدد داده و از پهلو شكافته و باز می شدند، تهیه میكردند.

اما یك طرف محصول از صیقل دادن طبیعی از طریق حرارت بی نصیب می ماند ومسطح بودن شیشه هنوز امری نسبی بود. چین و شكن این نوع شیشه، هر چند نسبت به اغلب شیشه های كراون كمتر بود، باعث می شد كه شیشه های مسطح هنوز از پاره ای از ویژگیهای اپتیكی بسیار نامطلوب برخوردار باشد. به طرف اواخر قرن نوزدهم، این روش استوانه ای با تولید استوانه هایی بطور مكانیكی اصلاح گردید : یك بوری راكه به یك سر آن حلقه ای فلزی نصب كرده بودند، در شیشه مذاب فرو میكردند و به آرامی بالا می آوردند و هوای متراكم شده رابا سرعتی نسبتاً كن در آن می دمیدند، به این طریق می توانستند استوانه ای خالی به ارتفاع 12 متر و قطر 75 سانتی متر بسازند.

به سبب افزایش نمایشگاههای بین المللی، در قرن 19 برای شیشه گران اروپایی فرصتی پیش آمد كه دستاورد –هایشان را به نمایش بگذارند.
شاید چشم گیر ترین پیشرفت در این دوره، در زمینه معماری صورت گرفت . كاخ كریستال (این عمارت هیجان بر انگیز وانقلابی) توسط سرژوزف پاكسون در لندن و در سال 1851 و به عنوان محل برپایی نمایشگاههای بزرگ بین المللی طراحی وساخته شد . كاخ كریستال نخستین ساختمان عظیم بود كه به وسیله قطعات آهنی و شیشه‌ای از پیش ساخته شده ، درست شد.

كارخانه های در اروپا و آمریكا در نیمه دوم قرن نوزدهم، از دو جنبه مهم با بزرگترین كراخانه های شیشه گری قرن هجدهم فرق داشتند. یكی ایجاد تغییراتی در كوره های احیا كننده كه تكامل آنها در اساس در جهت كار متالوژی بود، و هدف از این تغییرات آن بود كه بتوان اینكوره ها را برای ذوب شیشه بكار برد و به این ترتیب هم استفاده مؤثر ار از سوخت بشود و هم منبع پر قدرت تری از لحاظ حرارت تأمین می‌گردد. دیگر آن كه كوره های پات جای خود رابه كوره های بزرگتر یعنی به كوره های تانكی دادند.

بعدها به سبب افزایش تقاضا ومطرح بودن مسئله تولید بلور آلات ارزان در مقیاس وسیع، پیشرفتهای دیگری صورت گرفت. در حدود سال 1827، در آمریكا شیوه ای دیگر برای تولید بلورآلات پدید آمد وبه سرعت در اروپا رواج یافت. این شیوه عبارت بود از ایراد فشار مكانیكی بر شیشه موقعی كه آنرا در قالب ریخته اند. با بكار بردن صفحه های نقش برگردان و رنگی، نقوش تزئینی را روی بلورآلات چاپ میكردند. یكی از شیوه های تولید بلورآلات عبارت بود از سفت كردن شیشه از طریق سرد كردن ناگهانی آن (برای ساختن لامپهای گازی و روغنی. بنابر این ، در سال 1900، آنچنان پیشرفتهایی در شیشه گری حاصل گردید كه این صنعت را در طول قرن بیستم، متحول گردانید. پیدایش كوره های تانكی احیا كننده و دستگاههای بطری سازی خودكار، ساختن استوانه هایی (به روش مكانیكی) برای تولید شیشه مسطح، و پیدایش روش سفت كردن، همه اینها دردست هم، همراه با درك روبه فزون نسبت به تركیب و ساختمان شیشه و انگیزه تولید وسیع شیشه كه ناشی از تقاضای عظیم بود، به مكانیزه كردن و ایجاد اصلاحاتی بیشتر در صنعت شیشیه گری منجر شد و در فصل بعد ، به این مطلب خواهیم پرداخت.

تعریف شیشه
مسئله یافتن تعریفی جامع و كامل برای شیشه از دهها سال پیش مطرح بوده است. اما شاید هنوز هم چنین تعریفی كه مورد قبول همگان باشد یافت نشده است. یكی از تعاریف بسیار معروف كه از یوی انجمن آزمون مواد آمریكا (ASTM) در سال 1945 میلادی پیشنهاد شد شیشه را بصورت زیر تعریف می كند:
شیشه ماده ای غیر آلی است كه از حالت مذاب طوری سرد شده است كه بدون آنكه تبلور یابد بصورت صلب در آمده است.
شیشه یك جامد آمرف است. ماده را آمرف می گویند كه از نظر ساختاری دارای نظم پر دامنه نباشد. امروزه هم تعریف بسیار عام شیشه بصورت جامد آمرف یا غیر بلوری و هم تعریف دقیقتری كه علاوه بر آمرف بودن بروز پدیده انتقال به شیشه را نیز از الزامات تعریف حالت شیشه ای می شمارد در بین دانشمندان و پژوهشگران علم شیشه طرفدارانی دارد.

تئوری های شیشه سازی
این پرسش كه از چه موادی می توان شیشه ساخت از مدتها پیش فكر بشر را به خود مشغول كرده داشته است. پاسخ های داده شده به این پرسش كه ابتدا صرفاً تجربی و فاقد علمی بودند به تدریج با پیشرفت دانش شیشه علمی تر ، دقیق تر و كاملتر شدند. مهمترین تئوری های شیشه سازی كه كم بیش متكی به پایه های علمی هستند را میتوان بصورت زیر خلاصه كرد.

تئوریهای ساختاری شیشه سازی
الف – تئوری گلداسمیت
ب ـ تئوری شبكه نامنظم زاكاریاسن

قوانین زاكاریاسن در شیشه سازی:
1 هیچ آنیونی اكسیژنی نباید به بیش زا دو كاتیون وصل شود.
2 تعداد اكسیژنی های اطراف كاتیون باید كم باشد.
3 چند وجهی های اكسیژن باید فقط رئوس خود را به اشتراك بگذارند ونه یالها وجوه خود را.
4 حداقل باید سه رأس هر چند وجهی به اشتراك گذاشته شود.

تئوریهای شیش سازی بر اساس استحكام اتصال
الف – شیشه سان
ب – تئوری راوسون

تئوری كینیتكی شیشه سازی
مطابق این تئوری مسئله اینكه مایعی به هنگام سرد شدن پیش از رسیدن به دمای Tg تبلور بیابد یا خیر دقیقاً یك مسئله كینیتكی است كه از یك سو بستگی به سرعت جوانه زنی ورشد بلور سازی و از سوی دیگر سرعت خارج كردن انرژی حرارتی از سیستم دارد. Turnball در مقاله بسیار مشهور خود دراین مورد می نویسد كه درهر دسته ای از مواد كه برحسب نوع اتصال می توانند به گروههای كوالانت، یونی، فلزی، واندروالز و اتصال هیدروژنی تقسیم بندی گردند می توان موادی كه شیشه ساز هستند یافت.

سرعت سرد كردن، تمركز جوانه ها، برخی از خواص ماده مانند كشش سطحی سطح مشترك بلور – مایع، انتروپی ذوب و غیره بعنوان عوامل مؤثر و مهمی كه توانایی مایعات مختلف را از نظر شیشه سازی تحت تأثیر قرار می دهند ذكر شده اند. این نوع برخورد با مسئله شیشه سازی به جای آنكه به این پرسش پاسخ دهد كه آیا یك مایع بخصوص باید با چه سرعتی سرد شود تاتبدیل به شیشه گردد (با جلوگیری از عمل تبلور). یعنی از نظر تئوری كینیتكی شیشه سازی ، هر ماده‌ای میتواند به شیشه تبدیل شود به شرط اینكه با سرعت كافی (كه بتواند مانع از تبلور آن شود) سرد گردد. همانگونه كه ذكر شد مسئله تبلور (یا انجماد حقیقی) كه هنگام سرد شدن مایعی به زیر دمای تعادلی پایداری آن (دمای انجماد یا دمای لیكویدوس) اتفاق می افتد بستگی به دو فرایند دارد كه عبارت است از جوانه زنی و رشد.

جوانه زنی
1 جوانه زنی هموژن
2 جوانه زنی هتروژن

رشد بلورها:
1 رشد طبیعی
2 رشد همراه با جوانه زنی سطحی
3 رشد با استفاده از نابجائی های پیچی

تركیبات شیشه
با توجه به تعریفی كه به صورت كلی از شیشه به عمل آمده، معلوم می شود كه از تركیب و ذوب خیلی از عناصر بتوان شیشه را بدست آورد. بطوریكه تاكنون در حدود 6500 نوع تركیب مختلف برای ساخت عناصر شیشه پیشنهاد شده وخواص آنها ثبت گردیده، با نگاه به جدول عناصر كمتر عناصری را می توان یافت كه از آن شیشه بدست نیاید ولی سه عنصر كربنات دو سود، سنگ آهك و سیلیس مواد اصلی تشكیل دهنده شیشه می باشد كه در اكثر كارخانه های شیشه سازی مورد استفاده قرار می گیرند.

اصولاً می توان از دو نوع تركیب اصلی برای ساختن شیشه كه عمومیت بیشتری دارد نام برد، یكی آهك كربنات دو سود و سیلیس و دیگری پتاس، اكسید سرب و سیلیس می باشند . همانطوری كه ملاحظه می شود سیلیس در هر دو گروه مشترك بوده و ماده اصلی شیشه راتشكیل می دهد. به عبارت دیگر تركیباتی تشكیل دهنده شیشه عبارتند از :

1 سیلیس : كه ماده اصلی تشكیل دهنده شیشه است.
2 كربنات سدیم: كه نقش كمك ذوب را در تولید شیشه دارد.
3 دولومیت: كه به عنوان تأمین كننده اكسید سدیم و اكسیر منیزیم به كار می‌رود.
4 آهك : تثبیت كننده میزان اكسید كلسیم در شیشه.
5 سولفات سدیم: مانع ایجاد و تشكیل سرباره در سطح شیشه مذاب در مرحله تصفیه می شود.
6 زغال : به عنوان برطرف كننده حباب می باشد.
7 نیترات : زمینه رابرای دریافت مواد بیرنگ كننده آماده می كنند.
8 مواد بیرنگ كننده : كه مخلوطی از اكسید سلنیوم، اكسید كبالت و پودر آرسنیك میباشد.
9 شیشه خورده: كه در حقیقت به عنوان كمك ذوب اصلی و خمیر مایه ابتدایی برای خمیر شیشه مورد مصرف قرار می گیرد.

شیوه های تولید
در این فصل نظری می افكنیم به مراحل ذوب شیشه، و به روشهای گوناگون برای كار كردن روی شیشه مذاب از جمله شیوه های تولید شیشه های مسطح و رشته رشته، وبه پرداخت زدن و سرد كردن شیشه و به صورت چند لایه در آوردن و تزئین كردن آن.
از آنجا كه هدف اصلی از ذوب شیشه، تبدیل این موادخام به خمیری یك دست است، یكنواختی اندازه ذرات نیز اهمیت دارد.

غیر از ماسه ونمك قلیا و آهك كه اجزاء اصلی شیشه های سودا – آهكی هستند، خورده شیشه هایی از جنس همان شیشه را به خمیر شیشه اضافه می كنند زیرا، هر نوع شیشه در دمایی پایین تر از دمای لازم برای ذوب هر كدام از اجزاء تشكیل دهنده اش ذوب میشود. بنابر این، افزودن خرده شیشه، روند ذوب را تسریع میكند و به همین دلیل امكان دارد 75 درصد از تمام شیشه مذاب را خرده شیشه تشكیل دهد. اجزاء مخلوط شده شیشه را بطور هموار در كف كوره پهن می كنند.

كوره های شیشه گری در دو نوع متفاوت وجود دارند: كوره های پات و كوره های تانكی . كوره های پات كه امروزه از آن فقط برای تولید شیشه های اپتیكی و شیشه های كریستالی استفاده می شود. اغلب كوره های شیشه گری از نوع كوره ها تانكی و احیاء كننده اند. شیشه مذاب ماده ای است فوق العاده فرساینده، به همین دلیل باید كوره ها، تانكی ها و كوره های مخصوص نرم كردن شیشه را با دیوارها یا لایه های ضخیم از جنس مواد نسوز ومخصوصاً مقاوم در برابر فرسایش اندود كرد.

فرسایش تدریجی این پوشش های نسوز، یكی از علل قاطی شدن مواد زائد در شیشه است. عمر طبیعی پوشش نسوز در تانكی های كه بطور مداوم كار میكنند، بین سه تا چهار سال است.
سوختی كه در شیشه گری بكار می رود، بستگی به قیمت و میزان دسترسی به آن. شیشه گری به كار می رود. بستگی دارد به قیمت و میزان دسترسی به آن. شیشه گران در سالهای اخیر به تدریج از ذغال سنگ (یا دقیقتر بگوییم از تولید كننده گاز) به نفت روی آورده اند.
حرارت دادن با استفاده از مقاومت الكتریكی، شیوه دیگری است برای ذوب شیشه و در سالهای اخیر با گامهای سریع پیش رفته است.

مراحل شكل دادن به شیشه
مشهورترین طریقه برای شكل دادن شیشه، باد كردن آن دست است. این شیوه، از نیمه اول قرن 16 یعنی از زمانی كه ایگوكولا به تشریح آن پرداخت، عملاً بی تغییر مانده است. امروزه از این شیوه، برای تولید محصولات هنری و ظروف تجملی سر سفره استفاده می كنند.
قالبهای شیشه سه نوعند: آهنی، خمیری و فشاری. قالبها، صرفنظر از نام فریب دهنده شان، از جنس آهن خاكستری ریخته شده و تراشكاری وصیقل داده شده اند. قالبهای به اصطلاح آهنی (یا داغ)، قالبهایی اند یكپارچه و از آنها برای ساختن محصولاتی استفاده میشود كه گودیشان كم باشد وبه آسانی بتوان از قالب بیرون آورد. پیچیده تر از این قالب، قالبی است كه باز و بسته می شود واز آن برای ساختن غرابه های و بطریهای بزرگ (و در تعداد محدود) استفاده می شود.

قالب خمیری، عبارت است از یك قالب آهنی كه جداره داخلی اش را قشری از مایعی سنگین و ناروان می مالند این مایع ، حركت شیشه را هنگام باد كردن آن، ساده می سازد. برای این كار، معمولاً از صابون یا موم استفاده میكنند و سطح آن را آرد یا خاك اره می پاشند. این لایه، پس از پختن به صورت قشری از كربن دانه دانه در می آید. این لایه را در طول مرحله كار، مرطوب نگه می دارند و بخارات حاصل شده، به عنوان لایه ای میان قالب و شیشه عمل می كند. بخارات و آب اضافی، از روزنه های قالب خارج می شوند. استفاده از قالب خمیری، این مزیت را دارد كه محصول جز با بخار با چیز دیگری تماس نداشته و بنابر این سطح آن به طور طبیعی، صاف و صیقلی است. ظروف مواد شیمیایی، لیوانها و انواع ویژه ای از حبابهای الكتریكی را با این روش تولید می كنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله انواع پودرهای جوشكاری با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله انواع پودرهای جوشكاری با word دارای 91 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله انواع پودرهای جوشكاری با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله انواع پودرهای جوشكاری با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله انواع پودرهای جوشكاری با word :

نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری آگلومره منگنز سیلیكات كه بـرای جوشكاری سرعت بالا مناسب می باشد. این پـودر ترجیحا” بـرای جـوشكاری ورقهای نازك با سـرعت بیش از 5/2 متر در دقیقه بكار می رود. خواص جوش این پودر در هر دو جریان DC یا AC تا 800 آمپر عالی است. AMA-OP 155 برای جوشكاری لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط مناسب بوده و جدا شدن سرباره آن عالی می باشد. این پـودر به همین شكل، برای جوشكاری چند سیمه و پشت سرهم مناسب است. این پودر دارای جذب منگنز بالایی می باشد كه با افزایش مقدار منگنز مفتول، كاهش پیدا می كند.

– پـودر مرطوب را باید با پخت مجدد در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد خشك نمود.
دانه بندی این پودر در مطابق DIN 32 522:2-20می باشد
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 8/0 ~ بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:

مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO
45% 10% 40%
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.03-0.07 0.4-0.8 1.4-1.8 – –
AMA OE – S2 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 – –
AMA OE – S2 Mo 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo 1 0.03-0.07 0.4-0.8 1.8-2.3 0.5 1

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C +0 °C- -20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >90 >60 >35

خواص مكانیكی اتصال جوش :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( انرژی ضربه ای
(Joule)
ISO-V
+20°C

AMA OE-S2** بدون عملیات حرارتی >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2 Mo** بدون عملیات حرارتی >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2Cr Mo 1*** بدون عملیات حرارتی >300 >440 >40 –
AMA OE-S2 Mo** تنش زدایی شده >360 >510 >50 >30
AMA OE-S2Cr Mo 1*** تنش زدایی شده >300 >440 >50 –
تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت

* نمونه كششی عرضی تخت
** جوشكاری شده با ورق StE 36 به ضخامت 12 میلیمتر بصورت دو طرفه در یك پاس
***13CrMo 44 جوشكاری شده با ورق به ضخامت 15 میلیمتر بصورت دو طرفه در یك پاس
كاربرد:

فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St44-2,St44-3,St52-3 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 35.0, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S1 AMA OE-S1,AMA OE-S2
15 Mo 3 – AMA OE – S2Mo
13 Cr Mo 44 – AMA OE –S2 Cr Mo 1

OP176
Standards : DIN EN 760 SA MS 188 AC H5
نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA OP-176 از نوع منگنز سیلیكاتی آگلومره شده می باشد كه عمدتا” برای لوله سازی مورد استفاده قرار می گیرد. به علت قابلیت جذب بالای سیلسیم و منگنز این پودر توسط فلز جوش ، می توان آن را با سیم جوشهای حاوی منگنز كم یا متوسط نظیر AMA OE – S2, AMA OE-S1 و AMA OE- S2Mo بكار برد. پودر جوشكاری AMA OP- 176 برای جوشكاری سریع با فرایند جوشكاری دو طرفه در یك پاس در جوشكاری طولی لوله های قطور و جوشكاری لوله های حلزونی با جداره نازك مناسب می باشد.

– این پودر را می توان با جریان DC+ و یا AC مورد استفاده قرار داد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد DIN 32522: 3-20 می باشد.

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 25% 20% 10%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 8/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.03 0.6 1.2 –
AMA OE – S2 0.06 0.7 1.5 –

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)
ISO-V
+
20
°C 0 °C -20 °C -30 °C
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی 410 530 28 125 100 58 48

OP119
Standards : EN 760 A CS 1 77 AC
DIN 32 522 B CS 1 77 AC 10 M
نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری آگلومره از نوع كلسبم سیلیكات برای جوشكاری فـولادهای عمودی ساختمانی، فولادهای مخازن تحت فشار، فولادهای لوله سازی و همچنین فولادهای دانه ریز ساختمانی مناسب می باشد. مـقدار جذب سیلیسیم این پودر در فلز جوش متوسط بوده و در زمان جوشكاری با سیم جوشهای AMA OE-S3, AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S1 جذب منگنز هم در فـلز جوش انجام مـی گیرد. نقطه خنثی مـنگنز تقریبا” 2% است. بنابراین مـی توان این پـودر را به همراه سیم جوشهای حاوی مقدار منگنز كم بكار برد. این پودر برای جوشكاریهای دو سیمه، پشت سـرهم و چند سیمه در سرعتهای بـالا مناسب می باشد و برای جـوشكاری از دو طرف در یك پـاس بكار بـرده مـی شود. بمنظور افـزایش جقرمگی فـلز جوش، ترجیحا” بایستی از سیم جـوشهای حاوی مولیبدن AMA OE- S2Mo استفاده نمود. پودر AMA OP- 119 را می توان با هر دو جریان مستقیم و یا متناوب تا A 1000 (در جوشكاری تك سیمه ) بكار برد. جـدا شدن سرباره بسادگی انجام می شود. سرباره ایجاد شده اندك است و در نتیجه امكان جوشكاری درزهای محیطی قطعات دارای قطر كوچك بدون خطر ریزش سرباره فراهم می باشد

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد. DIN 32522:2-20
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 20% 25% 10%

تركیبات اصلی:
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 1~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.3-0.7 0.8-1.3 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.3-0.7 1.1-1.7 –
AMA OE – S3 0.04-0.08 0.3-0.7 1.3-1.9 –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.3-0.7 1.1-1.7 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش (خالص ):
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی )N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20 -40°C

AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 420-500 >24 >100 >60 >30 –
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 520-620 >24 >100 >80 >50 –
AMA OE-S3 بدون عملیات حرارتی >460 550-650 >24 >130 >100 >70 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >480 600-700 >20 >90 >50 >35 –

كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37.2,Ust37.2,RSt37.2 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St37.3,St44.2,St44.3 St52.3 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St35, St35.4, St35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St45, St45.4, St45.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St52, St52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X42 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

X46,X52,X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X60,X65,X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
17Mn4, 19Mn5 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255, TStE255*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285, TStE285*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315, TStE315*** AMA OE-S2* AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355, TStE355*** AMA OE-S2*

AMA OE-S3** AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE420, WStE420, TStE420*** AMA OE-S3** AMA OE-S2Mo
StE460, WStE460, TStE460*** AMA OE-S3** AMA OE-S2Mo

برای جوشكاری دو طرفه در یك پاس بویژه در جوشكاری چند سیمه، بدلیل تشكیل ساختار دانه ریز توسط مولیبدن،باید از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده نمود.
* در دمای كاری تا 20- درجه سانتیگراد
** در دمای كاری تا 40-درجه سانتیگراد
*** فقط در جوشكاری چند پاسی
تاییدیه: لویدز رجیستر لندن، NK ژاپن، GL آلمان
OP143
Standards: EN 760 A CS 1 98 AC
DIN 32 522 B CS 1 98 AC 12 M

نوع و مشخصات: پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA – OP 143 از نوع كلسبم سیلیكات آگلومره می باشد كه برای جوشكاری فـولادهای ساختمانی، فولادهای مخازن تحت فشار، فولادهای لوله سازی و همچنین دانه ریز بكار می رود. جذب بالای سیلیسیم در فلز جوش از ویژگیهای این پودر است و به هنگام استفاده از AMA OE-S1, AMA OE-S2 , AMA OE-S3 عـلاوه بـر آن جذب منگنز هم انجام مـی گیرد. نقطه خنثی مـنگنز تقریبا”5/2% بوده و بدین ترتیب امكان استفاده از این پودر با سیم جوشهای حاوی مقدار اندك Mn را فراهم می سازد. پودر AMA-OP 143 بویژه برای جوشكاریهای دو سیمه، پشت سـرهم و چند سیمه در سـرعتهای نسبتا” بـالا مناسب مـی باشد. از این پـودر می توان بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس استفاده نمود. بمنظور افـزایش چـقرمگی فـلز جـوش، بهترین راه استفاده از سیم جـوشهای حاوی (AMA OE-S2Mo) Mo می باشد. پودر AMA-OP 143 را می توان با جـریان DC یا AC و تا 1200 آمپر (در فـرایند تك سیمه) بكار برد. جـدا شدن سرباره بسادگی انجام می شود و بدلیل اندك بودن سرباره ایجاد شده ، جوشكاری درزهای دایره ای شكل قطعات با قطر كم امكان پذیر است و خطر ریزش سرباره وجود ندارد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد. DIN 32522:2-20
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
CaO+MgO Al203+MnO CaF2
40% 25% 25% 10%

ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی:1~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه نایلونی

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.7-1.1 1.1-1.4 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.7-1.1 1.5-1.8 –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.7-1.1 1.5-1.8 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش (خالص) :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم (N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20°C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 460-560 >24 >90 >50 >30
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 530-630 >24 >90 >50 >35
AMA OE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >480 600-700 >20 >65 >50 >35
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس

فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St37-3,St44-2,St44-3 St52-3 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 37.0, St 37.4, St 45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 44, St 44.4, St37.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X42 AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X46,X52,X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
X60,X65,X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش

H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355 AMA OE-S2 AMA OE-S2,AMA OE-S2Mo

از آنجا كه مولیبدن باعث افزایش تشكیل ساختار دانه ریز می شود، به هنگام جوشكاری دو طرفه در یك پاس ، بویژه در جوشكاری چند سیمه، بایستی از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده شود.
OP181
Standards:EN 760 A AR 1 88 AC
DIN 32 522 B AR 1 88 AC 10 SKM

نوع و مشخصات : پـودر جـوشكاری زیر پودری AMA – OP 181 از نوع آلومینات روتیلی آگلومره شده مـی باشد كه برای جوشكاری فـولادهای ساختمانی، مخازن تحت فشار و فولادهای لوله سازی و همچنین فولادهای دانه ریز با استحكام تسلیم تا 355 N/mm2 مناسب است. بعلت قابلیت جذب بالای سیلیسیم و منگنز این پـودر توسط فـلز جـوش، مـی توان آنـرا با سیم جـوشهای AMA OE-S1 وAMA OE-S2 بكار برد. پودر جوشكاری AMA-OP 181 برای جوشكاری سریع با فرایند دو سیمه و همچنین جـوشكاری پشت سـرهم و چند سیمه مناسب مـی باشد. عملكرد متالورژیكی این پـودر امكان استفاده از آن را در جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس (جوشكاری طولی لوله های دارای قطر بزرگ و لوله های حلزونی با جداره نازك) فراهم می سازد. كـاربرد دیگر این پودر در جوشكاری اتصالی لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط ویا لوله های با پره های فلزی می باشد. بدلیل سهولت جدا شدن سرباره این پودر بویژه برای جوشكاری گوشه مناسب است.
-این پودررا می توان با جریان +DCو یاAC تا 1000 آمپر مورد استفاده قرار داد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد D IN 32 522:2-20 می باشد.
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 50% 10%

ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 4/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)

تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.03-0.08 0.6-0.9 1.1-1.5 –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.6-0.9 1.3-1.7 –
AMA OE – S2 Mo 0.43-0.08 0.6-0.9 1.3-1.7 0.5

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >420 520-620 >22 >50
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >450 560-660 >22 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >490 610-710 >18 >50
كاربرد:

فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
و جوشكاری گوشه ای
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St44-2,St44-3 AMA OE-S1,AMAOE-S2 AMA OE-S2
St52-3** AMA OE-S2 AMA OE-S2

فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2

ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo3 AMA OE-S2 Mo AMA OE-S2 Mo
13 Cr Mo44* AMA OE-Cr Mo1 AMA OE-S2 Cr Mo1

فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, StE355** AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S2
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط یا لوله های دارای پرده فلزی.
** در درجه حرارت كاری كمتر از +0 یC
OP185

Standards: EN 760 AAR 1 88 AC
DIN 32 522 BAR 1 88 AC 10 SKM

نوع و مشخصات: این پـودر از نوع آلومینات روتیلی آگلومره بوده و برای جوشكاری فـولادهای عمومی ساختمانی، فـولادهای لوله سازی و مخازن تحت فشار و همچنین فولادهای ساختمانی دانه ریز با استحكام تسلیم تا 355 N/mm2 بكار می رود. فلز جوش این پودر مقدار جذب سیلیسیم و منگنز بالایی داشته بنابراین با سیم جـوشهایAMA OE-S2 , AMA OE-S1 مصرف می شود. این پودر برای جـوشكاری سریع با استفاده از فـرایند دو سیمه و همچنین جـوشكاری پشت سـرهم و چـند سیمه كاملا” مناسب است. از این پـودر بدلیل عملكرد متالورژیكی آن می توان بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس استفاده كرد. از مـزایای این پودر، جوشكاری اتصالات لوله به لوله بصورت جانبی با ورق واسط یا لوله های با پره فلزی قابل توجه می باشد و با توجه به سهولت جـدا شدن سرباره، برای جوشكاری گوشه ای پیشنهاد می شود. فلز جوش تولید شده توسط این پودر در موارد جوشكاری بر سطوح آلوده ناشی از پوسیدگی، پوسته و غیره، نسبت به تخلخل حساس نمی باشد. پودر AMA-OP 185 دارای چگالی حجمی پایین و در نتیجه مصرف كمی می باشد.
-پـودرAMA-OP 185 را میتوان با جریان مستقیم(قطب مثبت)یا جـریان متناوب تا 1000 آمپر بكار برد.

– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32 522:2-20
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 55% 5%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 5/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 – –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.5-0.8 1.4-1.8 – –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.5-0.8 1.4-1.8 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo1 0.05-0.10 0.5-0.8 1.4-1.8 0.5 1
خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >24 >50
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >420 530-630 >22 >50
AMA oE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >440 580-680 >20 >50

خواص مكانیكی اتصال جوش:
(با ورق 13CrMo44 با ضخامت 10 میلیمتر و جوشكاری دو طرف در یك پاس)
نوع سیم جوش
عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S2 Cr Mo1 بدون عملیات حرارتی >300 >440 >70
AMA OE-S2 Cr Mo1 تنش زدایی شده >300 >440 >80
تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت
نمونه كششی عرضی تخت
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 44-2,St 44-3 AMA OE-S1,AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 52-3** AMA OE-S2 AMA OE-S2
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE290.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5 AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo 3 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2Mo
13 Cr Mo 44* – AMA OE-S2 Cr Mo1
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 255, StE 355** AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S2
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط
** در درجه حرارت كاری كمتر از + 0 C
UNIVERSAL
Standards : EN 760 A AR 1 97 AC
DIN 32 522 B AR 1 97 AC 10 SKM

نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پودری AMA UNIVERSAL از نوع آلومینات روتیلی آگلومره است كه برای جوشكاری فـولادهای عمومی ساختمانی، فـولادهای مخازن تحت فشار و لوله سازی همچنین فولادهای دانه ریز با استحكام تسلیم 355 N/mm2مناسب می باشد. مقدار جذب نسبتا” بالای سیلیسیم در فلز جوش، از خصوصیات این پودر است و هنگام استفاده از سیم جـوشهای AMA OE-S1 و AMA OE-S2 جذب منگنز هم صورت می گیرد. نقطه خنثی منگنز تقریبا 3/1% مـی باشد. بنابراین ایـن پـودر را مـی توان با سیم جـوشهای دارای منگنز كم بـكار بـرد.

پودر جـوشكاری AMA UNIVERSAL بویژه برای جوشكاری به طریقه دو سیمه پشت سـرهم و چـند سیمه با سرعت بالا مناسب می باشد. می توان این پـودر را با تكنیك دو طرفه در یك پاس برای جوشكاری لوله های حلزونی با جداره نازك بكار برد. بمنظور افزایش چقرمگی فلز جوش ، بهترین راه استفاده از این پودر با سیمهای حاوی مولیبدن AMA OE-S2Mo می باشد. این تركیب برای جوشكاری لوله به لوله بصورت جانبی با ورق واسط یا لوله های دارای پره های فلزی مناسب است.

پـودر AMA UNIVERSAL بدلیل قابلیت جدا شدن آسان سرباره در جوشكاری گوشه ای مورد استفاده قرار می گیرد. فـلز جوش آن بهنگام جوشكاری بر روی قطعات حاوی زنگ، پلیسه و غیره، نسبت به تخلخل حساس نمی باشد.
-این پـودر را میتوان تا 800 آمپر( با فرایند تك سیمه ) با جریانهای AC وDC بكار برد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.

– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32 522:2-16
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2
Al203+MnO CaF2
30% 55% 5%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 4/0 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن

نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo Cr
AMA OE – S1 0.04-0.08 0.5-0.8 0.9-1.3 – –
AMA OE – S2 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 – –
AMA OE – S2 Mo 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 0.5 –
AMA OE – S2 Cr Mo 1 0.04-0.08 0.5-0.8 1.2-1.6 0.5 1

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :

نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی (N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 450-500 >22 >60
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >50
AMA OE-S2 Mo بدون عملیات حرارتی >450 580-680 >18 >50

خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
(با ورق 13 CrMo 44 با ضخامت 10 میلیمتر و جوشكاری دو طرفه در یك پاس)
انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 °C
AMA OE-S2 Cr Mo1 بدون عملیات حرارتی >300 >440 >40
AMA OE-S2 Cr Mo1 تنش زدایی شده** >300 >440 >50

* نمونه كششی عرضی تخت
** تنش زدایی شده در 700 درجه سانتیگراد به مدت 15 ساعت
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 44-2,St 44-3,St 52-3** AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE 210.7,StE240.7,StE 290.7** AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
StE 320.7,StE 360.7** AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 44, St 44.4, St45.8 AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
St 52, St 52.4 AMA OE-S1, AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll* AMA OE-S1 AMA OE-S1, AMA OE-S2
17 Mn 4, 19 Mn 5** AMA OE-S2 AMA OE-S1, AMA OE-S2
15 Mo 3** AMA OE-S2Mo AMA OE-S2Mo
13 Cr Mo 44 * – AMA OE-S2 Cr Mo1
* فقط برای جوشكاری گوشه ای یا لوله به لوله بطور جانبی با ورق واسط
** حداقل درجه حرارت كاری + 20 C
OP123
Standards : EN 760 AAB 1 67 AC
DIN 32 522 BAB 1 67 AC 10 M

نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پودری AMA –OP 123 از نوع آلومینات قلیایی آگلومره شده بوده و بمنظور جوشكاری فـولادهای ساختمانی، فـولادهای لوله سازی، مخازن فولادی تحت فشار و همچنین فولادهای دانه ریز بكار می رود. در جوشكاری با این پودر مقدار اندكی سیلیسیم و مقدار متوسطی منگنز در فـلز جوش جذب می گردد. با توجه به عملكرد متالورژیكی، می توان این پودر را با سیم جوشهای , AMA OE-S1 AMA OE-S2 یا AMA- OES2Mo بكار برد. این پودر برای جـوشكاری دو سیمه، چـند سیمه و تـك سیمه و همچنین بـرای جـوشكاری دو طرفه در یك پـاس (مـثلا در تـولید لوله های قطور ) قابل استفاده می باشد. با توجه به این موارد استفاده از سیم جوش حاوی آلیاژ Mo بمنظور افزایش چقرمگی مناسب است. ظرفیت بالای هدایت جریان از ویژگیهای قابل توجه این پودر محسوب می گردد. این ویژگی برای جوشكاری با سرعت پایین می تواند مفید باشد (مثل جوشكاری قطعات ضخیم) جـز در مـواردی كه محدودیتهایی از نظر كیفیت فـلز مبنا موجود باشد. جـدا شدن سرباره در كلیه شرایط خوب است. با توجه به سرباره اندك این پودر، امكان جوشكاری درزهای دایره ای شكل قطعات با قطر كم فراهم می باشد بدون اینكه خطری از نظر ریزش سرباره وجود داشته باشد.

– مصرف این پودر بدلیل پایین بودن وزن حجمی ظاهری آن اندك است.
– از این پـودر می توان با جریانهای AC وDC+ تا 1000 آمپر استفاده نمود.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
DIN 32 522:2-20. می باشد.

تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2 CaO+MgO Al203+MnO CaF2
20% 20% 45% 10%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 1 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
نحوه عمل متالورژیكی:
مقدار جذب و سوختن عناصر آلیاژی Si و Mn برحسب مقادیر موجود در سیم جوش
(DVS Merkblatt 0907, part 1)
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.05-0.08 0.2-0.4 0.7-1.1 –
AMA OE – S2 0.05-0.08 0.2-0.4 1.2-1.6 –
AMA OE – S2 Mo 0.05-0.08 0.2-0.4 1.2-1.6 0.5
خواص مكانیكی فلز جوش خالص :
نوع سیم جوش عملیات حرارتی استحكام تسلیم )N/mm2( استحكام كششی )N/mm2( ازیاد طول Lo=5d% انرژی ضربه ای
(Joule)ISO-V
+20 +0 -20
°C
AMA OE-S1 بدون عملیات حرارتی >360 420-520 >24 >90 >50 >35
AMA OE-S2 بدون عملیات حرارتی >400 500-600 >22 >90 >50 >35
AMA OE-S2Mo بدون عملیات حرارتی >450 600-700 >18 >65 >50 >35
كاربرد:
فلز پایه
جوشكاری اتصالی چند پاسی جوشكاری دو طرفه در یك پاس
فولادهای عمومی ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
St37-2,Ust37-2,RSt37-2 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St37.2,St44-2,St 44-3,St 52-3 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
فولادهای لوله سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE210.7,StE240.7 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE 290.7,StE 320.7,StE 360.7 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 37, St 37.4, St 35.8 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 44, St 44.4, St 45.8 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
St 52, St 52.4 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X 42 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X 46, X52, X56 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
X60, X65, X70 AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
ورق های دیگ سازی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
H l, H ll AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
17 Mn 4, 19 Mn 5** AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
فولادهای دانه ریز ساختمانی نوع سیم جوش نوع سیم جوش
StE255, WStE255 AMA OE-S1 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE285, WStE285 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE315, WStE315 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE355, WStE355 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE380, WStE380 AMA OE-S2 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
StE420, WStE420 AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo AMA OE-S2, AMA OE-S2Mo
از آنجا كه مولیبدن باعث افزایش تشكیل ساختار دانه ریز می شود به هنگام جوشكاری دو طرفه در یك پاس،بویژه در جوشكاری چند سیمه،بایستی از سیم جوش AMA OE-S2Mo استفاده شود.

OP132
Standards : DIN EN 760 SA AB 167 AC 13 MHP5
نوع و مشخصات: پـودر جوشكاری زیر پـودری AMA –OP 132 از نوع آلومینات قلیایی آگلومره شده می باشد كه برای جوشكاری فـولادهای تا استحكام تسلیم 450 N/mm2و فولادهای لوله تا گرید X70 مورد استفاده قرار می گیرد. در جوشكاری با این پودر مقدار اندكی سیلیسیم و منگنزجذب فـلز جوش می- گردد. چقرمگی فلز جوش در دماهای پایین خوب می باشد. پودر جوشكاری AMA-OP 132 برای جوشكاری طولی لوله های نفت و گاز ترش و نیز لوله های حلزونی در سرعتهای بالا بصورت چند سیمه (تا پنج سیم) مناسب می باشد. گرده فلز جوش یكنواخت و بدون بریدگی كنار جوش می باشد و جدا شدن سرباره به خوبی صورت می گیرد.
– این پـودر را می توان با جریان DC+و یا AC تا 1300 آمپر مورد استفاده قرار داد.
– پودر مرطوب را باید در دمای 300 تا 350 درجه سانتیگراد مجددا” خشك نمود.
– دانه بندی این پودر در مطابق استاندارد
می باشد.DIN 32522: 3-18
تركیبات اصلی:
SiO2+TiO2 CaO+MgO Al203+MnO CaF2
20% 25% 35% 15%
ضریب قلیاییت طبق فرمول بونیژوسكی: 5/1 ~
بسته بندی: كیسه 25 كیلویی كاغذی با لایه پلی اتیلن
تركیب شیمیایی فلز جوش خالص:
نوع سیم جوش
وزن (درصد)
C Si Mn Mo
AMA OE – S1 0.06 0.15 0.8 –
AMA OE – S2 0.062 0.20 1.3 –
AMA OE – S2 Mo 0.05 0.20 1.25 0.47
AMA OE – S4 0.069 0.28 1.79 –

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تولید ناب و انبوه با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تولید ناب و انبوه با word دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تولید ناب و انبوه با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله تولید ناب و انبوه با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله تولید ناب و انبوه با word :

تولید ناب و انبوه
مقدمه
دو انقلاب در ابتدا و انتهای قرن بیستم رخ داد. انقلاب آغازین همانا ظهور تولید انبوه و پایان عصر تولید دستی است و انقلاب پایانی ظهور ناب و خاتمه یافتن عصر تولید انبوه است . اكنون جهان در آستانه عصری جدید به سر می برد، عصری كه در آن دگرگونی شیوه های تولید محصولات و ساخته های بشر چهره زندگی او را یكسره دگرگون خواهدكرد.

پس از جنگ جهانی اول هنری فورد و آلفرد اسلون (مدیر جنرال موتورز) تولیدات صنعتی جهان را از قرون تولید دستی كه شركتهای اروپایی رواج داده بودند، به در آوردندو به عصر تولید انبوه كشاندند. و باترویج این شیوه تولید در تمام صنایع این كشور(آمریكا) رهبر جدید شیوه های تولیدی گردید و صنعت خودروسازی موتور و قلب تپنده اقتصاد این كشور شد. در همین راستا، پیتر دراكر در سال 1946 لقب <صنعت صنعتها> رابه صنعت خودروسازی اطلاق كرد.

همچنین تولید ناب در سالهای پایانی جنگ جهانی دوم توسط تاای چی اوهنو درشركت خودروسازی تویوتا در كشور ژاپن مطرح گردید. بحث تولید ناب در سال 1990توسط جیمز ووماك و همكارانش از دانشگاه MIT در قالب یك كار تحقیقی با عنوان <ماشینی كه جهان را تغییر داد> منتشر گردید. او و همكارانش تولید ناب را تقریبا به عنوان تركیبی از مدل تولید سنتی (FORD) و كنترل اجتماعی در محیط تولید ژاپنی می شناسند.(منبع شماره 4)

بنابراین بحث تولید ناب ، و سایر شیوه های تولیدی با صنعت خودروسازی گره خورده است و برای توصیف شیوه تولید ناب نیاز به بررسی سه شیوه تولیدی بالاست تابا مقایسه آنها تفاوت و امتیازاتشان معلوم گردد.

تولید دستی
یك تولیدگر دستی از كارگران بسیار ماهر و ابزارهای ساده اما انعطاف پذیر استفاده می كند تا دقیقا آنچه را بسازد كه مشتری میخواهد. یعنی یك واحد در یك زمان برخی مشخصه های تولید دستی عبارتند از:
1 – وجود نیروی كاری ماهر;
2 – وجود سازماندهی بسیار غیرمتمركز;
3 – به كارگیری ابزارآلات ماشینی چندكاره ;
4 – حجم بسیار پایین تولید.

همچنین از ضعفهای تولید دستی این است كه قیمت محصول بالا بوده و در صورت افزایش حجم تولید، قیمت پایین نمی آید. (امروزه در مورد ماهواره ها و سفینه های فضایی كه برجسته ترین تولیدات دستی هستند همین مشكل وجود دارد).
از مشكلات دیگر تولیدكنندگان دستی این است كه معمولا فاقد آن سرمایه مالی وانسانی كافی هستند كه به دنبال نوآوریها و پیشرفتهای اساسی باشند چرا كه پیشرفت واقعی در دانش فنی مستلزم تحقیق و پژوهش سازمان یافته است .

اما بااین حال محصولات دستی و سفارشی همچنان بازار خود را حفظ كرده است چرا كه برخی از مشتریان نیازها و سلیقه های خاصی دارند كه فقط این شیوه تولیدی پاسخگوی نیازهای آنهاست . اما در دهه 1990 برای شركتهای تولیدكننده دستی ، تهدیددیگری از جانب شركتهای تولیدكننده ناب

، به ویژه شركتهای ژاپنی آغاز شده است و آن تهدید این است كه تولیدگران ناب در تعقیب آن بخشی از بازار هستند كه تاكنون درانحصار تولیدگران دستی بوده است . برای مثال ، شركت هوندا با اتومبیلهای ورزشی (NS-x) با بدنه آلومینیومی خود حمله مستقیمی به بازار خودروهای ورزشی (FERRARI) كرده است .

تولید انبوه
تولیدگر انبوه در طراحی محصولات از متخصصان ماهر استفاده می كند، اما این محصولات توسط كارگران غیرماهر ساخته می شوند كه ماشین آلات گران و تك منظوره راهدایت می كنند. این محصولات همشكل ماشینی ، در حجم بسیار بالا تولید می شوند. ازآنجا كه تولید محصول جدید محتاج تغییر كل سیستم است ، بسی گرانتر از محصول قبلی خواهد شد

. از این رو تولیدكننده انبوه تا جایی كه ممكن باشد، از نوآوری در طرح خودداری می كند. در نتیجه اینكه محصول ، به قیمت از دست رفتن تنوع و به دلیل وجودروشهای كاری كه برای كاركنان كسالت بار است ، ارزانتر در اختیار خریدار قرار می گیرد.برخی از مشخصه های تولید انبوه عبارتند از:
نیروی كار: تقسیم كار تا هرجا كه امكان دارد. در كارخانه های با تولید انبوه ، كارگرمونتاژكننده تنها به چند دقیقه تعلیم و آموزش نیاز دارد;

سازماندهی : بااستفاده از یك ادغام عمودی كامل ، تولیدكننده انبوه سعی می كند كه از مواداولیه تا سایر قطعات را خود تولید كند. ولی مشكل ادغام عمودی كامل ، دیوان سالاری وسیع است ;

ابزارها: از ابزارآلاتی كه فقط در هر زمان یك وظیفه را انجام می دهد استفاده می كند كه این كار صرفه جویی زیادی در زمان آماده سازی ماشین آلات به وجود می آورد.

محصول : محصولات تنوع كم دارند ولی قیمتهای آن به خاطر تنوع كم روند نزولی پیدامی كند.

تولید ناب
زادگاه تولید ناب در شركت تویوتا(1) در جزیره ناگویا در ژاپن است . نخستین پیروزی خانواده تویودا در صنعت ماشین آلات نساجی بود و در دهه 1930 به دلیل نیاز شدیددولت شركت مذكور وارد صنعت وسایل نقلیه موتوری گردید در آن سالها این شركت بامشكلاتی از قبیل بازار داخلی كوچك ، نیروی كار ثابت ، فقدان سرمایه كافی و رقبای خارجی علاقه مند به بازار ژاپن روبرو بود.

در آن سالها، آی جی تویودا (EIJI TOYODA) با مهندس شركت تاای چی اوهنو به آمریكا سفر كرده واز شركت اتومبیل سازی فورد بازدید به عمل آوردند و نهایتا به این نتیجه رسیدند كه اصول تولید انبوه قابلیت پیاده سازی در ژاپن را ندارد و این سیستم پر ازمودا MUDA(اتلاف ) است . برهمین اساس ، آنها شیوه جدید از تولید كه بعدها تولید ناب نام گرفت را ایجاد كردند.

یك تولیدگر ناب مزایای تولید دستی و تولید انبوه را با یكدیگر تلفیق كرده و ازقیمت بالای اولی و انعطاف ناپذیری دومی اجتناب می كند و از ماشین آلاتی استفاده می كند كه هم خودكار و هم انعطاف پذیرند. برخی از مشخصه های تولید ناب عبارتند از:

1 – استفاده از JIT;
2 – تاكید بر پیشگیری از تولید محصول معیوب ;
3 – پاسخ به نیازهای مشتریان ;
4 – كایزن ;
5 – سیستم افقی ارتباطات ;
6 – افزایش ادغام وظایف .

اما مهمترین تفاوت میان تولید انبوه و تولید ناب ، تفاوت در اهداف نهایی این دواست . تولیدگر انبوه هدف محدودی كه <به اندازه كافی خوب بودن > است را دارد وبه عبارتی دیگر: <شمار قابل قبول عیبها>، و همچنین بیشترین سطح قابل قبول برای موجودی و گستره معینی از محصولات یكسان اما اندیشه تولیدكننده ناب بر <كمال >است ، یعنی نزول پیوسته قیمتها، به صفر رساندن میزان عیوب ، به صفر رساندن موجودی ،تنوع بی پایان محصول !

كارخانه مونتاژ نهایی
در سیستم تولید انبوه مدیران معمولا دو ملاك برای تولید دارند: اول بازدهی دوم كیفیت . بازدهی عبارت است از شمار محصول تولیدشده در مقایسه با جدول زمانی پیش بینی شده تولید كیفیت عبارت است از محصولاتی كه از كارخانه بیرون آمده است ،یعنی پس از آنكه بخشهای معیوب محصول اصلاح شده باشد.

به همین دلیل ، مدیران برای اینكه از جدول زمانی عقب نیفتند اجازه می دهند كه مونتاژ وسیله ای با قطعه ای معیوب تا به آخر ادامه پیدا كند چرا كه عیب آن باید در محوطه دوباره كاری رفع شود.
اما <اوهنو> این سیستم را پراز اتلاف “MUDA” می دید. به نظر او تولید انبوه درمحاصره اتلاف نیروی كار، مواد خام و زمان بود. استدلال او این بود كه هیچ یك ازمتخصصانی كه فراتر از كارگران مونتاژ قرار داشتند به راستی هیچ ارزش افزوده ای برای محصول ایجاد نمی كرد.

استدلال او درباره دوباره كاری این بود كه وقتی در تولید انبوه برای آنكه خط متوقف نشود كار معیوب را به پیش می رانند، به تدریج عیبها روی هم انباشته می شود و حجم زیادی را تشكیل می دهد. از آنجا كه محوطه مجدد كاری وجود دارد، تعمیر دوباره آن نیروی زیادی می برد و چون عیبها تا پایان خط كنترل نمی شوند، تعداد زیادی محصول باعیبهای مشابه ساخته می شود، پیش از آنكه منشا مشكل پیدا شود.

بنابراین ، برخلاف كارخانه تولید انبوه كه فقط مدیر ارشد خط اجازه دارد خط رامتوقف كند، اوهنو به هر كارگر این اجازه را داد تا در صورت بروز مشكلی غیرقابل حل ،كل خط را فورا متوقف كند تا همه اعضای گروه جمع شوند و مشكل را برطرف كنند.

شایان ذكر است كه ، مشكلات در تولید انبوه به عنوان وقایعی تصادفی نگریسته می شوند. به این معنا كه هر عیب تعمیر می شود تا به این امید كه دیگر روی ندهد. امااوهنو سیستمی برای حل مشكل ایجاد كرد به نام <چراهای پنجگانه > (THE FIVEWHY’S) كه به كارگران تولید آموخته می شود كه علت اصلی هر عیب را به طورسیستماتیك پیدا كنند و سپس چاره ای بیندیشند كه مشكل مورد نظر دیگر روی ندهد.

زنجیره عرضه
وظیفه كارخانه مونتاژ نهایی كه ، مونتاژ قطعات به صورت یك محصول كامل است ،تنها 15% از كل روند تولید را تشكیل می دهد. چالشی كه شركتهای مونتاژ نهایی پیوسته باآن روبرو بوده اند، عبارت است از هماهنگی بخشیدن به روند عرضه به طوری كه سفارشات به موقع ، با كیفیت و هزینه پایین به خط مونتاژ نهایی برسد.

در سیستم تولید انبوه مسئله خرید یا ساخت ، ابتدا توسط كاركنان مركز مهندسی طراحی می شود سپس شركتهای مذكور طراحی ها را در اختیار عرضه كنندگان قرارمی دهند. همچنین تعداد، كیفیت و زمان ارائه را نیز مشخص می كنند، آنگاه ازعرضه كننده ها می خواهند كه قیمت خود را پیشنهاد دهند(2) از بین همه شركتهای داخلی و خارجی كه در این مناقصه شركت كرده اند، شركتی كه كمترین قیمت را داده باشدمناقصه را می برد.

كارخانه ناب ، شركتهای مختلف عرضه كننده قطعات را در سطوحی با كاركردهای مختلف سازماندهی می كند. و به شركتهای كه در هر سطح قرار می گیرند، مسئولیتهای مختلفی واگذار می كند. مسئولیت عرضه كنندگان نخست آن است كه به عنوان بخش مكمل گروه تكوین محصول ، در امر تكوین محصول جدید فعالیت كنند. همچنین كارخانه ناب عرضه كنندگان رده نخست را تشویق می كند تا با یكدیگر درباره بهتركردن مراحل طراحی مشورت كنند. چون اكثرا هر عرضه كننده در یك نوع قطعه تخصص داردو از این لحاظ با عرضه كنندگان دیگر گروه در رقابت نیست ، انتقال اطلاعات امری ساده ودر عین حال مفید برای همه است .

هر عرضه كننده رده نخست ، با عرضه كننده رده دومی كار می كند و وظیفه ساختن هرجزء به این شركتهای رده دوم داده می شود. این شركتهای عرضه تقریبا مستقل بوده ومونتاژگر ناب در بخشی از سرمایه این شركتها سهیم است و به صورت بانكدار گروه عرضه كنندگانش عمل می كند، و نیاز مالی آنها را به صورت وام رفع می كند و از نیروی انسانی خود در صورت نیاز شركتهای عرضه كننده به آنها نیروی متخصص و مدیر قرض می دهد.

بنابراین مزیت استفاده از تولید ناب برای عرضه كنندگان عبارت است از كاهش موجودیهای ، افزایش جریان نقدینگی ، بهبود كیفیت ، تسهیل بازاریابی و; كه تمام مواردمذكور منجر به كاهش هزینه های شركتهای عرضه كننده می شود.

طراحی قطعات در تولید انبوه
روند طراحی در این شركتها مرحله به مرحله ، به صورت هرگام در یك زمان آغازمی شود. نخست ، گروه طراحی محصول در شركت مونتاژ، طرح كلی مدل جدید رامشخص می كند و مدیریت ارشد آن را مورد بررسی قرار می دهد.

سپس جزئیات محصول طراحی می شود و در مرحله بعد نقشه های مهندسی دقیق برای قطعه آماده می شود و موادی كه باید از آن ساخته شود، به طور دقیق تعیین می گردد و در این مرحله سازمانهای سازنده این قطعات از طریق مناقصه مشخص می شوند. در این مرحله مونتاژگرتولید انبوه یك حد كیفی نیز تعیین می كند سپس قیمت ، شرایط تحویل و زمان قراردادمشخص می شوند.
در این شكل رابطه ، مونتاژگر تكیه بر <قیمت > دارد. بنابراین ، رمز اصلی در بردن مناقصه برای عرضه كنندگان ، دادن یك قیمت پایین برای هر قطعه است . بنابراین عرضه كنندگان در ابتدا سعی می كنند كه قیمتی حتی پایین تر از بهای تمام شده بدهند تامناقصه را ببرند. بعد از آنكه مونتاژگر به آنها وابسته شد به دلایل مختلف و بنابر سنت تعدیل قیمت سالانه ، كه تورم كلی را مدنظر قرار می دهد قیمتها را افزایش می دهند واینگونه است كه قرارداد آنها به قرارداد پولسازی تبدیل می شود.

طراحی قطعات در تولید ناب
عرضه كنندگان در این سیستم تولیدی براساس قیمتهایی كه می دهند انتخاب نمی شوند، بلكه اساس گزینش آنها سابقه همكاری و تجربه ای است كه از عملكرد آنهاوجود دارد. در این سیستم ، ارتباط عرضه كنندگان به صورت هرمی شكل است كه عرضه كننده اول طرف اصلی با مونتاژگر است و عرضه كنندگان فرعی به صورت سلسله مراتبی با هم ارتباط دارند.

عرضه كنندگان رده اول پس از شروع روند طراحی دو تا سه سال پیش از تولید، هیاتی را كه مهندسان طراح دائم نامیده می شوند، به گروه تكوین درشركت مونتاژ معرفی می كنند. هنگامی كه طراحی محصول با همكاری پیوسته مهندسان شركتهای عرضه كننده تكمیل شد، طراحی و مهندسی دقیق تر بخشهای متفاوت به متخصصان مربوطه در شركتهای عرضه كننده ارجاع می شود. از این رو، كل مسئولیت طراحی و ساخت قطعات یك سازه به عهده عرضه كننده رده اول است .

عرضه ناب در عمل
در تعیین قیمت و تجزیه و تحلیل هزینه ، نخست مونتاژگر ناب یك قیمت هدف (TARGET PRICE) برای محصول مشخص می كند، سپس با عرضه كننده بر سرچگونگی ساخت این محصول به نحوی كه در چارچوب این قیمت سود معقولی برای هر دو فراهم آورد به توافق می رسد. به عبارت دیگر در این سیستم به جای آنكه قیمت براساس هزینه های عرضه كننده تعیین شود براساس ظرفیت بازار تعیین می شود.

برای رسیدن به این قیمت نهایی مونتاژگر و عرضه كننده از تكنیك های مهندسی ارزش استفاده می كنند، هم برای كاهش هزینه های هر مرحله تولید و هم برای شناسایی هر عاملی كه می تواند از هزینه هر قطعه بكاهد. سپس مونتاژگر و عرضه كننده برسر قیمت با حفظ سودمعقول عرضه كننده ، به قیمت هدف می رسند.

برای آنكه رهیافت ناب به نتیجه برسد، عرضه كننده باید بخشی اساسی از اطلاعات انحصاری خود را درباره هزینه ها و فنون تولید در اختیار مونتاژگر قرار دهد. مونتاژگر وعرضه كننده ، فرآیند تولید عرضه كننده را گام به گام مورد بررسی قرار می دهند تا راهی برای كاهش هزینه ها و بهبود كیفیت بیابند.

دومین مشخصه عرضه ناب ، كاهش پیوسته قیمتها در طول عمر یك مدل است . ازآنجایی كه قیمتها برمبنای چارچوبی معقول مشخص شده است مونتاژگران می دانند كه برای تولید هر محصولی منحنی یادگیری وجود دارد. بدین تریتب ، می دانند كه هزینه هاباید در سالهای بعد كاهش یابد. درواقع ، در شركتهای تولید ناب اصلاحات سریعتر انجام می گیرند، یعنی منحنی های فراگیری به نسبت منحنی های فراگیری در شركتهای تولیدانبوه دارای شیب بیشتری هستند و دلیل این امر وجود كایزن در فرایند تولید است .

از تفاوتهای مهم دیگر، شیوه ارائه سازها به مونتاژگر است . اكنون شركتهای عرضه كننده سازها را به طور مستقیم و غالبا به طور ساعتی ، یعنی چندبار در یك روز به خط مونتاژ می رسانند. در ضمن این قطعات عرضه شده مورد بازرسی قرار نمی گیرند. پس از مصرف قطعات ، مونتاژگر جعبه های خالی قطعه را برای عرضه كننده پس می فرستد تاقطعات مورد نیاز مجددا ارسال گردد. در چنین سیستمی یكی دیگر از ویژگیهای تولیدناب مطرح می شود كه یكنواختی تولید است . در این سیستم كه كاركنان آن به دلیل بیمه های شغلی ، هزینه های ثابت تلقی می شوند، اهمیت یكنواختی تولید بیشتر می شود.از این رو پیشتازان تولید ناب برای هی جون كا (HEIJUNKA) یا یكنواختی تولید، تلاش بسیار می كنند كه تا آنجا كه ممكن است كل میزان ساخت محصول ثابت نگاه داشته شودكه این امر از طریق سیستم فروش فعال شركتهای ناب محقق می شود.

شیوه های طراحی در تولید انبوه و ناب
تفاوت شیوه های طراحی تولیدكنندگان انبوه و ناب در چهار مورد است :
1 – رهبری : تولیدكنندگان ناب از نوعی رهبری به نام (شوسا) كه تویوتا پیشگام آن بود،استفاده می كنند. شوسا رهبر گروهی است كه وظیفه اش طراحی و مهندسی محصول جدید و آماده كردن آن برای تولید است . شوسا دارای قدرت بسیاری است او فرایندی راهدایت می كند كه نیازمند مهارتهای بسیاری است كه از عهده یك فرد خارج است .تولیدكنندگان انبوه نیز دارای رهبر گروه تكوین محصول هستند. اما در این سیستم رهبربیشتر یك هماهنگ كننده است كه وظیفه اش متقاعدكردن اعضای گروه برای همكاری است . این رهبر دارای قدرت محدود است .

2 – كار گروهی : شوسا گروه كوچكی را برای اجرای پروژه تكوین محصول گرد هم می آورد. اعضای این گروه همه از بخشهای اجرایی شركت هستند. نظیر بخشهای ارزیابی بازار، طراحی محصول ، مهندسی تولید و عملیات كارخانه .

البته افراد گروه پیوند خود رابا بخشهای اجرایی مربوطه حفظ می كنند، ولی در طول عمر برنامه آنها مشخصا تحت فرمان شوسا هستند. در مقابل در بیشتر شركتهای انبوه ، یك پروژه تكوین شامل افرادی است كه برای مدت كوتاهی از بخشهای اجرایی قرض گرفته می شوند. همچنین خودپروژه در طول خط تولید كه گستره آن از ابتدا تا انتهای شركت است ، از بخشی به بخش دیگر در حركت است در نتیجه در هر بخش افراد متفاوتی روی پروژه كار می كنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تكنولوژی تولید پیچ با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تكنولوژی تولید پیچ با word دارای 33 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تكنولوژی تولید پیچ با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله تكنولوژی تولید پیچ با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله تكنولوژی تولید پیچ با word :

مقدمه
استفاده از ماشین‌های اتومات از حدود دو قرن پیش آغاز شده و با پیشرفت علم و تكنولوژی بشر به تكنولوژیهای جدید ساخت مواد و ابزار دستیابی پیدا كرده،‌ این ابزار باعث رشد صنعت و فناوری شده و می‌تواند انسان را برای ساخت تجهیزات مورد نیاز كه امروزه به دقت زیادی نیز احتیاج دارد، رهنمون سازد.

یكی از وسیله های مهم صنعت امروز احتیاج مبرم به پیچ و مهره می‌باشد در این جزوه آشنایی مختصری در مورد ساخت پیچ و ماشینهای تولید پیچ ارائه می‌شود.

فصل اول

پیچ‌ها:
تعریف پیچ‌: پیچ قطعه استوانه ای است كه بر سطح استوانه آن شیاری مارپیچ ایجاد شده است و از آن برای اتصال قطعات به كمك مهره استفاده می‌شود. البته برخی اوقات با حدیده كردن قطعه،‌ بدون كمك مهره نیز می‌توان اتصال را عملی كرد. به طور كلی از پیچ برای بستن قطعاتی استفاده می‌شود كه بتوان آنها را به سهولت از هم جدا كرد. از پیچ، همچنین برای ایجاد نیروی طولی زیاد در پرسها و گیره‌ها و برای تبدیل حركت دورانی به حركت مستقیم در ماشین تراش و . . . استفاده می‌گردد.

معرفی قسمتهای مختلف پیچ:
پیچ شامل دو قسمت اصلی سر و بدنه می‌باشد. سرپیچ به اشكال مختلفی از قبیل شش گوش،‌ چهار گوش، گرد، عدسی، هزینه‌ای، استوانه‌ای و شش گوش یا چهار گوش داخلی (آلن) تولید می‌‌شود كه آچارها می‌تونند با آن درگیر شوند. قسمت بدنه پیچ استوانه ای شكل است و روی سطح جانبی آن دنده‌كاری شده است. دنده‌كاری نیز عبارت از ایجاد شیارهایی به صورت مارپیچی است. شیارها به صورت مثلث، مربع، ذوزنقه و نیم دایره بر روی سطح جانبی بدنه پیچ ایجاد می‌شوند.

شكل 1– 1 اجزاء مختلف یك پیچ
یك «دنده پیچ» عبارت است از مسیر مارپیچی كه بر روی استوانه پیچ قرار دارد كه اگر استوانه را گسترش دهیم متوجه می‌شویم كه یك دنده یا مارپیچ عبارت از وتر مثلث قائم الزاویه ای با قاعده برابر محیط دایره و ارتفاعی معادل گام است. این ارتفاع عبارت از فاصله‌ای است كه در یك دور كامل بر روی سطح

جانبی استوانه بوجود می‌آید و گام پیچ نامیده می‌شود.
شكل 2-1
در مثلت قائم الزاویه بالا زاویه بین قاعده و وتر مثلث «زاویه مارپیچ» نامیده می‌شود و تانژانت این زاویه را شیب مارپیچ می‌گویند.
چنانچه جهت صعود مارپیچ روی قسمت مرئی (دید) استوانه با محور قائم از چپ به

راست باشد پیچ راست گرد است و اگر از راست به چپ باشد پیچ چپ گرد می‌باشد.
در پیچ راست گرد، برای باز كردن مهره لازم است آن را در جهت خلاف عقربه‌های ساعت،‌ و در پیچ چپ گرد باید آن را در جهت عقربه‌های ساعت بچرخانیم. دنده كاری را پیچها ممكن است یك راهه و یا چند راهه باشد. پیچی را كه مارپیچهای آن فقط از تراش یك مارپیچ ساخته شده باشد پیچ یك راهه گویند.

در صورتی كه پیچ چند راهه عبارت از پیچی است كه مارپیچهای آن از تراش چندین مارپیچ به موازات هم به وجود آمده باشند. در پیچهای چند راهه چون معمولاً شیب دنده‌ها زیاد است از آنها برای كورس زیاد و نیروی كم (پیچهای حركت ماشین تراش و پرس) استفاده می‌شود. در شكل صفحه بعد یك پیچ سه راهه نشان داده شده است.

مشخصات پیچها، معمولاً با ابعاد و گام پیچ تعیین می‌‌شوند:
الف- پیچها به كمك ابعادشان كه عبارت از قطر بزرگتر، قطر كوچكتر،‌ گام پیچ و طول قسمت دنده كاری است مشخص می شوند.
شكل3 –1 ابعاد مشخص كننده یك پیچ و مهره

– قطر بزرگتر عبارت از قطر اصلی و قطر خارجی پیچ است كه می‌‌توان آن را توسط كولیس اندازه گرفت. این قطر با حرف d نشان داده می‌شود.
– قطر كوچكتر عبارت از قطر داخلی یا هسته مركزی پیچ می‌باشد كه تحت تراش قرار نگرفته است. این قطر با حرف نشان داده می شود.

– گام پیچ عبارت از مقدار طولی است كه پیچ در یك دور گردش بالا یا پایین می‌رود. این طول مساوی فاصله دو دنده مجاور هم در پیچ یك راهه است و با حروف p نشان داده می‌شود.
– طول پیچ، طول قسمت استوانه‌ای است كه در زیر سرپیچ قرار دارد. و طول پیچ با قطر آن تناسب دارد.
معرفی انواع پیچها:
پیچها را از نظر شكل و پروفیل دنده به انواع مختلفی تقسیم می‌كنند كه عبارت اند از:
1- دنده‌ مثلثی كه بیشتر از انواع دیگر متداول است و دارای مقاومت خوب برای اتصالهای مكانیكی می‌‌باشد.
2- دنده مربع كه برای اتصالات و تحت فشار كه كمتر باز و بسته می‌‌شوند. بكار می‌رود.
3- دنده ذوزنقه‌ای كه برای انتقال حركت و نیرو مورد استفاده واقع می‌شود.
4- دنده اره‌ای كه شكل دنده‌های آن ذوزنقه قائم الزاویه است و برای انتقال حركت و نیرو در یك جهت بكار می‌رود.

5- دنده گرد كه برای قطعاتی كه در معرض ضربه قرار می‌گیرند مورد استفاده قرار می‌گیرد.
انواع فرم و پروفیل دنده‌های پیچها در شكل زیر به منظور مقایسه نشان داده شده است. پیچها از نظر شكل و پروفیل دنده ها دارای استانداردهای مختلفی هستند كه عبارتند از: پیچهای بین المللی متری، پیچهای اینچی،‌ پیچهای لوله اینچی و پیچهای مخصوص.
شكل 4-1 اشكال مختلف دنده‌كاری در پیچ

الف- پیچهای بین المللی متری:
این رشته بر اساس دستگاه متری پایه گذاری شده است. دنده‌ها در این سیستم به شكل مثلث متساوی الاضلاع است كه رأس دنده‌ها آن در ارتفاع مثلث در پیچ و ارتفاع در مهره بریده شده‌اند. همچنین ته شیارهای آن در ارتفاع مثلث در پیچ و ارتفاع در مهره گرد شده‌ند

. به این ترتیب یك فضای خالی بین پیچ و مهره ایجاد می‌شود كه مخزن خوبی برای روغن می‌‌باشد و در باز كردن و بستن پیچ و مهره از اصطكاك خشك جلوگیری می‌كند و در نتیجه دوان آن را افزایش می‌دهد. در این دسته،‌ پیچ را با قطر و گام به میلیمتر مشخص می‌كند. مانند پیچ 20M كه عدد 20 معرف قطر پیچ و حرف M معرف سیستم آن می‌باشد. در سیستم متری دو سری پیچ بارزوه وجود دارد.

شكل 5-1 سیستم دنده‌كاری بین‌المللی متری

1- پیچ سری دنده ظریف كه از قطر –1- تا 5/5 میلیمتر تولید می شوند.
2- پیچ سری دنده درشت كه از قطر 6 میلیمتر به بالا ساخته می‌شوند.
قطر متوسط: برای كنترل سطوح مارپیچی دنده‌ها و رفع خطاهای تراش به هنگام پیچ‌سازی در این دسته از عاملی به نام قطر متوسط یا قطر میانی یا قطر گام كه با نشان داده می‌شود استفاده می‌كنند. این قطر از وسط ارتفاع مثلثهای دنده ها اندازه گرفته می‌‌شود.

پیچها و مهره‌ها از نظر ابعاد،‌ استاندارد شده هستند. این ابعاد در جدول 1-4 نشان داده شده‌اند.
ب- پیچهای اینچی:
پیچهای اینچی به دو دسته انگلیسی ویت ورث و امریكایی سلرز تقسیم می شوند:
1- دسته پیچهای انگلیسی ویت ورث: این سیستم در انگلستان و برخی ممالك دیگر رایچ است. دنده‌ها در این دسته به صورت مثلث متساوی الساقین با زاویه رأس 55 درجه است كه رأس دنده‌ها و ته شیارهای آن در فاصله ارتفاع از رأس مثلث گرد شده است. قطر بزرگتر پیچ در این سیستم بر حسب اینچ بیان می‌شود و گام آن عبارت از تعداد دنده‌ها در یك اینچ طول قسمت دنده‌‌كاری شده می‌باشد. گام پیچ بر حسب میلیمتر نیز از فرمو به دست می‌آید. به عنوان مثال پیچی به قطر 1 اینچ كه دارای 8 دندانه در طول یك اینچ است دارای گامی مساوی میلیمتر می‌‌باشد.

2- دسته پیچهای امریكایی سلرز: این دسته بین دو دسته متری و ویت ورث قرار دارد. بدین معنی كه مشخصات دنده‌های آن از هر دو دسته گرفته شده است. دنده‌ها در این دسته یك مثلث متساوی الاضلاع است كه رأس دنده‌ها و ته شیارهای آن در ارتفاع مثلثها بریده شده‌اند قطر پیچ در این دسته بر حسب اینچ بیان می‌‌‌شود و گام آن عبارت از تعداد دنده‌ها در یك اینچ است و هیچ فضای خالی بین مهره و پیچ وجود ندارد. گام این پیچ بر حسب میلیمتر نیز از فرومول به دست می‌آید. در این فرمول N عبارت از تعداد دنده‌ها در یك اینچ است.

شكل 6-1 سیستم دنده‌كاری سلرز

ج- پیچهای لوله‌ای اینچی:
1- دسته ویت ورث پای گاز- این نوع دنده‌كاری برای لوله‌های كه دارای ضخامت كم هستند مورد استفاده قرار می‌‌گیرد. پروفیل این پیچها همان پروفیل ویت ورث است كه تناسب قطر گام آنها متفاوت است. بدنه‌ پیچ مخروطی است و شیب آن می‌ باشد حال آنكه مهره‌ ای كه روی بدنه مخروطی سوار می گردد استوانه‌ای انتخاب می‌شود تا آب بندی كامل فراهم گردد.

شكل 7-1 سیستم دنده‌كاری ویت ورث بای گاز

2- دسته بریگ- این نوع دنده كاری برای لوله‌هایی آب و انتقال گاز و سیالات مختلف به كار می‌‌رود. دنده‌ها در این دسته، مثلث متساوی الساقین است كه رأس دنده‌ها و ته شیارها به اندازه‌ شعاعی مساوی P 033/0= r گرد شده باشد. گام پیچ مساوی قاعده مثلث است و ارتفاع مثلثها با در نظر گرفتن رأس دنده و ته شیارها باید مساوی P8/0 باشد. قطر و گام پیچ در این دسته بر حسب میلیمتر است.

شكل 8-1 سیستم دنده كاری برینگ

د- پیچهای دنده ذوزنقه‌ای:
دنده‌های این دسته به صورت ذوزنقه متساوی الساقین با زاویه رأس 30 درجه می‌باشد. ارتفاع دنده ‌این دسته در حدود نصف گام پیچ است. دنده كاری این پیچها بر اساس بین‌المللی متری پایه گذاری شده است. این پیچها اغلب برای تبدیل حركت دورانی به خطی در دو جهت مانند پیچهای ماشین تراش و . . . به كار می‌روند. بازده پیچهای دنده ذوزنقه‌ای از پیچهای دنده مثلثی بهتر است و مقاومت آنها بیشتر است.

شكل 9-1 سیستم دنده‌كاری ذوزنقه‌ای

هـ- پیچهای دنده‌ اره‌ای:‌
پیچهای دنده اره‌ای دارای اندازه‌های میلیمتری هستند و زاویه پهلوی دندانه‌های آن 30 درجه است و برای انتقال نیروهای یك طرفه در ساختمان پرسها مورد استفاده قرار می‌گیرند. این پیچها همچنین در جرثقیلها و جكها به كار می‌روند و به علت دشواری ساخت ترجیح داده می شود كه به جای آنها از پیچهای دنده ذوزنقه‌ای استفاده شود.

شكل 10- 1پیچ دنده اره‌ای

و- پیچهای مخصوص:
در این دسته از پیچها به انواع مختلف دنده ریز، دنده مربعی و دنده گرد می‌توان اشاره كرد.
1- گروه دنده ریز:‌ این گروه پیچها از دنده‌های ریز برخوردار می‌باشند كه نسبت به دنده های نرم و استاندارد دارای گامها و دنده‌های كوچكتر هستند. پیچهای نوع دنده ریز در موارد زیر به كار می‌روند:
الف- به منظور جلوگیری از شل شدن پیچها.
ب- به منظور رنده كردن لوله با ضخامت كم.
ج- برای ساخت مهره‌های با پهنای كم. البته باید توجه داشت كه برای یك اتصال خوب نباید تعداد دنده‌های درگیر كمتر از 4 یا 5 دنده باشد.

د- پیچهای دنده ریز زمانی كه به صورت چند طبقه یا پله ای تولید می‌شوند نیز مورد استفاده قرار می‌‌گیرند. ضمناً باید در نظر داشت كه قطر هر طبقه پیچ برای بستن مهره و عبور مهره از هر طبقه نباید بیشتر از p (یك سوم گام) باشد.
2- گروه پیچهای دنده مربعی:‌‌ از پیچهای دنده مربعی در ساخت جكها و برسها استفاده می شود. بازده این پیچها بهتر از پیچهای دنده ذوزنقه‌ای است و تحمل انتقال نیروی آن‌‌ بیشتر می‌ باشد. (مقاومت رزوه‌های آن از دنده‌ ذوزنقه‌ای كمتر است) تهیه این نوع پیچها با ماشین كار پیچها با ماشین كار نسبتاً مشكل است و لفی‌ای كه در اثر تماس پیچ و مهره ایجاد می شود قابل تنظیم نیست و به همین جهت نیز استاندارد نشده است.

3- گروه پیچهای دنده‌ گرد:‌‌ دنده‌های این دسته از دو قوس دایره كه در زاویه تماس 15 درجه با هم مماس هستند تشكیل می‌شود. از مشخصات این دنده‌ها مقاومت بسیار زیاد آنها به علت نداشتن رئوس نوك تیز می‌باشد. پیچ دنده گرد در ساخت لوكوموتیوهای راه آهن و جكهای جرثقیلهای سقفی به كار برده می‌‌شود.

شكل 11-1 سیستم دنده‌كاری گرد
در زیر انواع پیچها به منظور آشنایی بیشتر و مقایسه با یكدیگر نشان داده شده است.

شكل 12-1 انواع پیچها

ز- دسته‌بندی بر اساس شكل سرپیچ:
پیچها بر حسب شكل سر و قسمت آچار خور به چند دسته تقسیم می‌شوند:
1- پیچهای دو سر:‌ این نوع پیچها، در دو انتهای خود دنده شده‌اند و در مواقعی كه امكان استفاده از مهره نباشد مورد استفاده قرار می‌گیرند. (مانند اتصال سرسیلندر به سیلندر). برای بستن این نوع پیچها باید قسمتی از آنها را به صورتهای چهار گوش،‌ آلن یا جای پیچ گوشتی تولید نمود.
2- پیچ با سر شش گوش:‌ رایج ترین پیچها،‌ پیچهای سرشش گوش می‌‌باشند.

3- پیچهای با سر چهار گوش: این نوع پیچها بیشتر برای اتصالاتی كه باز نمی‌شوند به كار می‌رود.
4- پیچهای سراستوانه‌ای یا شش گوش داخلی (آلن): این نوع پیچها بیشتر برای اتصالاتی كه باز نمی‌شوند به كار می رود. قطعات كه سرپیچ یا گل سرپیچ نباید از سطح كار بیرون باشد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
5- پیچهای سرچكشی: این نوع پیچها به صورت فشاری یا با نیروی زیاد در كارها جا زده می‌‌شوند و سپس مهره روی آنها بسته می‌‌شود.
6- پیچهای سرچادار (سراستوانه‌ای، نیمگرد و سرخزینه): در این قسمت سر این نوع پیچها شكافی در امتداد قطر سرپیچ برای داخل كردن سرپیچ گوشتی ایجاد شده است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله خط مونتاژ موتور نیسان با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله خط مونتاژ موتور نیسان با word دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله خط مونتاژ موتور نیسان با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله خط مونتاژ موتور نیسان با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله خط مونتاژ موتور نیسان با word :

مقدمه:
شركت نامكو مونتاژ كننده انواع موتور مورد نیاز شركت مگاموتور می‌باشد كه اقدام به استقرار استاندارد 16949 ISO/TS  جهت محصولات خود نموده است لذا مدیریت محترم عامل شركت نامكو استقرار و پیاده سازی این استاندارد را از برنامه‌های استراتژیكی شركت معرفی نموده‌اند.
استقرار این استاندارد بعهده نماینده مدیریت می‌باشد.
2- معرفی استاندارد 16949 ISO/TS:
این استاندارد، استاندارد سیستم مدیریت كیفیت و خاص صنایع خودروسازی است.
الزامات این استاندارد  مكمل الزامات و یا خواسته‌های مشخص شده برای محصول است هدف از این استاندارد تكوین یك سیستم مدیریت كیفیت به منظور ایجاد بهبود مداوم تاكید بر جلوگیری از شكست، كاهش انحرافات و تلفات در زنجیره تامین است. این استاندارد دیدگاه فرآیند گرایی دارد، بدین معنا كه برای كاركرد اثر بخش یك سازمان فعالیت‌های مختلفی انجام می‌پذیرد كه با یكدیگر در ارتباط و تعامل هستند فعالیتی كه با استفاده از منابع و با مدیریت آن ورودی‌ها را به خروجی‌ها تبدیل می‌كند به عنوان فرآیند در نظر گرفته می‌شود. بكارگیری سیستمی از فرآیندها در درون یك سازمان همراه با مشخص كردن و تعامل این فرآیندها و مدیریت نمودن آنها رویكرد فرآیندگرا نامیده می‌شود.
استاندارد 2002: 16949  ISO/TS  شامل هشت بند اصلی می‌باشد كه عبارتند از:
1- هدف و دامنه كاربرد.
2- مراجع قانونی.
3- اصطلاحات و تعاریف.
4- سیستم مدیریت و كیفیت.
5- مسئولیت مدیریت.
6- مدیریت منابع.
7- پدیدآوری محصول.
8- اندازه‌گیری و تحلیل و بهبود.
3- خلاصه‌ای  از گزارش:
گزارش فوق برای خط مونتاژ موتور نیسان نوشته شده است كه متشكل از چندین ایستگاه اصلی و فرعی می‌باشد.
بدین صورت كه در هر كدام از ایستگا‌ه‌ها قطعه‌ای از موتور مونتاژ شده و در پایام خط تولید موتور تكمیل و به اتاق تست برده می‌شود.
یادآوری می‌شود كه موتور نیسان برای مدل‌های متفاوتی مونتاژ می‌شود مانند 140 160 . ARIC .

ایستگاه: شستشو و بادگیری
دستورالعمل
1) باز كردن شمع پلاستیكی پالت بلوك سیلندر
توجه:
1- كنترل بلوك از نظر زنگ زدگی
2) برداشتن بلوك سیلندر توسط بالا بر و فیكسچر مخصوص و استقرار بر روی رولر  خط تولید
توجه:
 1- كنترل سطوح دیگر بلوك از نظر زنگ زدگی .
2- كنترل بلوك از نظر شكستگی و كامل بودن مجموعه و عدم شكستگی قلاویز در رزوه‌های سطح محل نصب سینی جلو.
3- كنترل پیستون از نظر داشتن گریدپیستون وگرید میل لنگ.
4- كنترل فیكسچر بلند كردن بلوك.
3) جازدن جت روغن زنجیر موتور و كوركن روغن (با ابزار مخصوص) جلوی سیلندر ( در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد)
 
توجه:
1- اطمینان از سوراخ بودن جت روغن زنجیر موتور.
2- جت روغن زنجیر موتور و كوركن جلوی سیلندر پس از مونتاژ باید هم سطح بلوك یا یك میلی متر داخل تر از سطح بلوك سیلندر باشد( mm1-0)
3- كنترل ابزار جازدن كوركن روغن
4- جازدن دو عدد پین موقعیت سینی جلوی سیلندر در جلوی سیلندر (با ابزار مخصوص)
توجه:
1- اطمینان از صحت جازدن پین موقعیت بطوریكه پین به اندازه mm 7-4 از  سطح بلوك بیرون قرار گیرد.
2- كنترل ابزار جازدن پین موقعیت جلوی سیلندر
تذكر:
جهت آماده سازی مجموعه پیستون مطابق با گرید سیلندر گرید پیستون های  بلوك در برگه ثبت گرید پیستون نوشته و به ایستگاه فرعی پیستون داده می شود.
5) برگرداندن بلوك سیلندر بطوریكه سطح كارتل به سمت بالا قرار گیرد. (سمت عقب بلوك به سمت دستگاه شستشو باشد.)
6) قرار دادن فاصله اندازه بلوك در قست كپه 1 (كپه جلوی بلوك)
7) انتقال دادن بلوك سیلندر به داخل دستگاه شستشو.
توجه:
1- قبل از اینكه بلوك سیلندر و قطعات دیگر به دستگاه شستشو منتقل گردد لازم است كه دمای مایع شستشو   باشد.
تذكر: جهت تمیز شدن قطعات شستشو مطابق با جدول زیر محلول و مایع شستشو باید تهیه شود.
مواد مصرفی    مقدار مصرف
LUNOXMA2%3  SOLUTION    45kg  1200 دستگاه   
با مواد مصرفی مطابق با لیست اعلام شده واحد مهندسی    
8) بعد از شستشوی بلوك باید آن را باد گرفت
توجه:
1- قطعات باید كاملا خشك و تمیز شود.
9) جازدن مجموعه ساچمه ای روغن با (ابزار مخصوص) در محفظه فیلتر روی بلوك سیلندر ( در صورتیكه بلوك سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ مجموعه ساچمه روغن
2- كنترل ابزار مخصوص جازدن مجموعه ساچمه روغن
10) مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر (ابزار مخصوص) با گشتاور kgm5/2 -1/2( درصورتیكه بلوك سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن
2- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن
11) مونتاژ لوله رابط بخاری بر روی بلوك سیلندر ( ابزار مخصوص) با گشتاور kgm 2/5-4/3 (در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد.)
تذكر: لازم است كه هنگام مونتاژ باید رزوه لوله رابط آب را لاكتایدازد.
نوع مواد مصرف    واحد مصرف
TB1215    gr2/0
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ لوله رابط آب
12) جازدن كوركن عقب (ابزار مخصوص) در سمت عقب سیلندر ( در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ كوركن عقب بطوریكه كوركن به اندازه mm 1-0 از سطح بلوك داخل تر باشد.
2- كنترل ابزار جازدن كوركن عقب
** در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه كامل باشد لازم است كلیه پارامترهای كنترلی اعلام شده بندهای  3-9-10-11-12-13- توسط اپراتور چك و بازبینی گردد.
13) بازكردن شمع پلاستیكی پالت میل لنگ
توجه:
1- كنترل میل لنگ از نظر زنگ زدگی
14) گذاشتن پالت حمل میل لنگ بر روی رولر
15) برداشتن میل لنگ  وگذاشتن در داخل حمل میل لنگ
توجه:
1- كنترل دقیق میل لنگ از نظر زنگ زدگی و در صورت مجموعه بودن كنترل قطعات مونتاژ شده.
16) انتقال پالت حمل میل لنگ به داخل دستگاه شستشو
17) پس از شستشو بادگیری میل لنگ ها
توجه:
1- میل لنگ باید كاملاً خشك و تمیز باشد.
18) برداشتن مانیفولد دود و  در دو گذاشتن بر روی رولر دستگاه شستشو
19) پس از شستشو برداشتن ماینفولد دود از رولر شستشو و انتقال به پالت
20) بادگیری مانیفولد دود پس از شستشو
توجه:
1- كنترل قطعه از نظر زنگ زدگی
2- در موقع گذاشتن مانیفولد دود در پالت و یا رولر شستشو باید دقت شود كه پیچ های دو سر رزوه دفرمه نگردد.
3- در موقع گذاشتن مانیفولد دود پالت لازم است در لابلای مانیفولدها مقوا و یا جدا ساز قرار داده شود.
4- كنترل مانیفولد دود از نظر تمیزی و خشك بودن
** شستشوی قطعات ذیل قبل از مونتاژ الزامی می باشد.
1- مجموعه پیستون و رینگها (در صورتیكه  پیستون CKD باشد)
2- مجموعه فلایویل (در صورتیكه كه فلایویك قطعات CKD باشد.) قطعات منفصله خرید
خارجی
توجه:
1- كنترل میل لنگ از نظر كثیف بودن رور نالها و زنگ زدگی در قسمت ژور نالها، در صورت كثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه كثیف با كهنه تمیز و یا به ایستگاه شستشو منتقل شود.
1) مونتاژ نمودن بوش مسی ته میل لنگ با ابزار مخصوص
توجه:
1- بوش مسی در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن بوش پس از مونتاژ و یا به سختی جا رفتن بوش قابل قبول نیست.
2- كنترل بوش پس از مونتاژ از نظر پلیسه كردن لبه و راحت جا رفتن شفت
3- كنترل ابزار مخصوص
2) مونتاژ كوركن میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی) در موقعیتهایی كه مشخص شده است. ( در صورتیكه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)
3) بعد از مونتاژ كردن كوركن میل لنگ باید سر سوراخی كه ساچمه یا كوركن در آن قرار گرفته است با ابزار پرچ كن، پرچ شود (در صورتیكه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)
تذكر: لازم به ذكر است كه باید ساچمه تا انتهای محفظه كوبیده شود.
توجه:
1- كوركن میل لنگ پس از مونتاژ باید به میزان 5/1 میلی متر از سطح محل قرار خود روی میل لنگ داخل تر قرار گیرد.
2- پس از پرچ كردن دهانه محل قرار میل لنگ قطر دهانه باید كمتر از 6/5 میلی متر باشد
3- كنترل ابزار مخصوص جازدن كوركن و ابزار پرچ كن كوركن
1) مونتاژ 3 عدد خار سر میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی- ابزار مخصوص مونتاژ)
2) مونتاژ چرخ زنجیر سر میل لنگ به صورتیكه مشخص شده است (شیار كناره قطر داخلی به سمت داخل)
3) مونتاژ چرخ دنده پمپ روغن سر میل لنگ به صورتیكه مشخص شده است (شیار كناره قطر داخلی به سمت داخل)
4) قرار دادن ضربه گیر سر میل لنگ
توجه:
1- خار سرمیل لنگ در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن خارپس از مونتاژ و یا به سختی جارفتن كنار قابل قبول نیست.
2- انطباق چرخدنده اویل پمپ و چرخ زنجیر به صورت جذب روان بر روی میل لنگ بوده (استفاده از چكش پلاستیكی برای مونتاژ مجاز است لق بودن و یا به سختی جار رفتن چرخ دنده اویل پمپ و چرخ زنجیر قابل قبول نیست.
3- كنترل ابزار مخصوص
4- كنترل مجموعه میل لنگ از نظر مونتاژ قطعات منفصله (در صورت مجموعه بودن)
توجه:
1- كنترل بلوك سیلندر از نظر كثیف بودن و زنگ زدگی سطوح جانبی و داخل سیلندر و ژور نالهای بلوك، در صورت كثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه كثیف سریعا از خط خارج شود
2- كنترل بلوك از نظرشگستگی قلاویز در رزوه‌های محل نصب كارتل
3- كنترل كپه پنج بلوك از نظر داشتن سوراخ تخلیه روغن و دارا بودن شیار محل نصب كاسه نمد تیغه ای
ایستگاه: فرعی پیش مونتاژ                   
مرحله: شستشو
1) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد دود با 4 عدد واشر تخت
2) مونتاژ 10 عدد پیچ سر سیلندر با 10 عدد واشر تخت
3) مونتاژ 8 عدد پیچ درب سوپاپ با 8 عدد واشر لاستیكی.
4) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد هوایا 4 عدد واشر تخت.
ایستگاه: فرعی سرسیلندر
1) بیرون آوردن سرسیلندر از داخل كارتن و قرار دادن بر روی رولر دستگاه شستشو
توجه:
1- اطمینان از كامل بودن مجموعه (كپه ها- كوركن ها- پیچ كپه ها)
2- كنترل قطعه از نظر سالم بودن و عدم شكستگی -ترك-مك در سر تحتانی سر سیلندر -پلیسه داشتن
3- كنترل از نظر ماشینكاری (صافی- سطوح- سوراخكاری- قلاویز كاری)
2) انتقال دادن سر سیلندر به داخل دستگاه شستشو
3) بعد از شستشوی سر سیلندر  باید آن را باد گرفت.
توجه:
1- قطعه باید كاملاً خشك و تمیز شود.
5) قرار دادن پالت حمل میل با دامك بر روی رولر دستگاه شستشو و قرار دادن میل بادامك بر روی پالت
توجه:
1- كنترل قطعه از نظر زنگ زدگی- مك در سطوح ماشینكاری
6) انتقال دادن پالت حمل میل بادامك به داخل دستگاه شستشو
7) بعد از شستشوی میل بادامك باید آن را باد گرفت
توجه:
1-     قطعه باید كاملا خشك و تمیز شود.
مرحله مونتاژ: كاسه نمد گیت سوپاپ و مجموعه سوپاپ و فنر سوپاپ و شمع‌ها
1) باز كردن پیچ های كپه های سر سیلندر بوسیله ابزار بازی
2) جدا كردن  كپه ها از روی سرسیلندر در صورت نیاز با وارد كردن ضربه ای آرام به روی كپه ها بوسیله چكش و قرار دادن، آن داخل پالت مخصوص حمل كپه ها
تذكر: هنگام جدا كردن كپه ها از روی سر سیلندر اگر بوش موقعیت روی كپه یا سر سیلندر باقی بماند مشكلی نمی باشد.
3) حك كردن یك شماره روی كلیه كپه ها و سر سیلندر جهت جلوگیری از هر گونه اشتباه لازم به ذكر است كه شماره ها را می توان توسط ماژیك بر روی كپه ها و سرسیلندر نوشت
4) قراردادن 8 عدد نشیمنگاه پایین فنر داخلی سوپاپ
5) مونتاژ هشت(8) عدد كاسه نمد گیت سوپاپ
تذكر: باید از روغن جهت مونتاژ كاسه نمد گیت سوپاپ استفاده نمود.
ماده مصرفی    SAE10W30    مقدار مصرف    gr/1 4
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
6) مونتاژ 4 عدد سوپاپ هوا 4 عدد سوپاپ دود بر روی سر سیلندر لازم به ذكر است كه باید قبل از مونتاژ سوپاپ های دود و هوا باید سر ساق را آغشته به روغن نمود.
ماده مصرفی    SAE10W30    مقدار مصرف    1gr/1
 7) پس از انتقال مجموعه سر سیلندر و سوپاپها بر روی فیكسچر فنر جمع كن و آزاد كردن پدال فیكسچر جهت جلوگیری از پایین آمدن مجموعه هنگام جمع كردن فنرهای سوپاپ
8) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه پایین فنر خارجی سوپاپ روی سرسیلندر
9) قرار دادن هشت عدد(8) مجموعه فنر داخلی و خارجی روی سوپاپ های سر سیلندر
تذكر: باید مجموعه فنر را طوری روی سوپاپ سر سیلندر قرار داد كه علامت رنگ زرد در پایین قرار گیرد.
10) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه بالای روی فنرها
11) قراردادی هشت جفت (8) خار دو تكه بر روی نشینگاه وسپس فشرده كردن ابزار و پدال برای مونتاژ
12) قفل كردن پدالها و هدایت آن به ایستگاه دیگر
13) مونتاژ چهار عدد (4) شمع بر روی سرسیلندر با گشتاور kgm 3-5/1
نكات كنترلی:
1- كنترل سر سیلندر و اطمینان از عدم وجود خراش و خرابی بر روی سر سیلندر
2- اطمینان از باز بودن سوراخهای مانیفولد توسط هدایت باد بوسیله نازل
3- اطمینان از تمیز بودن سر سیلندر
4- اطمینان از صحت مونتاژ سوپاپها و گیت های سوپاپ
5- اطمینان از صحت مونتاژ فنرها بر روی سوپاپهای سر سیلندر
6- اطمینان از صحت گشتاور شمع‌ها
مرحله مونتاژ: اسبكها بر روی میل اسبك و مونتاژ مجموعه بر روی سر سیلندر
1- قرار دادن پایه میل سوپاپ مركزی بر روی فیكسچر
2- قرار دادن میل سوپاپ دود و میل سوپاپ هوا داخل كپه مركزی
3- قرار دادن 2 عدد فنر بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف كپه) و قرار دادن یك عدد اسبك 2 و اسبك 3 بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف كپه)
4- قرار دادن یك عدد اسبك 2 و اسبك 3 بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف فنرها) و قراردادن دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف اسبكها)
5- قرار دادن دو عدد پایه میل سوپاپ 4 و 2 بر روی میل سوپاپها
6- قرار دادن چهار عدد پیچ داخل سوراخهای پایه های میل سوپاپ
7- قرار دادن یك عدد اسبك و اسبك 4 بر روی میل سوپاپ دود
(دو طرف پایه ها) و دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف پایه ها)
8- قراردادن دو عدد فنر برروی میل سوپاپ دود (دو طرف اسكبهای 4و1) و قرار دادن اسبك 1 و اسبك 4 برروی میل سوپاپ هوا (دو طرف فنرها)
9- قراردادن پایه جلو میل سوپاپ و پایه عقب میل سوپاپ برروی میل سوپاپها
10- قرار دادن 4 عدد پیچ داخل سوراخهای پایه جلو و عقب میل سوپاپ
11- قراردادن میل سوپاپ بر روی بلوك سیلندر بطوریكه پین موقعیت میل سوپاپ در سمت جلوی سرسیلندر قرار گیرد.
تذكر: قبل از قراردادن میل سوپاپ باید نشیمنگاه آن را روی سر سیلندر روغنكاری نمود.
مواد مصرفی        SAE10W30 مقدار مصرف CC8
تذكر: در صورتیكه پین موقعیت بر روی میل سوپاپ مونتاژ نشده باشد باید پین را بر روی میل سوپاپ مونتاژ نمود.
بطوریكه پین به اندازه 6 میلی متر بیرون از سوراخ میل سوپاپ (نشیمنگاه خود) قرار گیرد.
12- قرار دادن مجموعه اسبكها و میل اسبكها و پایه میل سوپاپهای مونتاژ شده بر روی سر سیلندر
13- بستن 10 عدد پیچ به ترتیبی كه مشخص شده است و با گشتاور kgrm 2/2 – 8/1
تذكر1: بعد از قرار دادن میل سوپاپ باید از نرم چرخیدن آن اطمینان حاصل نمود همچنین باید پین موقعیت در پایین ترین نقطه خود قرار گیرد.
تذكر2: بعد از قرار دادن مجموعه اسبكها و پایه میل سوپاپها روی سرسیلندر باید پایه‌ها كاملا بر روی پین موقعیت قرارگیرد لذا در صورت نیاز می توان با وارد كردن ضربه‌ای بوسیله چكش مسی از درست جا افتادن آنها اطمینان حاصل نمود.
نكات كنترلی
1- اطمینان از صحت مونتاژ پین سر سیل سوپاپ
2- اطمینان از صحت عملكرد میل سوپاپ به طوریكه به نرمی بچرخد.
3- اطمینان از صحت جازدن اسبكهای دود و هوا
4- اطمینان از صحت گشتاور پیچ های پایه های میل سوپاپ
5- اطمینان از صحت روغنكاری نشیمنگاه میل سوپاپ بر روی سر سیلندر
مرحله: فیلرگیری، مونتاژ پیچ دو سر رزوه
1- اطمینان از اینكه پین میل سوپاپ در پایین‌ترین نقطه خود قرار گرفته است
2- فیلر گیری اسبكهای 4و3 هوا و 2و4 دود بوسیله پیچ گوشتی
جدول اندازه گیری فیلر
موتور گرم باشد    موتور سرد باشد    
05/0  3/0

5/27~22    ورودی
05/0 3/0

29~24    خروجی
3- محكم كردن مهره های اسبكهای 4و3 هوا و 2و4 دود با گشتاور  kgm 3/2-7/1
4- چرخاندن میل سوپاپ بطوریكه پین موقعیت در بالاترین موقعیت خود قرار گیرد.
5- فیلر گیری اسبكهای 2و1 هوا و 3 و 1 را دود بوسیله پیچ گوشتی
6- محكم كردن مهره های اسبك 2و1 هوا و 3و1 دود با گشتاور  kgm 3/2-7/1
تذكر: هنگام فیلر گیری باید از صحت ضخامت فیلر با توجه به جدول اندازه فیلرها، اطمینان حاصل نمود همچنین باید از عدم وجود ترك بر روی فیلر اطمینان حاصل نمود.
نكات كنترلی:
1- اطمینان از صحت ضخامت فیلر هوا و دود با توجه به جدول اندازه فیلرها و همچنین عدم خرابی ظاهری بر روی فیلر
2- اطمینان از صحت فیلر گیری
3- اطمینان از صحت گشتاور مهره های اسبك
7) مونتاژ 4 عدد پیچ دو سر رزوه مانیفولد دود
8) مونتاژ 2 عدد پیچ دو سر رزوه مانیفولد هوا
9) مونتاژ 2 عدد پیچ دو سر رزوه پمپ بنزین
نكات كنترلی:
1- طول بزرگتر پیچ باید به سمت بیرون باشد.
ایستگاه: میل لنگ و یاتاقان‌گذاری
مرحله: یاتاقان‌گذاری كپه‌های ثابت و بلوك سیلندر
1) قرار دادن پالت حمل كپه بر روی بلوك سیلندر
2) باز كردن ده عدد پیچ كپه های ثابت و جدا كردن كپه های ثابت
تذكر:
جدا نمودن كپه یاتاقان ها در صورت لزوم با ضربه زدن آرام بوسیله چكش و بیرون آوردن كپه ها و قرار دادن آنها داخل پالت حمل كپه
توجه:
1- پس از جدا نمودن كپه های ثابت لازم است محل كپه یا تاقان ها، سوراخهای روغن روی ژور نالهای بلوك، محل قرار صافی روغن باد گرفته و كاملاً خشك وتمیز شود.
2- كنترل بلوك سیلندر از نظر كثیف بودن و زنگ زدگی سطح جانبی و داخل سیلندر  و ژورنالهای بلوك، در صورت كثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه كثیف سریعا از خط خارج شود.
3- كنترل بلوك از نظر شكستگی قلاویز در رزوه های محل نصب كارتل
4-كنترل كپه پنج بلوك از نظر داشتن سوراخ تخلیه روغن و دارا بودن شیار محل نصب كاسه نمد تیغه ای
3) انتخاب نمودن یاتاقانهای ثابت مطابق با شماره گرید قطر كپه میل لنگ مطابق جدول:
 
 
شماره كپه ثابت بلوك سیلندر
1,2    2    1    گرید قطركپه میل لنگ
سایز استاندارد    سایز بزرگتر    سایز استاندارد    نوع یاتاقان انتخابی
تذكر: برای سایز استاندارد ماركی روی یاتاقان وجود ندارد و همچنین برای سایز بزرگتر روی یاتاقان رنگ آبی می باشد.
4) كار گذاشتن یاتاقانهای ثابت انتخاب شده داخل بلوك سیلندر بطوریكه ناخنی آن داخل شیار بلوك قرار گیرد.
تذكر: هنگام مونتاژ یا تاقانهای فوق باید به سوراخ روی یاتاقان دقت نمود به طوریكه سوراخ روی یاتاقان در راستای سوراخ نشیمنگاه خود قرار گیرد.
تذكر: جهت جازدن یاتاقانهای بلوك سیلندر و كپه ها در صورت لزوم باید چكش پلاستیكی روی یاتاقانهای ثابت ضربه زد.
5) جا زدن یاتاقانهای كپه ها
تذكر: یاتاقانهای كپه 3 دارای دو سایز استاندارد و بزرگتر می باشد:
توجه:
1- صحت اطمینان از انتخاب گرید یاتاقان (یاتاقان های كپه بلوك نه دارای شیار روغن و نه دارای سوراخ روغن هستند).
2- كنترل اینكه یاتاقان در محل خود قرار گرفته باشد.
مرحله مونتاژ: نگهدارنده صافی روغن (ضربه گیر)
1) مونتاژ صافی روغن و نگهدارنده صافی روغن (ضربه گیر) بوسیله دو عدد پیچ با گشتاور  kgm 8/0 -4/0
تذكر: جهت بستن پیچها باید  از  loctite استفاده نمود.
مواد مصرفی (242/loctite و یا 542 loctite مقدار مصرف :  1/gr 1/0  (در صورت استفاده از سیل خشك بر روی پیچ نیازی به استفاده از سیل مایع نیست).
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
1- اطمینان از صحت اینكه مجموعه شبكه صافی روغن درست در موقعیت خود قرار گرفته باشد.
2- اطمینان از صحت اینكه صفحه گیر كاملا برروی صافی روغن قرار گرفته و كاملا در  محل خود نصب شده است.
3- كنترل ابزار چهار سو و آچار بادی
مرحله مونتاژ: میل لنگ و كاسه نمد بر روی بلوك سیلندر
1) روغنكاری روی یاتاقانهای بالایی (بلوك سیلندر)
نوع روغن مصرفی :   SAE10w30 مقدار روغن مصرفی cc12
تذكر: قبل از روغن كاری باید روی یاتاقانها در صورت نیاز تمیز شود و محل قرارگیری یاتاقانها بر روی میل لنگ باد گرفته شود.
2) قراردادن میل لنگ بر روی بلوك سیلندر.
3) چرخاندن میل لنگ و اطمینان از صحت كار كرد میل لنگ
4) زدن سیل در دو گوشه نشینگاه كپه شماره 5 روی بلوك سیلندر.
تذكر: در خصوص سیل كاری كپه 5 در دو طرف نشینگاه كپه سر تا سری سیل به قطر 2 میلی متر سیل زده می شود.
نوع مواد مصرفی سیلیكون حرارتی مقدار مواد مصرفی 1/0 gr 25/0
5) روغنكاری سطح تماس میل لنگ و یاتاقانهای ثابت بلوك سیلندر  ( محل ژور نالهای ثابت میل لنگ)
نوع مواد مصرفی: SAE 10W30 مقدار روغن مصرفی: cc12
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور.
6) جا ر زدن كپه ها به ترتیب بر روی بلوك سیلندر
لازم به ذكر است كه باید برای اطمینان بیشتر بر روی كپه ها بوسیله چكش ضربه وارد كرد.
تذكر1: باید دقت  نمود كه سطح انتهایی كپه یاتاقان عقب (شماره 5) با سطح بلوك سیلندر در قسمت عقب پایین در یك ردیف قرار گیرد.
تذكر 2: باید دقت نمود كه سطح انتهایی كپه یاتاقان 1 با سطح بلوك سیلندر در یك ردیف باشد.
تذكر3: در هنگام جازدن كپه یاتاقانها علامت فلش بر روی كپه بایستی به سمت جلوی بلوك سیلندر باشد
7) بستن پیچ‌های كپه یاتاقانها بوسیله ابزار بادی گشتاور  kgm 6- 5/4
تذكر1: نحوه بستن پیچ های كپه از كپه شماره 3 شروع و به صورت ضربدری كپه شماره 2 و كپه شماره 4 و كپه شماره 1 و كپه شماره 5 بسته می شود.
تذكر2: برای اطمینان بیشتر لازم است كه صددرصد پیچهای كپه ثابت توسط ترك رنج ترك‌گیری گردد.
8) چرخاندن میل لنگ بعد از بستن پیچ ها
توجه:
1- كپه های ثابت بلوك با بلوكهای بعدی و یا قبلی جابجا نشود.
2- كپه های ثابت بلوك ( كپه های شماره 2 و كپه شماره 4) جابجا بسته نشود.
3- ترك گیری صد در صد پیچ ها و اطمینان از كالیبره بودن ترك متر.
4- میل لنگ باید به نرمی قابل چرخاندن باشد و هیچگونه قفل و گیر موضعی مجاز نیست.
9) بكار بردن مقداری سیل در سمت شیار كاسه نمد كپه یاتاقان (شماره5)
نوع مواد مصرفی: سیلیكون حرارتی مقدار مواد مصرفی : 1/gr 1/0
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور.
10) در صورت عدم استفاده از سیل لاستیك می توان از كاسه نمد كپه یاتاقان استفاده نمود.
توجه:
1- جهت قرار گیری كاسه نمد تیغه باید در موقع مونتاژ دقت نمود.
2- سیل به كار برده شده به میزان كافی برای هر یك از شیار ها بوده و صرفاً برای درز گیری و آب بندی بین بلوك و كپه می باشد.
11) روغنكاری سطح تماس انتهای میل لنگ و بلوك سیلندر (محل تماس كاسه نمد ته میل لنگ با میل لنگ بلوك سیلندر)
نوع روغن مصرفی: SAE 10w30 مقدار روغن مصرفی cc3
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
12) مونتاژ كاسه نمد ته میل لنگ برروی مجموعه بلوك و سیلندر و میل لنگ بوسیله ابزار مخصوص
توجه:
1- كنترل كاسه نمد ته میل لنگ كه باید به گریس نسوز آغشته شده باشد.
2- كاسه نمد ته میل لنگ باید بطور كامل در محل خود قرار گرفته باشد میزان فرو رفتگی كاسه نمد نسبت به سطح انتهائی بلوك 2- 0 میلی متر باید باشد.
3- كنترل ابزار مخصوص
13) چرخاندن میل لنگ بطوریكه موقعیت لنگ 1و4 میل لنگ در نقطه مرگ بالا قرار گیرد.
ایستگاه: حكاكی
مرحله مونتاژ: دسته روغن و جت روغن سرسیلندر
1) استفاده از  سیل لاستیك در محل شیار كاسه نمد كپه شماره 5
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
2) قرار دادن پالت حمل بلوك برروی سطح قرار كارتل
3) درآوردن ضربه‌گیر سرمیل لنگ.
توجه:
1- اطمینان از مونتاژ بودن كلیه قطعات در ایستگاههای قبلی
2- اطمینان از صحت قرارگیری پالت بر روی بلوك.
3- كنترل پالت از نظر شكستگی
4- سیل باید كاملاً شیار كپه را پر كند و مقداری سیل از محل كپه و بلوك بیرون بزند.
4) چرخاندن بلوك برای حكاكی (بطوریكه سطح سر سیلندر به سمت بالا باشد)
5) مونتاژ دسته موتور چپ بوسیله دو عدد پیچ با گشتاور kgm 4-3
6) مونتاژ جت روغن سر سیلندر ( در صورتیكه به صورت مجموعه نباشد)
توجه:
1- اطمینان از سوراخ بودن جت روغن( با توجه به  سیم فولادی مستقر در ایستگاه كلیه جت باید كنترل شود.)
2- جت روغن همسطح بلوك سیلندر و یا حداكثر به اندازه یك میلی متر داخل سوراخ مربوطه روی بلوك سیلندر باشد.
3- كنترل گشتاور پیچ دسته موتور
مرحله مونتاژ: حكاكی
1) فرستادن بلوك سیلندر در محل استقرار  دستگاه حكاك و زدن شاسی نگهدارنده موقعیت بلوك و حك كردن شماره سریال بر روی موتور.
تذكر1: تمیز كردن جای حكاكی در صورت نیاز
تذكر 2: شماره سریال موتور از دو حرف و هشت عدد تشكیل شده است كه ترتیب قرار گرفتن بصورت زیر می باشد.
z173456     24z
تذكر 3: ترتیب فوق روش پانچ نمودن حروف و اعداد را در كمپانی نیسان نشان می دهد اما شما می توانید روش دیگری غیر از آنچه كه نشان داده شده است را اختیار كنید.
توجه:
1- اطمینان از تكراری نبودن شماره موتور
2- اطمینان از حكاكی صحیح كوبش اعداد خوانا بوده و اعدد هیچگونه مشكلی نداشته باشد.
3- اطمینان از عملكرد صحیح دستگاه حكاك
مرحله مونتاژ: ثبت اطلاعات
1) ثبت نوع سیلندر- شاتون- میل لنگ در دفتر مونتاژ
ایستگاه: پیستون
مرحله مونتاژ: مجموعه پیستون روی بلوك
1) روغنكاری سیلندرهای 1و2و3و4 توسط دستگاه روغن زن
مواد مصرفی  SAE 10W30 مقدار مصرف cc 12
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
2) قراردادن ابزار مخصوص مونتاژ پیستون در بلوك بر روی سطح بلوك سیلندر
3) تنظیم رنگها به طوریكه زاویه بین شیار رینگها كمتر از 60 درجه نباشد.(شیار رینگها كنار هم قرار نگیرند)
4) مونتاژ مجموعه پیستون 1و2و3و4  در بلوك بوسیله ابزار مخصوص
تذكر: لازم به ذكر است كه قبل از مونتاژ مجموعه پیستونهای 1و2و3و4 باید از صحت گرید پیستونها صحت مونتاژ یاتاقانهای متحرك اطمینان حاصل نمود.
تذكر 2: مجموعه پیستونها را باید طوری روی بلوك سیلندر مونتاژ نمود كه علامت تو رفتگی (علامت سنبه) به سمت جلو سیلندر قرار گیرد.
توجه:
1- كنترل از نظر روغنكاری داخل بلوك سیلندر
2- كنترل از نظر یكسان بودن گرید ابعادی پیستون با گرید بلوك سیلندر
3- كنترل از نظر یكسان بودن گرید وزنی پیستونهای مونتاژ شده
4- كنتر از نظر لقی مجاز بین پیستون و شاتون و كاملاً آزاد بودن گژن پین در پیستون
5- كنترل از نظر جابجا مونتاژ ننمودن مجموعه پیستون و شاتون در بلوك سیلندر
6- كنترل از نظر قرار گیری رینگها و زاویه بین شیار رینگها
7- اطمینان از صحت ابزار مونتاژ پیستون
8- اطمینان از صحت دستگاه اسپری روغن داخل سیلندر
ایستگاه: كپه شاتون
مرحله مونتاژ: كپه شاتون
1) چرخاندن بلوك سیلندر بطوریكه سطح قرار كارتل به سمت بالا باشد.
2) تنظیم یاتاقان متحرك مونتاژ شده بر روی دسته شاتون با ابزار مخصوص
تذكر1: در هنگام مجموعه پیستون و شاتون در ایستگاه حكاكی احتمال جابجایی كپه شاتون وجود داشته و لازم است قبل از مونتاژ كپه شاتون كنترل و تنظیم شود.
تذكر 2: هنگام مونتاژ كپه های متحرك روی شاتون باید دقت نمود كه شماره های حك شده روی شاتون و كپه در یك سمت قرار گیرد.
تذكر3: بعد از مونتاژ كپه های متحرك به آرامی ضربه ای به كپه ها باید وارد نمود ( در صورت نیاز)
تذكر 4: قبل از مونتاژ كپه های 1و2و3و4 باید سطح میل لنگ (محل نصب كپه ها) روغنكاری شود.
مواد مصرفی:     SAE10W30     cc6
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور
3) برداشتن كپه های متحرك از پالت مربوطه و نصب بر روی میل لنگ در محل مربوطه خود
4) مونتاژ كپه های متحرك 1و2و3و4 هر كدام بوسیله دو عدد مهره (پیچ) با گشتاور kgm 7/4-8/3
مونتاژ پیچ ها توسط دستگاه مولتی هد برقی صورت می گیرد.
5) چرخاندن میل لنگ با ابزار مخصوص به جهت اینكه میل لنگ و شاتون و پیستون هیچگونه مشكلی نداشته باشد.
توجه:
1- كنترل داشتن یاتاقان متحرك در قسمت دسته شاتون
2- كنترل جابجا نشدن یاتاقانها در قسمت دسته موتور  قرار داشتن ناخنی یاتاقان در شیار مربوطه بر روی دسته شاتون.
3- كنترل جابجا نشدن كپه های شاتون در یك دستگاه موتور با موتور دیگر
4- كنترل از نظر جابجا مونتاژ ننمودن كپه ها در یك دستگاه موتور
5- كنترل لقی محوری بین شاتون و میل لنگ- میزان لقی محوری شاتون و میل لنگ 4/0-2/0 میلی متر باید باشد.
6- كنترل از صحت عملكرد پیستون و میل لنگ
7- اطمینان از عملكرد دستگاه مولتی هد و بالا نبودن ترك پیچها و توجه به چراغ خطا در صورت اعلام خطا از سوی دستگاه مورد نظر.
ایستگاه: پایه دینام
مرحله مونتاژ: پین قرار  سینی عقب و كوركن روغن عقب سیلندر
1) جازدن پین موقعیت سینی عقب با (ابزار مخصوص) در سمت عقب سیلندر (در صورتیكه بلوك به صورت مجموعه نباشد)
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ پین موقعیت بطوری كه پین به اندازه mm 10-7 از سطح بلوك سیلندر ( بیرون) قرار گیرد.
2- كنترل ابزار جازدن پین قرار سینی عقب.
مرحله مونتاژ: لوله مكنده فیلتر روغن
1) جازدن لوله مكنده فیلتر روغن (ابزار مخصوص) در محل اتصال پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن
توجه:
1- اطمینان از صحت مونتاژ لوله مكنده فیلتر
2- كنترل ابزار جازدن لوله مكنده فیلتر روغن
مرحله مونتاژ: بوش موقعیت
1) مونتاژ نمودن بوش موقعیت سینی عقب با ابزار مخصوص
توجه:
1- بوش در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن بوش پس از مونتاژ و یا به سختی جا رفتن بوش قابل قبول نیست.
2- كنترل بوش پس از مونتاژ از نظر پلیسه كردن لبه و به راحت جا رفتن شفت.
3- كنترل ابزار مخصوص
مرحله مونتاژ: پایه دینام
1- مونتاژ براكت پایه دینام بر روی بلوك سیلندر و بوسیله گیر دادن سه عدد پیچ
تذكر: محكم كردن پیچ ها به اندازه گشتاور  kgm5/5-4
توجه:
1- كنترل ظاهری پایه دینام از نظر زنگ زدگی دفرمه بودن و داشتن قلاویز.
2- كنترل گشتاور پیچ های پایه دینام از نظر گشتاور به صورت رندم
مرحله مونتاژ: دسته موتور راست
1) مونتاژ دسته موتور راست بر روی بلوك سیلندر و بوسیله گیردادن سه عدد پیچ
تذكر: محكم كردن پیچ به اندازه گشتاور   kgm 4-3
توجه:
1- كنترل ظاهری دسته موتور از نظر داشتن پوشش رنگ مناسب و دفرمه نبودن
2- كنترل پیچهای دسته موتور از نظر گشتاور به صورت رندم.
2) بر گرداندن بلوك سیلندر به طوریكه سمت استقرار سر سیلندر به سمت بالا باشد.
ایستگاه: سر سیلندر
مرحله مونتاژ : سر سیلندر و پین موقعیت بر روی بلوك سیلندر
1) پاك كردن ذرات روغن و غبار از سطح بلوك سیلندر بوسیله یك تكه پارچه.
2) مونتاژ پین موقعیت بر روی بلوك سیلندر ( با ابزار مخصوص) به طوریكه پین اندازه mm5 نسبت به سطح بلوك سیلندر بیرون قرار گیرد.
توجه:
1- كنترل بلوك نیمه مونتاژ شده از نظر تكمیل بودن قطعات ایستگاه قبلی.
2- اطمینان از صحت صحیح مونتاژ پین سر سیلندر.
3- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ پین سر سیلندر.
3) بعد از برداشتن واشر سر سیلندر بر روی سطح بلوك سیلندر قرار دهید. بطوریكه روی پین های راهنما فیت شود (طوری قرار داده شود تا سوراخ تعبیه شده روی واشر سر سیلندر مقابل نقطه نظیر خود كه مربوط به جت روغن است روی بلوك سیلندر قرار گیرد.)
تذكر:
زمانی كه واشر را روی سر سیلندر قرار می دهید انتهای جلوی آن را كمی به سمت بالا خم می نمائیم.
4) چك كردن مجموعه سر سیلندر و اطمینان از صحت مونتاژ مجموعه سر سیلندر
5) سر سیلندر را به پهلو بخوابانید بطوریكه كف زیرین سر سیلندر روبروی شما قرار گیرد. سپس بوسیله پارچه پاك كنید.( در صورت نیاز)
توجه:
1- كنترل واشر سرسیلندر از نظر اینكه كاملا برروی سر سیلندر قرار گرفته و كلیه سوراخهای واشر سرسیلندر با سوراخهای سر سیلندر با یكدیگر منطبق است.
2- كنترل سر سیلندر از نظرظاهری نداشتن كسری- تمیز بودن و ;.
6) گذاشتن مجموعه سر سیلندر بر روی بلوك سیلندر بطوریكه پین نصب شده بر روی بلوك در موقعیت قرار خود در سر سیلندر قرار گیرد.
7) مونتاژ نمودن واشر پیچ سر سیلندر بر روی پیچ سرسیلندر
8) مونتاژ سر سیلندر بر روی بلوك سیلندر بوسیله 10 عدد پیچ و 10 عدد واشر (پیچ و واشر به صورت مجموعه به خط مونتاژ تزریق می‌گردد) با گشتاور kgm 5/8 ~ 7.
تذكر1: هنگام مونتاژ سر سیلندر روی بلوك سیلندر باید پیستون 1و4 در مرگ بالا قرار گرفته باشد.
تذكر2: هنگام مونتاژ سر سیلندر بر روی بلوك سیلندر باید پین موقعیت میل سوپاپ در بالاترین نقطه قرار گرفته باشد.
تذكر 3: جهت بستن پیچهای سر سیلندر باید ترتیب اعلام شده مقابل رعایت گردد.
توجه:
1- كنترل از نظر اینكه سر سیلندر كاملا برروی پین قرار گرفته است.
2- پیچهای سر سیلندر باید به صورت صد درصد توسط ترك رنج گرفته شود.
3- كنترل بلوك سیلندر از نظر قرار گرفتن پیستون 1و4 و همچنین موقعیت پین میل سوپاپ
4- نحوه بستن پیچهای سر سیلندر از اهمیت بالائی بر خوردار بوده و لازم است این مسئله در موقع بستن پیچ‌ها رعایت گردد.
مرحله مونتاژ: لوله بخار روغن -لوله راهنمای گیج روغن
1) مونتاژ لوله بخار روغن بر روی بلوك سیلندر بوسیله چكش و ابزار مخصوص بصورتیكه لوله یاد شده با سطح عقب بلوك سیلندر موازی بوده و تا محل شاخص خود بر روی بلوك مونتاژ شود.
توجه:
1- كنترل لوله بخار از نظر شكستگی- دارا بودن پوشش كامل
2- لوله بخار روغن باید به صورت فیت و با ضربات چكش بر روی بلوك مونتاژ شود لق بودن لوله بخار در محل خود مجاز نیست
3- اطمینان از صحت قرارگیری لوله بخار در محل خود و قرارگیری پایه براكت در موقعیت های نصب خود در سر سیلندر.
4- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ
2- آغشته كردن انتهای لوله راهنمای گیج روغن با لاكتایت
نوع ماده مصرفی     مقدار مصرف
Loctite 270 Or Helme 20    Gr2/0
مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واجد مهندسی مگاتور.
3- مونتاژ لوله راهنمای گیج روغن بر روی بلوك سیلندر بوسیله چكش و ابزار مخصوص.
توجه :
1- كنترل لوله راهنمای گیج روغن از نظر شكستگی – داران بودن پوشش كامل
2- راهنمای روغن باید به صورت فیت و با ضربات چكش بر روی بلوك مونتاژ شود.لق بودن راهنمای روغن در محل خود مجاز نیست.
3- كنترل ابزار مخصوص مونتاژ
4- گیردادن پیچ اتصال لوله بخار روغن به سرسیلندر
5- گیردادن واشر كائوچوئی پمپ بنزین در محل خود
ایستگاه: زنجیر سفت كن
مرحله مونتاژ : انتقال بلوك به ایستگاه زنجیر سفت كن
1) قرار دادن پاكت حمل بلوك بر روی گردان و هدایت موتور نیم مونتاژ بر روی پالت و زدن شاسی جك دستگاه گردان جهت انتقال موتور از ایستگاه سرسیلندر به ایستگاه زنجیر سفت كن ، طوریكه جلوی بلوك سیلندر به سمت بالا قرار گیرد.
2) انتقال نیم موتور بر روی رولر حمل بلوك و چرخاندن موتور به میزان 90 درجه حول محور قائم بر سطح افق در این حالت سمت كارتل به طرف اپراتور مونتاژ می‌باشد.
3) برداشتن پالت ایستگاه قبل و انتقال به رولر مخصوص حمل پاكت كنار خط
4) گیردادن پیچ اتصال لوله بخار به بلوك سیلندر
توجه:
در موقع انتقال بلوك از ایستگاه سرسیلندر باید دقت نمود كه بلوك در محل خود بر روی پالت ایستگاه زنجیر سفت كن قرار گرفته و همزمان با جابجاشدن مواظب بود كه بلوك بر روی زمین نیفتد.
مرحله مونتاژ : قاب زنجیر راست و چپ – مجموعه زنجیر سفت كن
1) قرار دادن زنجیر بر روی چرخ زنجیر بطوریكه یكی از دندانه های علامت زده شده روبروی علامت چرخ زنجیر قرار گیرد.
2) رد كردن مجموعه زنجیر و چرخ زنجیر از سوراخ قسمت بالا سرسیلندر و میل سوپاپ و نصب زنجیر روی چرخ زنجیر میل لنگ بطوریكه یكی دیگر از دندانه های علامت زده شده روبروی علامت چرخ زنجیر میل لنگ قرار گیرد.
3) بعد از نصب زنجیر روی چرخ زنجیر میل لنگ، باید چرخ زنجیر را كه زنجیر روی آن نصب شده است روی میل سوپاپ قرار داد بطوریكه پین موقعیت میل سوپاپ داخل سوراخ ایجاد شده روی چرخ زنجیر قرار گیرد.
تذكر: بعد از مونتاژ مجموعه چرخ زنجیر و زنجیر باید 2 عدد دندانه علامت زده شده روبروی علامت چرخ زنجیر میل سوپاپ و چرخ زنجیر میل لنگ قرار گیرد و در صورتیكه این علامتهای ایجاد شده چرخ زنجیر میل سوپاپ به میل لنگ قرار نگیرد باید از زنجیر دیگری استفاده نمود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W) با word دارای 18 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W) با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W) با word :

تاریخچه ی مختصراز جوشکاری دستی قوس برقی(S.M.A.W)
قوس برقی در سال 1807توسط سرهمفری دیوی کشف شد ولی استفاده از آن در جوشکاری فلزات به یکدیگر هشتاد سال بعد از ین کشف ، یعنی در سال 1881 اتفاق افتاد. فردی به نام آگوست دیمری تنز در ین سال توانست با استفاده از قوس برقی و الکترود ذغالی صفحات نگهدارنده انباره باطری را به هم متصل نمید.بعد از آن یک روسی به نام نیکولاس دی بارنادوس با یک میله کربنی که دسته ی عیق داشت توانست قطعاتی را به هم جوش دهد. وی در سال 1887 اختراع خود را در انگلستان به ثبت رساند.ین قدیمی ترین اختراع به ثبت رسیده در عرصه جوشکاری دستی قوسی برقی می باشد.فریند جوشکاری با الکترود کربنی در سالهی 1880و1890در اروپا و آمریکا رواج داشت ولی استفاده از ولت زیاد (100 تا 300ولت)و آمپر زیاد (600تا 1000آمپر)در ین فریند و فلز جوش حاصله که به علت ناخالصیهی کربنی شکننده بود همه باعث می شد ین فریند با اقبال صنعت مواجه نشود.

جهش از ین مرحله به مرحله فریند جوشکاری با الکترود فلزی در سال 1889 صورت گرفت.در ین سال یک محقق روس به نام اسلاویانوف و یک آمریکیی به نام چارلز کافین(بنیانگذار شرکت جنرال الکتریک)هرکدام جداگانه توانستند روش استفاده از الکترود فلزی در جوشکاری با قوس برقی را ابداع نمیند.
در آغاز قرن بیستم جوشکاری دستی با قوس برقی مورد قبول صنعت واقع شد. علیرغم یرادهی فراوان(استفاده از مفتول لخت و بدون روکش)مورد استفاده قرار گرفت.در آمریکااز مفتول لخت که داری روکش نازکی از اکسید آهن که ماحصل زنگ خوردگی طبیعی و یا بخاطر پاشیدن عمدی آب بر روی کلافهی مفتول قبل از کشیده شدن نهیی بود استفاده می شد و گاهی ین مفتول لخت با آب آهک آغشته می شد تا در هر دو وضعیت بتواند ثبات قوس برقی را بهتر فراهم آورد.آقی اسکار کجل برگ سوئدی را بید پدر الکترودهی روکش دار مدرن شناخت وی نخستین شخصی بود که مخلوطی از مواد معدنی و آلی را به منظور کنترل قوس برقی و خصوصیات مورد نظر از فلز جوش حاصله با موفقیت به کار برد.وی اختراع خود را در سال 1907 به ثبت رساند.ماشینهی جوشکاری با فعالیت هی فوق الذکر به روند تکاملی خود ادامه می دادند.در سالهی 1880 مجموعه ی از باطری پر شده به عنوان منبع نیرو در ماشین هی جوشکاری به کار گرفته شد.تا ینکه در سال 1907 نخستین دستگاه Generator جوشکاری به بازار آمریکا عرضه شد.

جوشکاری با گاز یا شعله
جوشکاری با گاز یا شعله یکی ازاولین روشهی جوشکاری معمول در قطعات آلومینیومی بوده و هنوز هم در کارگاههی کوچک در صنیع ظروف آشپزخانه و دکوراسیون و تعمیرات بکارمیرود. در ین روش فلاکس یا روانساز یا تنه کار بری برطرف کردن لیه اکسیدی بکار میرود.
مزیا:سادگی فریند و ارزانی و قابل حمل و نقل بودن وسیل
محدوده کاربرد:ورقهی نازک 8/0تا 5/1میلیمتر
محدودیتها:باقی ماندن روانساز لابلی درزها و تسریع خوردگی – سرعت کم – منطقه H.A.Zوسیع است .
قطعات بالاتر از 5/2میلیمتر را به دلیل عدم تمرکز شعله و افت حرارت بین روش جوش نمیدهند.
حرارت لازم در ین روش از واکنش شیمییی گاز با اکسیژن بوجود می ید.

حرارت توسط جابجیی و تشعشع به كار منتقل می شود. قدرت جابجیی به فشار گاز و قدرت تشعشع به توان چهارم درجه حرارت شعله بستگی دارد. لذا تغییر اندکی در درجه حرارت شعله می تواند میزان حرارت تشعشعی و شدت آنرا بمقدار زیادی تغییر دهد.درجه حرارت شعله به حرارت ناشی از احتراق و حجم اکسیژن لازم بری احتراق و گرمی ویژه و حجم محصول احتراق(گازهی تولید شده) بستگی دارد. اگر از هوا بری احتراق استفاده شود مقدار ازتی که وارد واکنش سوختن نمی شود قسمتی از حرارت احتراق راجذب کرده و باعث کاهش درجه حرارت شعله می شود.بنابرین تنظیم کامل گاز سوختنی و اکسیژن لازمه یجاد شعله بادرجه حرارت بالاست. گازهی سوختنی نظیر استیلن یا پروپان یا هیدروژن و گاز طبیعی نیز قابل استفاده است که مقدار حرارت احتراق و در نتیجه درجه حرارت شعله نیز متفاوت خواهد بود. در عین حال معمولترین گاز سوختنی گاز استیلن است.

تجهیزات و وسیل اولیه ین روش شامل سیلندر گاز اکسیژن و سیلندر گاز استیلن یا مولد گاز استیلن و رگولاتور تنظیم فشار بری گاز و لوله لاستیکی انتقال دهنده گاز به مشعل و مشعل جوشکاری است.
استیلن با فرمول C2H2 و بوی بد در فشار بالا ناپیدار و قابل انفجار است و نگهداری و حمل و نقل آن نیازبه رعیت و مراقبت بالا دارد.فشار گاز در سیلندر حدود psi 2200است و رگولاتورها ین فشار را تا زیر psi 15 پیین می آورند.و به سمت مشعل هدیت می شود.(در فشارهی بالا یمنی کافی وجود ندارد).توجه به ین نکته نیز ضروری است که اگر بیش از 5 مترمکعب در ساعت ازاستیلن استفاده شود از سیلندر استن بیرون خواند زد که خطرناک است.
بعضی اوقات از مولدهی استیلن بری تولید گاز استفاده می شود. بر اساس ترکیب سنگ کاربید با آب گاز استیلن تولید میشود.

CaC2 + 2 H2O = C2H2 + Ca(OH)2
روش تولید گاز با سنگ کاربید به دو نوع کلی تفسیم میشود.
1-روشی که آب بر روی کاربید ریخته میشود.
2-روشی که کاربید با سطح آب تماس حاصل میکند و باکم و زیاد شده فشار گاز سطح آب در مخزن تغییرمی کند.

رگولاتورها(تنظیم کننده هی فشار) هم داری انواع گوناگونی هستند و بری فشارهی مختلف ورودی و خروجی مختلف طراحی شده اند.رگولاتورها داری دو فشارسنج هستند که یکی فشار داخل مخزن و دیگری فشار گاز خروجی را نشان میدهند. رگولاتورها در دو نوع کلی یک مرحله ی و دو مرحله ی تقسیم میشوند که ین تقسیم بندی همان مکانیزم تقلیل فشار است. ذکر جزییات دقیق رگولاتورها در ینجا میسر نیست اما اطلاع از فریند تنظیم فشار بری هر مهندسی لازم است(حتما پیگیر باشید).

کار مشعل آوردن حجم مناسبی از گاز سوختنی و اکسیژن سپس مخلوط کردن آنها و هدیتشان به سوی نازل است تا شعله مورد نظر را یجاد کند.
اجزا مشعل:
الف-شیرهی تنظیم گاز سوختنی و اکسیژن
ب-دسته مشعل
ج-لوله اختلاط
د-نازل

قابل ذکر ینکه طرحهی مختلفی درقسمت ورودی گاز به لوله اختلاط مشعل وجود دارد تا ماکزیمم حرکت اغتشاشی به مخلوط گازها داده شود و سپس حرکت گاز در ادامه مسیر در ادامه مشعل کندتر شده تا شعله ی آرام بوجود ید.
در انتها یادآور می شود مطالب بسیار زیادی در ین خصوص وجود داشت که بدلیل عدم امکان نمیش تصاویر که عمدتا اسکن هم نشده اند بیش از ین به شرح و توضیح آنها نپرداختم.از جمله ین مطالب شناسیی نوع شعله(از لحاظ قدرت و کاربرد) بود.یا نشان دادن چند نوع رگولاتور از نمی شماتیک و ; .

پیچیدگی((Distortion
پیچیدگی و تغییر ابعاد یکی ازمشکلاتی است که در اثر اشتباه طراحی و تکنیک عملیات جوشکاری ناشی میشود. با فرض اجتناب از ورود به مباحث تئوریک تنها به ین مورد اشاره میکنیم که حین عملیات جوشکاری به دلیل عدم فرصت کافی بری توزیع یکنواخت بار حرارتی داده شده به موضع جوش و سرد شدن سریع محل جوش انقباضی که میبیست در تمام قطعه پخش میشد به ناچار در همان محدوده خلاصه میشود و ین انقباض اگر در محلی باشد که از نظر هندسی قطعه زاویه دار باشد منجر به اعوجاج زاویه ی(Angular distortion) میشود.در نظر بگیرید تغییر زاویه ی هرچند کوچک در قطعات بزرگ و طویل چه یراد اساسی در قطعه نهیی یجاد می کند.

حال اگر خط جوش در راستی طولی و یا عرضی قطعه باشد اعوجاج طولی و عرضی(Longitudinal shrinkage or Transverse shrinkage) نمیان میشود. اعوجاج طولی و عرضی همان کاهش طول قطعه نهیی میباشد. ین موارد هم بسیار حساس و مهم هستند.
نوع دیگری از اعوجاج تاول زدن یا طبله کردن و یا قپه Bowing)) میباشد.

ذکر یکی از تجربیات در ین زمینه شید مفید باشد. قطعه ی به طول 20 متر آماده ارسال بری نصب بود که بنا به خواسته ناظرمیبیست چند پاس دیگر در تمام طول قطعه جوش داده میشد.تا ساق جوش 2-3میلیمتر بیشتر شود.بعد از انجام ینکارکاهش 27میلیمتری در قطعه بوجود آمد. وین یعنی فاجعه .چون اصلاح کاهش طول معمولا امکان پذیر نیست و اگر هم با روشهی کارگاهی کلکی سوار کنیم تنها هندسه شکل رااصلاح کرده یم و چه بسا حین استفاده از قطعه آن وصله کاری توان تحمل بارهی وارده را نداشته باشد ویرادات بعدی نمیان شود.
بهترین راه بری رفع ین یراد جلوگیری ازبروز Distortion است. و(طراح یا سرپرست جوشکاری خوب) کسی که بتواند پیچیدگی قطعه را قبل ازجوش حدس بزند و راه جلوگیری از آن راهم پیشنهاد بدهد.

بعضی راهکارهی مقابله با اعوجاج:
1- اندازه ابعاد را کمی بزرگتر انتخاب کرده ;بگذاریم هر چقدر که میخواهد در ضمن عملیات تغییر ابعاد و پیچیدگی در آن یجاد شود.پس از خاتمه جوشکاری عملیات خاص نظیر ماشین کاری;حرارت دادن موضعی و یا پرسکاری بری برطرف کردن تاب برداشتن و تصحیح ابعاد انجام میگیرد.
2- حین طراحی و ساخت قطعه با تدابیر خاصی اعوجاج را خنثی کنیم.
3- از تعداد جوش کمتر با اندازه کوچکتر بری بدست آوردن استحکام مورد نیاز استفاده شود.

4-تشدید حرارت و تمرکز آن بر حوزه جوش در ینصورت نفوذ بهتری داریم و نیازی به جوش اضافه نیست.
5- ازدیاد سرعت جوشکاری که باعث کمتر حرارت دیدن قطعه میشود.
6- در صورت امکان بالا بردن ضخامت چراکه در قطعات با ضخامت کم اعوجاج بیشتر نمود دارد.
7- تا حد امکان انجام جوش در دوطرف کار حول محور خنثی
8- طرح مناسب لبه مورد اتصال که اگر صحیح طراحی شده باشد میتواند فرضاً مصالح جوش را در اطراف محور خنثی پخش کند و تاحد زیادی از میزان اعوجاج بکاهد.
9- بکار بردن گیره و بست و نگهدارنده باری مهار کردن انبساط و انقباض ناخواسته درقطعه

عوامل مهم بوجود آمدن اعوجاج :
1- حرارت داده شده موضعی , طبیعت و شدت منبع حرارتی و روشی که ین حرارت به کار رفته و همچنین نحوه سرد شدن
2- درجه آزادی یا ممانعت بکار رفته بری جلوگیری از تغییرات انبساطی و انقباظی. ین ممانعت ممکن است در طرح قطعه وجود داشته باشد و یا از طریق مکانیکی (گیره یا بست یا نگهدارنده و خالجوش)اعمال شود.
3- تنش هی پسماند قبلی در قطعات و اجزا مورد جوش گاهی اوقات موجب تشدید تنش هی ناشی از جوشکاری شده و در مواردی مقداری از ین تنش ها را خنثی میکند.

4- خواص فلز قطعه کار واضح است که در شریط مساوی طرح اتصال(هندسه جوش) و جوشکاری مواردی مانند میزان حرارت جذب شده در منطقه جوش و چگونگی نرخ انتقال حرارت و ضریب انبساط حرارتی و قابلیت تغییر فرم پذیری و استحکام و بعضی خواص دیگر فلز مورد جوش تاثیر قابل توجهی در میزان تاب برداشتن دارد. مثلا در قطعات فولاد آستنیتی زنگ نزن مشکل پیچیدگی به مراتب بیشتر از فولاد کم کربن معمولی میباشد.
توضیحاتی پیرامون WPS & PQR

در نظر بگیرید در کارخانه ی بزرگ که تعداد زیادی پروژه در دست انجام است مسوول کنترل کیفی و یا ناظر هستیم. و با انواع و اقسام حالات جوشکاری برخورد میکنیم ;.انواع الکترودها، ورقها با ضخامتهای متفاوت، ماشینهی مختلف که تحت شریط خاصی تنظیم شده است ،جوشكاران كه اغلب به روش سنتی(بدون رعایت اصول علمی)جوشكاری میكنند را در نظر بگیرید. بهترین کار چک کردن کار با کتابچه ی است که به عنوان WPS (Welding Procedure spcification)معروف است. هر چند کاربرد اصلی ین دفترچه بری پرسنل تولید است اما در واقع زبان مشترک تولید کننده و بازرس و ناظر میباشد که در بعضی مواقع کارفرماهی بزرگ خودشان WPSمورد قبول خود را به سازنده اریه میکنند و بنی بازرسی ها را بر اساس آن قرار میدهند. فکر میکنم تا حدودی مفهوم را ساده کرده باشم.

استاندارد مرجعAWSَ حدود 170 نوع اتصال را با پوزیشنهی متفاوت معرفی کرده و انواع پارامترهی جوشکاری را بری تمامی انواع فریندها(SMAW-MIG/MAG-TIG-SAW-…)معرفی کرده ین متغیرها شامل محدوده ضخامت مجاز بری نوع اتصال –دامنه تغییرات مجاز بری آمپر- ولتاژ-قطر الکترود-نوع پودر-زاویه کونیک کردن-روش پیشگرم و پسگرم-و ; میباشد. که بخشی از وظیفه QC_MAN کنترل میزان تطابق روش جاری جوشکاری با روش مشخص شده در WPS است. در بعضی از موارد خاص که استاندارد روش خاصی اریه نداده اغلب یک طراح جوش بنا به تجربیات خود پروسیجری اریه میدهد. در بعضی شرکتهی بزرگ بری هر پروژه ی یک دفترچه WPS موجود است اما از آنجا که روشها و امکانات موجود هر کارخانه اغلب ثابت است لذا بنظر میرسد که نیازی به -WPS های متفاوت نباشد. و تجربه نشان داده که بری کارهی مشخص و ثابت بهتر است یک WPS تهیه شود و از تعدد یجاد مدارک و مستندات دست و پا گیر جلوگیری شود. یک WPS معمولی میتوانید در حدود 200-250 صفحه باشد.یعنی به همین تعداد اتصالات مختلف را نشان داده و روش جوشکاری مربوطه را توضیح داده است.

PQR (Procedure Qualification Record)
ابتدا توضیح کوتاهی در مورد خود PQR لازم است که بید گفت PQR نتیج آزمیشات مخرب و غیر مخرب در مورد یک نوع مشخص جوش است.که از طرف آزمیشگاههی معتبر بید اریه شود.
حال به ین سوال میرسیم که از کجا اعتبار یک WPS را بفهمیم؟ و مدیران خط تولید یا تضمین کیفیت و یا ناظران و کنترل کیفیت چطور از اعتبار WPS اطمینان حاصل میکنند؟

قطعا آن قسمت از WPSکه از متن استاندارد استخراج شده نیاز به ینکار ندارد چراکه تمامی موارد پیشنهادی استاندارد هم حاصل تجربیات گروه زیادی از متخصصان بوده است و فلسفه استفاده از استاندارد کوتاه کردن مسیر تجربه است تا زودتر به نتیجه دلخواه برسیم.ولی جدا از نحوه برداشت ما از استاندارد در ستاندارد AWS مشخصا به ین موضوع اشاره شده که بری موارد پیشنهادی استاندارد نیازی به PQR نیست.
اما بری آن مواردی که از استاندارد استخراج نشده و پیشنهاد واحد طراحی و یا مشاور طرح بوده بید حتما PQR تهیه شود.

روش تهیه PQR:
فرض کنیم نیاز داریم بری 70 نوع از انواع اتصالات PQR تهیه کنیم.یا بید 70نمونه تهیه کنیم؟ و یا ین کار عاقلانه است؟ مسلما خیر.
بنابر جداول مربوط به تهیه نمونه بری PQR میتوان تعداد بسیار کمتری بری تییدیه روش جوشکاری (PQR) تهیه کرد به ین ترتیب که در جداول مربوطه بنا بر تغییرات ضخامت قطعات در اتصالات شبیه به هم تعداد نمونه و نوع و تعداد آزمیشات بری آن نمونه معرفی شده. که پس از فرستادن قطعات به ازمیشگاههی ذیصلاح و گرفتن جواب مثبت میتوان به آن WPS اعتماد کرد و جوشکاری را آغاز کرد.
مثال:
فرض کنید دفترچه WPS را برای تهیه PQR در اختیار دارید.مراحل زیر بری تهیه PQRپیشنهاد میشود.
1-اتصالاتی که در استاندارد وجود دارد را تنها با متن استاندارد مطابقت دهید تا چیزی از قلم نیفتاده باشد و تلرانسها دقیقا استخراج شده باشد و نظیر ین;
2-در مورد اتصالات شبیه به هم با مراجع به استاندارد یکی از پرکاربردترین ضخامتها را انتخاب کنید.بری کارهی سازه ی و اتصال نوع Grooveفرض كنید که 45 نوع ضخامت مختلف به شما معرفی شده .بهترین کار ین است که با مراجعه به جداول استاندارد بهترین نمونه بری تهیه PQR انتخاب كنیم كه این بهترین انتخاب اغلب پرکاربردترین یا حساسترین اتصال است.مثلا Grooveبا ضخامت 30-30که بنابر جدول استاندارد میبینیم که ین نوع اتصال محدوده ضخامتیmm 3 تاmm 60 را با اعتبار میبخشد یعنی بری ضخامت 2 تا 60 دیگر نیازی به تهیه PQR نداریم و ین از مزیی استفاده از استاندارد است.

3-حال که نمونه مورد نظر را انتخاب کردیم بید در ابعاد مشخص(طول و عرض) که باز هم در استاندارد آمده است آنرا تهیه کنیم و توسط یک جوشکار که داری کارت صلاحیت جوشکاری در حالت مربوطه(1G-2G-1F-2F و غیره) است جوشکاری انجام شود.
4-قطعه مور نظر را به آزمیشگاههی معتبر ارسال میکنیم تا تحت تستهی مختلف قرار گیرد. ین تستها اغلب خمش کناره-رادیوگرافی-ماکرواچ-شکست و ; است.
5-پس از اعلام نتیجه مثبت آزمیشگاه میتوان جوشکاری را آغاز نمود.

نکاتی در مورد جوشکاری فولادهی ضدزنگ و ضدخوردگی
خصلت اصلی فولادهی استنلس(ضد زنگ) مقاومت در برابر زنگ خوردگی است (داشتن کرم بیش از 12% موید همین مطلب است).نیکل موجود در ین فولادها حتی به مقدار زیاد هم نمیتواند به تنهیی مقاومت در برابر خوردگی را زیاد کند.ولی با حضور کرم میتواند تا حد زیادی ین وظیفه را بخوبی انجام دهد.مزیت اصلی نیکل تسهیل یجاد فاز آستنیت و بهبود خاصیت مقاوم به ضربه فولادهی کرم نیکل دار است. مولیبدن شرائط خنثی سازی ین فولاد را تثبیت می کند و عموما عامل افزیش مقاومت به خوردگی موضعی(Pitting) است.

به منظور اطمینان از تشکیل کاربیدهی پیدار که باعث افزیش مقاومت به خوردگی بین دانه ی میشود افزودن Ti و Nb به انواع معینی از فولادهی کرم-نیکل دار ضروری است.

1-فولادهی ضد زنگ
کرم و کربن عناصر اصلی ینگونه از فولادها را تشکیل میدهد. هر چند که مقدار کربن کمتر از 04/0درصد است تاثیر کرم بر استحکام کششی حتی در مقادیر 13 و 17و 20درصد بسیار ناچیز است. در حالیکه در مقادیر زیادتر کربن با عملیات حرارتی مناسب امکان دستیابی به استحکام کششی مناسب و عملیات مکانیکی مورد نظر فراهم میشود.

با توجه به ریزساختار فولادهی کرم دار را به شرح زیر میتوان دسته بندی کرد:
الف-فولادهی کرم دار-فریتی(12 تا 18 درصد کرم -1/0درصد کربن)
ب- فولادهی کرم دار-نیمه فریتی(12 تا 14 درصد کرم -08/0 تا 12/0 درصد کربن)
ج-فولادهی کرم دار-مارتنزیتی(12 تا 18 درصد کرم و بیش از 3/0 درصد کربن)
د- فولادهی کرم دار-قابل عملیات حرارتی(12 تا 18 درصد کرم -15/0 تا 20/0 درصد کربن)
ین دسته بندی را در مورد جوش پذیری نیز میتوان تکرار کرد.

تحت شریط حرارتی نامناسب فولادهی فریتی(گروه الف) تمیل به تشکیل دانه هی درشت نشان میدهند. انرژی حرارتی ناشی از جوشکاری منجر به رشد دانه بندی میشود که نمیتوان آنرا با پس گرمیش برطرف نمود.در نتیجه کاربید رسوب میکند و در مرز دانه هی فریت باعث شکنندگی و کاهش شدید مقاومت به ضربه فلز جوش میشود.بری غلبه بر ین حالت بید از الکترود آستنیتی تثبیت شده با 19 درصد کرم و 9 درصد نیکل استفاده نمود.فلز جوشی که بدین ترتیب حاصل میشود داری خاصیت آستنیتی و مقاومت به ضربه بالا است.فلز جوشی که بدین طریق حاصل میشود از نظر مقاومت به خوردگی مطابق فولددهی ضدزنگ فریتی میباشد اما از نظر ظاهر با فلز مبنا تفاوت رنگ دارد.در صورتیکه اجبار در یکرنگی باشد بید از فیلر متال مشابه( مثلا 18 درصد کرم به همراه کمی Ti)استفاده شود.Tiدر مقادیر جزیی نقش موثر در ریز دانه کردن فلز جوش دارد.

بعلت رابطه گریز ناپذیر بین رشد دانه ها با از دست رفتن استحکام ضربه ی چاره ی جز کاستن از تنش هی حرارتی ناشی از عملیات جوشکاری وجود ندارد و بری نیل به ین منظور تمهیداتی نظیر الکترود با قطر کم و سرعت جوشکاری بیشتر و پیش گرمیش 200تا 300 درجه سانتیگراد بید به کار رود.
پس گرمیش در حدود 700 تا 800 درجه سانتیگراد خاصیت استحکام به ضربه فلز جوش را بهبود میدهد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید