دانلود مقاله خصوصیات چینی و سرامیک با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله خصوصیات چینی و سرامیک با word دارای 181 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله خصوصیات چینی و سرامیک با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله خصوصیات چینی و سرامیک با word

پیشگفتار  
فرآورده های ویژه و سرامیکی تکنیکی   
دیرگدازه ها   
فرآورده های زمخت   
فرآورده های ظریف   
ظروف خانگی   
کاشی ها   
سرامیک های بهداشتی   
عایق ها ومقره های الکتریکی   
تکامل صنعت سرامیک   
تکامل صنعت سرامیک در جهان   
تکامل صنعت سرامیک در ایران   
پیشگفتاراستاندارد چینی   
ظروف چینی غذا خوری – ویژگیها و روشهای آزمون   
فرآورده های سرامیکی   
چینی   
انو اع چینی غذا خوری   
نمونه برداری   
آزمون های فیزیکی   
آزمون مقاومت در برابر تغییر ناگهانی دما   
آزمون قابلیت نور گذاری   
سختی   
آزمون های شیمیایی   
آزمون پایداری لعاب و دکور ظروف غذا خوری در برابر شستشو   
آزمون های چشمی و درجه مرغوبیت   
تاثیروتوزیع اندازه ذرات بر خواص دوغاب سرامیک 
اطلاعات مربوط به اندازه ی ذرات  
رئولوژی دوغابها 
فاز جامد موجود در دوغابها 
توزیع اندازه ی دانه رئولوژی دوغابها 
دوغابهای الومینا 
دوغاب های کوارتز 
دوغاب های بدنه سفید 
ساختمان فلوکول در دوغاب های ریخته گری تجاری 
سرعت ریخته گری در ارتباط با اندازه سطح ذره 
ویسکوزیته سوسپانسیون های دیسپرز 
ویسکوزیته دوغاب های تهیه شده از پودرهایا مخلوط های لکوئیدی 
رئولوژی سیستم های کوا گوله 
خلاصه بحث 
بررسی عیوب حاصله بر روی قطعات تولیدی پرس   
تحقیق برروی بدنه های چینی با سیلیس بالا   
مواد خام   
مراحل آزمایش نمونه ها   
نتایج و بحث   
انبساط حرارتی   
جذب آب ودانسیته بدنه ها   
استحکام خمشی بدنه ها   
سفیدی و شفافیت بدنه   
مشاهده نمونه ها با استفاده از میکروسکوپ الکترونیکی   
نتیجه گیری   
منابع و مآخذ   

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود مقاله خصوصیات چینی و سرامیک با word

 شناخت وکاربرد سرامیکها                        (مهندس محمود سالاریه )

تکنولوژی سرامیکهای ظریف                               (اسون رحیمی – مهران متین )

صنعت سرامیک                                         (مهندس سعید گرجستانی)

استاندارد 1164 مربوط ظروف چینی غذا خوری                       (اداره استاندارد)

چینی مقصود                                           (مهندس علی آراسته)

مطالبی برگزیده از مقالات

آمار و ارقام مربوط به تولیدات چینی                     ( اداره صنایع و معادن )

پیشگفتار

در حال حاضر سرامیک بخش وسیعی از صنایع مختلف معاصر را در برمی گیرد. در عین اینکه این صنعت به قدمت اولین تمدن بشری است ولی اکنون محصولات سرامیکی یکی از مفیدترین پدیده هایی است که در پیشرفت علوم نقش مؤثری را بر عهده دارد

محصولات سرامیکی دارای تنوع بسیار است. بعضی از آنها همواره مورد استفاده عموم قرار می گیرند و بعضی دیگر در رابطه با مصارف خاصی است که متخصصین از آنها بهره برداری می کنند

ذیلاً تعدادی از محصولات مذکور ذکر می گردد

الف- اشیاء هنری یا تزئینی مانند مجسمه- پلاک و غیره

ب- وسایل غذاخوری و لوازم آشپزخانه (Talbo ware)

ج- وسایل بهداشتی از قبیل دستشویی، وان حمام و غیره (Sanitary ware)

د- کف پوشها

هـ- کاشی ها

و- لوله های فاضل آب

ز- الماس های مصنوعی (Synthetic diamonds) مورد استفاده در لوازم صوتی

ح- قسمتی از مغزهای الکترونیکی (Memory Cells)

ط- بخشی از وسایل الکتریکی (مقره- پایه و ترمینال)

ی- شمع های ماشین (Spark Pluge)

ک- عایق ها و اجسام نسوز (Refractories)

ل- وسایل آزمایشگاهی مانند بوته ها، هاونگ های چینی و غیره

م- دندان های مصنوعی (Denture Ceramics)

ن- سنباده ها و ابزارهای برش (Abrasion resisting Ware) و غیره

فقط قسمتی از این مجموعه وسیع را تشکیل می دهند

زمان ساخت سرامیک ها سالیان قبل و مقارن با رشد فکری انسان های اولیه و ایجاد نخستین تمدن های بشری بوده است

بشر نخستین پس از شناخت محیط اطراف خودو کشف آتش شروع به ساختن ابزار، لوازم و اشیاء مورد نیاز خود کرد: در هم آمیختن آب و خاک و سخت شدن خمیره آنها بر اثر تبخیر مراحلی هستند که طبیعت به انسان آموخت. قدیمی ترین کشف بشر اولیه که بر اساس کاوش ها و دانستنی های ابتدایی او استوار بوده. همانا استفاده از حرارت آتش جهت سختی و استحکام اشیاء و اجسام گلی می باشد

گرمای حاصله از حرارت آتش نه تنها باعث استحکام و سخت شدن اشیاء گلی می گردید بلکه گاهی اوقات بر حسب اتفاق تعدادی از آنها نیز بر اثر حرارت زیاد ذوب می شدند. زمانی که آتش فرو می نشست وجود قطعات ذوب شده و گاهی درخشان و سخت در خاکسترهای بر جای مانده انسان را متحیر و وادار به تفکر می نمود. به تدریج در اثر این گونه اتفاقات توجه بشر به ذوب مواد معدنی و نتیجتاً کشف فلزات جلب شد

گرچه بشر با شناخت فلزات دریچه ای از دنیای تمدن را برخود گشود. ولی مشکل فرم دادن و نیز شکل گرفتن فلزات یکی از مسائلی است که انسان از همان ابتدا با آن برخورد نمود. در مقایسه با فلزات خاصیت شکل پذیری که از خمیره گل حاصل می گشت همواره باعث تقویت نیروی خلاقیت بشر می شد. این خصوصیت موجب می گردید که بتواند به آسانی شکل های مختلف را تجربه نموده و هر آنچه که می اندیشید عملاً بسازد حتی اکثر شکل های فلزی ابتدا از گل های طبیعی ساخته شده و پس از قالب گیری جهت شکل دادن فلزات از آنهااستفاده می گردیده است

در این زمان است که اشیاء گلی آتش خورده و سخت به وفور در محیط زیست انسان یافت می گردد که از آن جمله می توان ظروف تهیه غذا و نگهداری آن، ابزارها، مجسمه ها آجر بناها و حتی تابوت ها و بسیاری دیگر را نام برد. کشف فلزات باعث گردید که صور، نقوش، طرز ساخت اجسام و اشیاء سرامیکی تغییرات اساسی و کلی پیدا کند و هنرمندان و صنعتگران آن زمان روش های جدیدی را در تولید و آفرینش اشیاء برگزیده و تجربه نمایند

ویژگی هایی که در ساخت اشیاء سرامیکی وجود داشت موجب تداوم، تکرار و تکثیر آن وسایل گردید. به عبارتی دیگر هر آنچه که بشر می اندیشید می توانست بدون مانعی بسازد و این خود باعث اندوختن و انباشتن دانستنی ها و تجربیات فراوانی گشت. قرن ها قبل از طرح علوم فیزیکی و شیمیایی و حتی بیش از اقدام به کیمیاگری، انسان اولیه از این دانستنی ها و تجربیات بهره گرفته، به صورتی با علم و تکنیک سرامیک ها آشنایی پیدا کرده بود

هم چنین نظری به محتوی فرم های اولیه و نقوش آنها نشان می دهد که بشر همواره از طریق ساخت و تزئین اجسام سرامیکی در جهت حس زیبایی دوستی، فلسفه ها و خلاقیت های هنری خود مدد گرفته، چنانکه فرهنگ، آداب ورسوم، عواطف و احساسات او همواره در تولید و خلق این اشیاء مؤثر بوده است

به جهت گسترش صنعت سرامیک در مسیر بررسی و شناخت این اشیاء لازم به نظر می رسد که پس از مقدمه ذکر شده و تعاریف آینده نگاهی گذرا به تاریخ سرامیک انداختده و سپس به پژوهش در طبیعت، مواد خام درون آن و نیز بهره گیری از هر عنصر بپردازیم و آنگاه روش ها، تکنیک ها و سایر عوامل سازنده را بر اساس ساخت و تولید سرامیک ها، مورد تجزیه و تحلیل قرار دهیم

تعریف سرامیک

لغت سرامیک از کلمه یونانی (Keram os) مشتق گردیده که در اصل به معنی ماده پخته شده است. تعریف دیگر از ریشه سانسکریت به موادی اطلاق می گردد که به کمک آتش تهیه می شوند

تعریف جدید و علمی که در دنیای صنعتی امروز نیز قابل قبول می باشد تعریفی است که در سال 1920 جامعه سرامیک آمریکا مطرح نموده است

سرامیک عبارت است از تمام محصولات غیرفلز معدنی که برای به عمل آوردن آن به صورت یک محصول قابل استفاده، احتیاج به درجه حرارت معمولاً بالاتر از 600 درجه سانتیگراد را دارد. این تعریف نه تنها شامل محصولاتی می گردد که ماده اولیه خاک آنها و یا سیلکاتها هستند بلکه سایر محصولات از قبیل اکسیدهای فلزی و کربن ها را نیز در برمی گیرد

سرامیک های ظریف Fine Ceramics

قطعه ای از سرامیک کاملاً دقیق و حساب شده که دارای ساخت ظریف بدون لعاب و یا لعابدار باشد سرامیک ظریف اطلاق می شود. این دسته از سرامیک ها اغلب به ظروف غذاخوری خاص و اشیاء تزئینی اطلاق می گردد. باید توجه داشت که اصطلاح متداول فنی برای این نوع سرامیک ها وایت ور (White ware) است ولی این کلمه نیز تاکنون مورد تأیید قطعی مجامع علمی قرار نگرفته است

در دسته بندی شاخه های مختلف صنعت سرامیک نیز مانند تعریف آن؛ تفاهم چشمگیری بین دست اندرکاران این صنعت وجود ندارد ولی در عین حال رایج ترین و شاید صحیح ترین دسته بندی شاخه های مختلف این صنعت به صورت زیر است

1-   فرآورده های ویژه و سرامیک های تکنیکی

2-   دیرگدازها

3-   فرآورده های زمخت

4-   فرآورده های ظریف[1]

همچنان که از عنوان این بخش نیز مشخص است بحث در چهارچوب دسته چهارم از شادخه های چهارگانه صنعت سرامیک است. ولی با این همه به طور بسیار مختصر سه شاخه دیگر نیز بررسی خواهند شد

فرآورده های ویژه و سرامیکی تکنیکی

به طور کلی این فرآورده ها عمدتاً از مواد اولیه مصنوعی و خالص ساخته می شوند. خصوصیات، ترکیبات و مواد اولیه این فرآورده ها بر حسب موارد مصرف مختلف آنها کاملاً متفاوت هستند. این فرآورده های پیچیده عمدتاً در ارتباط با پیشرفت و تکامل صنایع دیگر مطرح گردیده اند صنایع الکترونیک، صنایع هواپیمایی، تحقیقات فضایی، انرژی هسته ای، نیروگاه های برق و غیره جزئی از صنایعی هستند که در واقع مصرف کننده عمده این محصولات به شمار می آیند. از انواع این فرآورده ها به عنوان مثال می توان از اکسید سرامیک های مختلف (مثل بریلیا Beo و تیتانیا  ، و توریا ) نیتریدها و سیلیسیدها، (مثل نیترید بر BN، نیترید سیلیسیم  و دی سیلیسید مولیبدن ) کاربیدها (مثل کاربید بر ، کاربید تنگستن Wc و کاربید زیرکنیم Zrc) و نیز فرآیت ها نام برد

دیرگدازها

به طور کلی فرآورده های دیرگداز محصولاتی هستند که در درجه حرارت های بالا کاربرد دارناد به طور رسمی اصطلاح «دیرگدازها» (Refractories) شامل تمامی فرآورده هایی است که خمش[3] آنها در بالاتر از 1580 درجه سانتی گراد انجام       می شود. ولی این اصطلاح عملاً در مورد فرآورده هایی که نقطه خمش آنها از حدود 1520 درجه سانتی گراد بالاتر است نیز به کار می رود

مصرف این فرآورده ها عمدتاً در ساختمان کوره ها می باشد بنابراین می توان به اهمیت آنها در صنعت امروز پی برد. به عبارت دیگر کلیه صنایعی که در مراحلی از روند تولید خود نیاز به درجه حرارت بالا دارند (به عنوان مثال صنایع ذوب فلز، شیشه، سیمان، صنایع شیمیایی، صنایع هسته ای و غیره) مجبور به استفاده از این محصولات خواهند بود

این فرآورده ها عمدتاً به صورت آجرهای مختلف عرضه می گردند ولی انواع ملات ها و پوشش های مختلف و دیرگدازهایی برای مصارف ویژه را نباید از یاد برد

به طور کلی دیرگدازها بر اساس ترکیب شیمیایی آنها و یا حد دیرگدازیشان رده بندی می شوند، ولی در مواردی این رده بندی بر اساس روش های ساخت آنها نیز انجام می گردد

چنانچه دیرگدازها بر اساس حد دیرگدازی تقسیم شوند این تقسیم بندی شامل چهار دسته به شرح زیر خواهد بود

 با نقطه خمش

الف- دیرگدازهای درجه حرارت پایین                   Low-heat-duty         1630-

ب- دیرگدازهای درجه حرارت متوسط           Intermediate-heat-duty    1670-

ج- دیرگدازهای درجه حرارت بالا              High-heat-duty        1730-

د- دیرگدازهای درجه حرارت بسیار بالا      Super-duty             بالاتر از

از طرف دیگر دیرگدازها بر اساس ترکیب شیمیایی آنها به سه دسته تقسیم می شوند (این نحوه تقسیم بندی رواج بسیار بیشتری دارد)

الف- دیرگدازهای اسیدی

ب- دیرگدازهای خنثی

– دیرگدازهای قلیایی

جدول 2 انواع دیرگدازها را بر اساس ترکیب شیمیایی آنها نشان  می دهد

فرآورده های زمخت

فرآورده های زمخت یا «Heavy Clay» عمدتاً در ساختمان ها به کار می روند. آجر مشهورترین فرآورده این شاخه از صنعت سرامیک است. علاوه بر انواع آجرها، لوله های فاضل آب، انواع سفال های سقف، کاشی های کف زمخت، ناودانی ها و قطعات مشابه در این گروه جای دارند[4]. مواد اولیه این فرآورده ها عمدتاً رس های سرخ رنگ هستند که به وفور یافت می شوند

بدنه این فرآورده ها بر حسب کاربرد آنها و نیز درجه مرغوبیتشان می توانند متخلخل و یا متراکم و نیز لعابدار یا بدون لعاب باشند. در ساخت این فرآورده ها لعاب های نمکی کاربرد وسیعی دارند. بدنه این فرآورده ها به طور کلی از نوع سفال، ماجولیکا و یا استون ور هستند

فرآورده های ظریف

اصطلاح «فرآورده های ظریف» معادل اصطلاح انگلیسی «Pottery» و یا اصطلاح آمریکایی «White Ware» به کار می رود. ولی با این همه باید در نظر داشت که اصولاً اصطلاح آمریکایی «White Ware» اصطلاح غلطی است. چرا که در این گروه فرآورده هایی نیز قرار می گیرند که رنگ بدنه آنها به طور معمول سفید نیست. به عنوان مثال انواع بدنه های بسیار مرغوب و ظریف استون ور  که عمدتاً جهت ظروف خانگی مورد مصرف دارند

فرآورده های ظریف فقط شامل ظروف خانگی نیستند. به طور خلاصه فرآورده های ظریف سرامیک خود به چهار دسته تقسیم می شوند

–        ظروف خانگی

–        کاشی ها

–        سرامیک های بهداشتی

–        مقره ها و عایق های الکتریکی

در تقسیم بندی صنعت سرامیک در صفحات قبل، قید گردید که بحث ما در چهارچوب این دسته از فرآورده های سرامیک است، بنابر این به بررسی انواع فرآورده های ظریف می پردازیم

ظروف خانگی

به طور کلی رایج ترین نحوه تقسیم بندی بدنه های سرامیک (و از جمله ظروف خانگی) دسته بندی آنها در مرحله اول از نظر چگونگی تراکم و یا تخلخل آنها و در مرحله دوم از نظر رنگ بدنه آنهاست. نمودار 3 مهمترین انواع ظروف خانگی را که بر اساس معیارهای مذکور تقسیم بندی شده اند نشان می دهد

حال به معرفی هر یک از این بدنه ها می پردازیم

 الف: سفال

ابتدایی ترین و قدیمی ترین فرآورده سرامیک- بدنه ای است متخلخل و رنگی. علی رغم قدمت آن هنوز نیز (به صورت صنعتی و نیز سنتی) در مقیاس وسیع تولید می گردد. هم چنان که در صفحات قبل هنگام بررسی فرآورده های زمخت اشاره شد، کاربرد این نوع بدنه صرفاً به ظروف خانگی معطوف نمی گردد بلکه سفال به صورت آجر و دیگر مصالح ساختمانی نیز کاربرد وسیعی دارد

پخت اول این بدنه ها (بیسکویت) معمولاً در حدود 900 درجه سانتی گراد، و نقطه ذوب لعاب آنها بر حسب مرغوبیت سفال حدود 950 تا 1100 درجه سانتی گراد است. لعاب های این بدنه ها معمولاً لعاب های سربی معمولی هستند. با توجه به وجود مقدار زیادی اکسید آهن در این نوع بدنه، معمولاً رنگ لعابها تنوع زیادی ندارند

ب: ماجولیکا و انواع بدنه های مشابه

به طور کلی بدنه های ماجولیکا از سفال متکامل تر هستند ولی با این همه این فرآورده ها نیز مانند سفال متخلخل و رنگی می باشند. بدنه این فرآورده ها به طور کلی از رس ناخالص و نیز سیلیس و گدازآورهای[5] مناسب ساخته می شود. این بدنه ها همیشه دارای لعاب سفید کدر[6] قلع بوده و یا در مواردی به وسیله انگوب سفید و لعاب شفاف[7] پوشانده شده اند. در حقیقت این دو مورد صفت مشخصه این نوع فرآورده ها هستند. اصولاً هر نوع بحث فنی در مورد بدنه های ماجولیکا بدون اشاره به تاریخ تکامل آنها دقیق نخواهد بود. بنابراین اگرچه در صفحات بعد در مورد تاریخچه صنعت سرامیک بحث خواهد گردید ولی در اینجا باید به تاریخ تکامل این بدنه به طور کاملاً مختصر اشاره شود

به طور کلی ایران زادگاه این فرآورده ها و سفالگران ایرانی اولین سازندگان ظروف ماجولیکا در جهان بوده اند. عامل اصلی ساخت این فرآورده ها تمایل سفالگران ایرانی به تقلید از ظروف چینی بود. (از حدود قرن هشتم میلادی به بعد) سفالگران ایرانی با استفاده از رس های ناخالص (تنها رس های قابل دسترس در آن دوران) قادر به ساخت چینی و اصولاً فرآورده های سفید نبودند. بنابراین تنها راه ممکن پوشاندن بدنه های رنگی به وسیله ماده سفید رنگی بود. این ماده سفید رنگ          می توانست یا دوغاب سفید باشد و یا لعاب کدر سفید

و در اینجا بود که استفاده از قلع جهت تهیه لعاب کدر سفید مطرح شد. بدین ترتیب سفالگران جهان اسلام آن روز و در رأس آنها سفالگران ایرانی لعاب های سربی کدر قلع را که در 500 سال پیش از میلاد مسیح (در اوایل دوره هخامنشی) به وسیله ایرانیان باستان مورد استفاده قرار می گرفت احیاء نمودند. در خلال قرون سوم تا هشتم هجری (قرن نهم تا دوازدهم میلادی) زیباترین نمونه های ماجولیکا در ایران ساخته می شده است. در قرن هشتم میلادی اعراب از تنگه جبل الطارق گذشته و اسپانیا را نیز فتح نمودند. ارتباط فرهنگی عمیقی که با تسخیر اسپانیا بین اروپائیان و مسلمانان پیش آمد باعث گردید که جهان غرب بتواند بسیاری از رموز صنعت شرق- و از جمله شیوه های ساخت ظروف ماجولیکا را- بیاموزد. کلمه ماجولیکا از نام جزیره ماجورکا (Majorca) در اسپانیا گرفته شده است. در این جزیره مسلمان نشین در اوایل قرن پانزدهم ظروفی با لعاب کدر قلع (مشهور به «ماجولیکا») ساخته شده و به دیگر نقاط جهان صادر می گردید. کمی بعد (در همان قرن پانزدهم) سفالگران ایتالیا رموز ساخت لعاب قلع دار را از اسپانیایی ها آموختند و شهر «فائنزا» (Faenza) در ایتالیا یکی از مراکز ساخت این ظروف گردید. مانند اصطلاح «ماجولیکا» به ظروف ساخته شده از فائنزا نیز نام «فاینس» (Faience) اطلاق شد. در قرن شانزدهم سفالگران شهر «دلفت» Delft هلند نیز شیوه ساخت لعاب های کدر قلع را فرا گرفتند و ظروف زیبایی با تزئینات سفید و آبی (مشهور به آبی محمدی و به تقلید از ظروف شرقی) به وجود آوردند این فرآورده ها نیز به «ظروف دلفت» و یا «Delftware» مشهور شدند و بالاخره در اواخر قرن شانزدهم سفالگران فرانسه، و نیز در اواخر قرن هفدهم سفالگران انگلستان توانستند رموز ساخت این فرآورده ها را آموخته و چنین ظروفی را تولید نمایند

همچنان که مشاهده می شود اگرچه به این فرآورده ها نام های متفاوتی اطلاق       می گردد ولی از دیدگاه های علم سرامیک تمامی آنها فرآورده های مشابهی هستند. البته باید توجه داشت که اصولاً ظروف دلفت به نسبت دیگر ظروف ماجولیکا دارای خلوص بیشتری بوده و بنابراین بدنه آنها سفیدتر است. به همین دلیل در بعضی موارد آنها را جزء ارتن ورها دسته بندی می نمایند. از طرف دیگر در زبان فرانسوی اصطلاح «فاینس» به کلیه بدنه های متخلخل و لعاب دار اطلاق می گردد. بدیهی است که در چنین مواردی حتی سفالها نیز جزء ظروف فاینس به شمار می آیند[8]. علاوه بر مورد اخیر باستان شناسان «ظروف فاینس» را صرفاً شامل آن دسته از ظروف مصر، ایران و آسیای غربی می دانند که دارای لعاب کدر قلع می باشد

پ: ارتن ور

به طور کلی ارتن ور بدنه ای است سفید و یا تقریباً سفید (کرم) و متخلخل؛ بنابراین عمده ترین تفاوت ارتن ور با سفال و ماجولیکا رنگ بدنه آن است. در متون غیرعلمی و حتی در مواردی در متون علمی ارتن ور شامل کلیه بدنه های رنگی است. (بنابراین در چنین مواردی سفال و ماجولیکا نیز جزء بدنه های ارتن ور به شمار می آیند. در حقیقت ارتن ور در این مفهوم برابر با کلمه «فاینس» در زبان فرانسوی است)

در زبان فارسی معادل «ارتن ور» (Earthenware)، کلمات گلینه و یا سفالینه پیشنهاد شده است

ولی با توجه به تعریف سفال (بدنه رنگی و متخلخل) بدیهی است که کلمه سفالینه نمی تواند معادل ارتن ور به کار رود. به طور کلی ارتن ورها به سه دسته تقسیم         می شوند

–        ارتن ورهای رسی یا آرژیلی: قدیمی ترین نوع ارتن ور است. در بسیاری موارد صرفاً از انواع رس های مختلف که دارای آهن کم و مواد گدازآور زیاد هستند ساخته می شود. در بعضی موارد سیلیس نیز به آن اضافه می گردد

–        ارتن ور آهکی: این نوع ارتن ورها از مخلوط رس و آهک (و مواد مشابه آن) و نیز از مارن های طبیعی ساخته می شوند. تخلخل زیادی داشته و بسیار سبک می باشند

–        ارتن ور فلدسپاتی: مرغوب ترین نوع ارتن ور بوده و در حقیقت مادر پرسلان هاست. درجه حرارت پخت این نوع ارتن ور از دو نوع دیگر بیشتر بوده و نیز دارای تخلخل بسیار کم و استحکام بسیار زیادی است. به نحوی که استحکام آن حتی در مواردی از پرسلانها نیز بیشتر است

اصولاً این نوع ارتن ور در انگلستان تکامل یافته و در آنجا نیز بیشتر از هر جای دیگر رایج گردید به طوری که امروزه اکثر سرویس های غذاخوری در انگلستان ارتن ور فلدسپاتی هستند. در حقیقت ارتن ور فلدسپاتی در زادگاه خود یعنی انگلستان، مقام و ارزش پرسلان ها را به خود اختصاص داده است

پخت بدنه ارتن ور های فلدسپاتی در حدود 1150 درجه سانتی گراد و ذوب لعاب در حدود 1050 درجه سانتی گراد انجام می شود. فرمول های عمومی این ارتن ورهای فلدسپاتی به صورت زیر است

                                                          %

                                                          25      بال کلی

                                                          25      کائولن

                                                          35      فلینت

                                                          15      سنگ کورنیش

ارتن ور فلدسپاتی اصولاً در ایران ساخته نمی شود ولی ارتن ورهای آهکی و رسی در مقیاس صنعتی و نیز سنتی تولید می گردند. در محدوده تولید کوچک و صنایع دستی از مناطق ساخت ارتن ور در ایران می توان از نواحی تبریز و زنوز در آذربایجان، قمشه در استان اصفهان، استهبان در استان فارس، روستای مند گناباد در استان خراسان و میبد یزد نام برد

ت: ظروف پخت و پز لیتیم دار

از دیگر انواع ظروف متخلخل باید از ظروف پخت و پز لیتیم دارنام برد. این ظروف دارای انبساط حرارتی بسیار کمی بوده و می توانند مستقیماً در مقابل منبع حرارتی مثل شعله اجاق گاز قرار گیرند[9]. انبساط حرارتی کم این ظروف و مقاومت زیاد آنها در برابر شوک های حرارتی به علت وجود بلورهای لیتیم در بدنه آنهاست. اصولاً ساخت این نوع بدنه ها در جهان چندان رایج نیست (و به همین دلیل نیز این بدنه ها در نمودار نشان داده نشده اند). طبق اطلاعاتی که در دست است در سال 1969 فقط یک کارخانه در شهر گوستاوبرگ سوئد Gustavsbarg چنین ظروفی را تولید       می نموده است

ث: استون ورها

به طور کلی استون ورها بدنه های رنگی و متراکم (و در بعضی موارد تقریباً متراکم) هستند معادل کلمه استون ور به فارسی کلمات متعددی مثل «ظروف سنگینه ای» ، «داشخال» و غیره به کار رفته است. استون ورها معمولاً عمدتاً از رس هایی ساخته می شوند که به طور طبیعی از نظر گدازآور غنی بوده به نحوی که این مقدار زیاد مواد گداز آور باعث تراکم بدنه در درجه حرارت های بالا می گردد (این نوع رس ها به طور کلی به خاک های استون ور مشهور بوده) به رس هایی که مقدار گدازآور آنها به اندازه کافی نباشد به طور مصنوعی مواد گدازآور اضافه می گردد. استون ورها به صورت مصالح ساختمانی کاربرد زیادی دارند. علاوه بر این موارد استون ورها بدنه انواع سرویس های غذاخوری و نیز بوته های آزمایشگاهی و غیره را تشکیل می دهند. به طور کلی برای کلیه بدنه های استون ور نمی توان یک فرمول مشخص را ارائه داد چرا که اولاً همچنان که مشاهده می شود این بدنه ها کاربرد بسیار وسیعی را دارند، و ثانیاً اصولاً ماهیت هر بدنه استون ور و نیز فرمول بدنه آن تا حدود زیادی بستگی به خصوصیات خاک استون ور مصرفی در بدنه دارد. به عبارت دیگر اصولاً بدنه های استون ور وابستگی زیادی به معادن محلی خاک های استون ور دارند. با این همه باید اشاره گردد که صفت مشخصه فرمول های بدنه های استون ور، مقدار بسیار زیاد «خاک های ثانویه»[10] در ترکیب این بدنه هاست (حداقل 30 درصد- این مقدار تا بیش از 70 درصد بدنه نیز متغیر است). فرمول عمومی استون ورهای مرغوب جهت سرویس های غذاخوری در محدوده زیر است

                                                          % 70-30       کانی های رسی

                                                          25-5            فلدسپات

                                                          60-30          کوارتز

به طور کلی درجه حرارت پخت این بدنه ها بر حسب مقدار مواد گدازآور و نوع خاک استون ور مصرفی از 1100 تا 1300 درجه سانتی گراد متغیر بوده و نیز معمولاً نقطه ذوب لعاب این بدنه ها حدود 1000 تا 1100 درجه سانتی گراد می باشد. همچنان که سابقاً نیز بیان شد در بین انواع بدنه های سرامیک، استون ور تنها بدنه ای است که می تواند دارای لعاب نمکی نیز باشد. از انواع ظروف استون ور باید از ظروف تزئینی وجوود نام برد. این ظروف به نام سازنده آنها یعنی سرامیست انگلیسی «جوزیا وجوود»[11] نامگذاری گردیده است. ظروف تزئینی دیگری که با نام های «جاسپر» (Jasper) و یا «بازالت سیاه» (Black Basalt) در اروپا مشهور هستند از دیگر انواع بدنه های بسیار مرغوب استون ور می باشد. بدنه این ظروف تزئینی، معمولاً به رنگ های مختلف و بیشتر انواع آبی ها و سیاه دیده می شود که با استفاده از اکسیدهای رنگی معمولی به وجود می آید. روی این بدنه های رنگی قطعاتی تزئینی به رنگ سفید و به شکل تندیس ها، نقوش و طرح های مختلف چسبانده می شوند اصولاً شهرت، زیبایی و فریبندگی خاص این ظروف عمدتاً ناشی از لطافت و ظرافت این طرح هاست. روش ساخت این نقوش و تزئینات، روشی کاملاً مخصوص و منحصر به فرد می باشد

ج: چینی نیمه زجاجی و زجاجی

قبل از معرفی «چینی های نیمه زجاجی و زجاجی» (Semi-Vitreous China-Vitreous China) جا دارد که اصولاً به بررسی کلمات پرابهام «چینی»  و «پرسلان» بپردازیم

به طور کلی کلمه «چینی» در زبان فارسی سابقاً به معنی کلیه ظروف صادر شده از کشور چین به کار می رفته است. کلمه «China» انگلیسی نیز کم و بیش به همین مفهوم اشاره داشته است. در زبان انگلیسی این کلمه مخفف «China Ware» است که بیان کلی و پرابهامی بوده از کلیه ظروفی که از کشور چین و دیگر کشورهای شرقی مثل ایران به اروپا صادر می شده اند». (لازم به توضیح است که ایران در دوران صفویه در خلال قرن هفده و هجده میلادی) خود تولید کننده و صادر کننده «ظروف چینی» به اروپا بوده است

کلمه «پرسلان» (Porcelain) نیز از کلمه ایتالیایی «Pocrella» گرفته شده. «پرسلا» نام یک نوع حلزون در دریای مدیترانه می باشد که صدف آن سفید و نیمه شفاف[12] است. مارکوپولو در قرن سیزدهم برای اولین بار از این کلمه جهت نامیدن «ظروف چینی» استفاده نمود. حال باید دید که امروزه از نظر صنعت سرامیک جهان، تعریف «چینی و پرسلان» چیست و آیا به طور کلی تفاوتی بین پرسلان و چینی وجود دارد یا خیر؟ در آمریکا اصولاً چینی و پرسلان با یکدیگر تفاوت داشته و بر حسب موارد مصرف آنها تعریف می گردند. بر اساس A.S.T.M [13] () «چینی» فرآورده سرامیک زجاجی (متراکم) و سفید اعم از لعابدار و بدون لعابی است که برای مصارف غیرفنی مورد استفاده قرار می گیرد (برای مثال ظروف غذاخوریی  وغیره). در حالی که طبق تعریف رسمی رایج در آمریکا «پرسلان» فرآورده سرامیک زجاجی (متراکم) و سفید، اعم از لعابدار و بدون لعابی است که برای مصارف تکنیکی کاربرد دارد (برای مثال پرسلان الکتریکی، پرسلان شیمیایی و غیره). در بریتانیا بر اساس تعاریف فنی (Dodd 1964) کلمه «پرسلان» به معنی بدنه های پرسلان سخت و یا Hard Porcelain است. در حالی که «چینی» یا China به معنی و مخفف «Bone china» یا چینی استخوانی است

در دیگر کشورهای اروپای این دو کلمه به یک معنی و مترادف یکدیگر به کار می رود. خوشبختانه در ایران نیز معمولاً این دو کلمه مفهوم واحدی داشته و به یک معنی به کار می روند. در اینجا لازم است به یک نکته دیگر اشاره گردد و آن نیمه شفافی (Translucency) چینی ها و یا پرسلان هاست. اگرچه بسیاری از انواع پرسلان ها و یا چینی ها نیمه شفاف هستند ولی این خاصیت ضرورتاً و حتماً جزء خصوصیات این فرآورده ها نیست. چرا که بعضی از انواع چینی ها یا پرسلان ها به عنوان مثال «چینی نیمه زجاجی و زجاجی» در بسیاری موارد نیمه شفاف نیستند

حال که به طور کلی تعریف چینی ها و یا پرسلان ها مشخص گردید مجدداً به بحث اصلی خود –معرفی چینی های نیمه زجاجی و زجاجی- می پردازیم

این نوع بدنه ها نیز مانند تمامی چینی ها سفید و متراکم بوده و در مواردی چنانچه قطر بدنه نازک باشد نیمه شفاف نیز می باشند. اصولاً چینی های نیمه زجاجی و زجاجی، ارتن ور فلدسپاتی تکامل یافته هستند بدین معنی که چنانچه در ارتن ور فلدسپاتی مقدار گدازآور و یا درجه حرارت افزایش یابد، چینی های زجاجی و نیمه زجاجی به وجود می آید. به طور کلی تکامل چینی های نیمه زجاجی و زجاجی در آمریکا صورت گرفته و این فرآورده ها در آنجا بیشتر از هر کشور دیگری رایج گردیدند. هنگام معرفی ارتن ورها توضیح داده شد که در انگلستان قسمت اعظم ظروف و سرویس های غذاخوری از جنس ارتن ور فلدسپاتی هستند و در آمریکا نیز اکثراً، چینی های نیمه زجاجی و زجاجی بدنه سرویس های غذاخوری را تشکیل می دهند

چینی نیمه زجاجی تا حدودی متخلخل بوده ولی چینی زجاجی تقریباً متراکم است (در عمل حدود صفر تا یک درصد تخلخل دارد) با این همه استحکام این فرآورده ها حتی در مقایسه با پرسلان های سخت نیز بسیار بیشتر است. فرمول این نوع بدنه ها به طور کلی تقریباً همان فرمول ارتن ورهای فلدسپاتی بوده و متوسط آن به صورت زیر است:                                           %

  48              کانی های رسی

                                                            37              کوارتز

                                                            15              فلدسپات

تهیه این نوع فرآورده ها نیز مانند ارتن ور فلدسپاتی ابتدا بدنه در درجه حرارت بالا حدود 1100 تا 1250 درجه سانتی گراد پخته شده و سپس لعاب در درجه حرارت پایین تر حدود 950 تا 1100 درجه سانتی گراد ذوب می گردد. لعاب این فرآورده ها نیز مشابه لعاب ارتن ورها بوده و یا کمی نقطه ذوب بالاتری دارد

چ: پرسلان نرم

این نوع بدنه سفید، متراکم و کم و بیش نیمه شفاف می باشد. انتساب صفت نرم برای این نوع پرسلان ها به علت درجه حرارت پایین تر پخت نهایی آنها به نسبت پرسلان سخت است. بدنه این نوع فرآورده ها ابتدا در 900 درجه سانتی گراد مرحله پخت اولیه خود را می گذراند و سپس ذوب لعاب و پخت نهایی بدنه مشترکاً در حدود 1250 تا 1350 انجام می شود. اصولاً در بدنه پرسلان های نرم به نسبت پرسلان های سخت مقدار گدازآور بیشتری وجود دارد و این به معنی مقدار رس کمتر و نهایتاً تولید مشکل تر پرسلان های نرم به نسبت پرسلان های سخت است

بیان انواع بدنه های پرسلان های نرم (مانند بدنه های ماجولیکا) بدون اشاره کاملاً مختصر به تاریخ تکامل آنها امکان پذیر نخواهد بود

اروپایی ها مدت ها تلاش نمودند تا پرسلان های شرقی را تقلید نمایند. اولین اقدام موفق آنها در قرن شانزدهم در ایتالیا بود. فرانچسکومدیسی (Francessco Medici) از فلورانس اولین شخصی بود که توانست پرسلان را در دنیای غرب بسازد. این پرسلان که از انواع پرسلان های فریتی [14] بود بعدها به «پرسلان مدیسی» مشهور شد. پرسلان های فریتی در حقیقت به مقدار زیادی از فریت ها تشکیل شده و دارای مقدار بسیار کمی رس هستند. این نوع از پرسلان های نرم علی رغم اینکه با روش های سرامیک شکل می گیرند، در حقیقت ترکیبی از شیشه و سرامیک ها هستند. بعدها در نیمه دوم قرن هفدهم پرسلان فریتی در انگلستان و فرانسه نیز ساخته شد. در قرون بعد ساخت این نوع از پرسلان های نرم به دلیل مقدار بسیار کم رس در آنها و نیز پخت مشکلشان (تغییر شکل زیاد در کوره) منسوخ گردید. به طور خلاصه در انگلستان چینی استخوانی و در بقیه اروپا پرسلان سخت در رقابت با پرسلان فریتی توانستند این نوع پرسلان را از صحنه خارج کنند. امروزه پرسلان فریتی فقط در ایرلند شمالی در شهری به نام «بلیک» (Beleek) و با نام «چینی بلیک» و یا «Beleek China» و نیز در آمریکا به صورت نوعی از «American Fine China» ساخته می شود

جا دارد در اینجا به ساخت پرسلان های فریتی در ایران نیز اشاره گردد. اصولاً ساخت این نوع پرسلان در ایران به نسبت اروپا سابقه بسیار بیشتری دارد. پرسلان های فریتی از قرن یازدهم میلادی (قرن پنجم هجری- دوره سلجوقی) در ایران تولید می شده اند و تا همین اواخر در حدود دوران قاجاریه نیز ساخت آنها رایج بوده است. ولی دوران طلایی آنها در زمان سلجوقیان و نیز صفویان بوده است

در قرن هجدهم میلادی از مواد جدیدی در صنعت سرامیک آن روز جهت ساخت نوعی از پرسلان نرم استفاده شد. این ماده جدید چیزی بود که امروزه به آن تالک و یا استاتیت می گویند و در آن دوران با نام «سنگ صابون» معروف بود. استفاده از Mgo به عنوان ماده گداز آور جهت ساخت پرسلان های نرم باعث ایجاد نوع دیگری از بدنه های پرسلان نرم یعنی، «پرسلان های منیزیتی» گردید

از دیگر انواع پرسلان های نرم باید از «پرسلان زگر» و «پرسلان ژاپنی» نام برد. پرسلان زگر در قرن اول به وسیله دانشمند مشهور «هرمان زگر H.Seger» ساخته شد

«پرسلان هایی با مقدار زیادی فلدسپات» و یا High Feldespar Porcelain از انواع دیگر پرسلان های نرم هستند که امروزه ساخته می شوند. فرمول این نوع بدنه ها در محدوده زیر است

                                                          % 40-30       مواد رسی

                                                          35-25          کوارتز

                                                          40-30          فلدسپات

«چینی خانگی آمریکا» (American Household China) و بدنه های «پریان» (Parian) از انواع دیگر پرسلان های نرم هستند. چینی خانگی آمریکا مستقیماً از تکامل چینی زجاجی به وجود آمده است. بنابراین بدیهی است که در مقایسه با چینی زجاجی دارای مواد اولیه یکسان، ماده گداز آور بیشتر و یا درجه حرارت بالاتر است. پریان اولین بار در قرن گذشته ساخته شد. این بدنه شامل 70 درصد فلدسپات و 30 درصد رس و خرده شیشه می باشد. این نوع بدنه به علت پلاستی سیته کم (خاصیت شکل پذیری کم) صرفاً به صورت ریخته گری شکل داده می شود. بدنه های پریان در حال حاضر به ندرت ساخته شده و کاربرد اصلی آن جهت ساخت مجسمه های کوچک است. ضمناً باید اضافه گردد که اصولاً بدنه پریان بدون لعاب می باشد

در انتهای این مبحث لازم به توضیح است که در ایران در حال حاضر، ساخت پرسلان های نرم به صورت سنتی، کاملاً منسوخ گردیده ولی این نوع بدنه در مقیاس صنعتی ساخته می شود

ح: پرسلان سخت

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزی کاشی احسان با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی کاشی احسان با word دارای 133 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی کاشی احسان با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود گزارش کارآموزی کاشی احسان با word

1ـ مقدمه    
2ـ تاریخچه کاشی احسان     
3ـ تقسیم‌بندی اجزاء خط تولید    
1-3 دپو ، سنگ شکن     
2ـ3 واحد آماده سازی مواد اولیه (بالمیل ، واحد بدنه‌سازی)    
3-3 اسپری درایر    
4ـ3 پرس و درایر    
5 -3 خط لعاب و چاپ     
6-3 واحد لعاب سازی     
7-3 لعاب     
8-3 لودینگ و آن لودینگ    
9-3 ال جی وی     
10-3 کوره     
11-3 درجه بندی و بسته‌بندی     
4 –  واحد کنترل کیفیت و نقش آن در خط تولید     
1-4 نمونه گیری از دوغابهای بالمیل     
2-4 محاسبه درصد آب دوغاب    
3-4 روش گرفتن دانه بندی خاک اسپری و پرس    
4-4  انجام تستهای مختلف بر روی کاشی     

معرفی شرکت :

شرکت کاشی احسان در 5 کیلومتری شهر میبد در سال 1387 در زمینی به مساحت 21 هکتار فعالیت خود را با تعهد والای سرمایه گذاران ، مدیران و متخصصین کارشناسان مجرب صنعت سرامیک آغاز کرد . کاشی احسان با استفاده از تجربه و تخصص پرسنل در کنار پیشرفته ترین و جدیدترین ماشین آلات صنعت سرامیک کاشی های خود را مطابق سلایق هموطنان با طرح هایی برگرفته از فرهنگ و هنر غنی ایرانی و مطابق با نظر مشتریان خود در سراسر جهان در اندازه های 23×25، 40×25،45×31، 60×30،  55×30 تولید می کند در حال حاضر شرکت با استقرار سیستم یکپارچه  (IMS)   موفق به اخذ گواهینامه های Iso 14001,Iso 9001,ohsas18001 گردیده است

مواد اولیه پس از آماده سازی  داخل بالمیل ها شده به دوغابی با ذرات معین تبدیل می شوند پس از این مرحله دوغاب به دست آمده توسط اسپری در درایرها که از فن آوری بالایی برخوردار هستند به پودری یکنواخت تبدیل می شود . استفاده از پرس های مدرن این امکان را فراهم می کند تا بیسکوییت کاشی با بهترین کیفیت تولید شود . در خط لعاب با به کارگیری پمپ ها، کابین ها و ماشین های بسیار پیشرفته ، لعاب به صورت اسپری به روی بیسکوییت ها اعمال می شود و ماشین های چاپ عمل چاپ را به بهترین نحو ممکن انجام می دهند . مرحله پخت با استفاده از کوره های رولری در کمترین زمان ممکن انجام می شود . به دلیل اینکه پخت بدنه و لعاب در یک مرحله انجام می شود باعث صرفه جویی در سوخت و زمان شده و افزایش راندمان تولید را به دنبال دارد. مراحل سورتینگ و بسته بندی آخرین مراحل پروسه تولید می باشند که با استفاده از تکنولوژی پیشرفته حمل و نقل انبارش و ذخیره کاشی ها صورت می گیرد تا میزان ضایعات به کمترین مقدار ممکن برسد. درجه بندی و بسته بندی کاشی ها بر حسب طرح و ابعاد توسط ماشین های بسته بندی ، پایان پروسه تولید می باشد

آزمایشگاه کاشی احسان به عنوان مهمترین بخش و هسته شرکت محسوب می شود که در این بخش کارشناسان با تجربه با استفاده از تجهیزات پیشرفته آزمایشگاهی بر روی کلیه خواص مواد اولیه نظارت داشته و فرمولاسیون ها به صورت خیلی دقیق در این واحد طراحی و ارائه می گردد. کنترل کیفیت کاشی احسان نیز یکی از مهمترین بخش های شرکت محسوب می شود که در این قسمت پروسه تولید و همچنین خواص نهایی محصول نظیر استحکام بعد از پخت ، مقاومت در برابر اسیدها و بازها و به صورت خیلی دقیق کنترل می شود . کاشی احسان اعتقاد دارد که کنترل کیفی محصول منجر به تولید کاشی هایی با حد استانداردهای بین المللی و جهانی گشته و سبب می شود تا شرکت در میان سایر رقبای ایرانی و خارجی سربلند باشد

معرفی spc

هدف از انجام spc : پیشگیری به جای شناسایی

در گذشته مبنای ساخت و تولید بدین گونه بود که محصولات پس از ساخت و تولید و تبدیل به محصول نهایی مورد بازرسی و آزمون قرارگرفته و اقلام نامطلوب از آنها جداسازی می گشت . در امور اداری نیز ، کارها به کرات مورد بررسی قرار می گرفت تا به اشتباهات پی برده شود . هر دو استراتژی بر مبنای شناسایی استوار بوده اند که بسیار ناکار است . چرا که اجازه می دهد زمان و مواد بر روی محصولات و یا خدماتی سرمایه گذاری شوند که همیشه مورد استفاده نیستند بسیار کاراتر است چنانچه بتوانیم با عدم تولید محصولات غیر قابل استفاده در همان گام نخست از ایجاد ضایعات جلوگیری کنیم

   نیاز به کنترل و فرآیند

شناسایی   تعدیل ضایعات

پیشگیری   جلوگیری از ضایعات

اگر قرار باشد یک محصول مشخصات مورد نظر مشتری را دارا باشد این محصول باید به وسیله یک فرآیند پایدار یا تکرار پذیرتولید گردد. SPC مجموعه ای قدرتمند و توانا از ابزار حل مشکل است که در ایجاد ثبات در فرآیند و بهبود کارایی از طریق کاهش تغییرپذیری مفید واقع می گردد. یک روش online همراه فرآیند است و مادامیکه فرآیند ادامه دارد باید ادامه یابد و ابزاری است برای تحت کنترل قراردادن فرآیند با حذف علل خاص

ابزارهای هفتگانه spc:

1-   هیستوگرام

2-   برگه کنترل

3-   نمودار پارتو

4-   نمودار علت و معلول

5-   نمودار تمرکز نقص ها

6-    نمودار پراکندگی

7-   نمودار کنترل

نمودارهای کنترل مهمترین ابزار spc هستند که در شناسایی بروز علل خاص و تعیین بررسی رفتار دینامیکی فرآیند ها استفاده می شوند

تغییرات ذاتی : آن دسته از تغییراتی هستند که جزء ذات فرآیند بوده و تحت کنترل ما نیستند و معمولا برآیندی از تعداد زیادی از عوامل جزئی کم اهمیت می باشد . تغییرات ذاتی را نمی توان از ذات فرآیند جدا کرده و شناسایی نمود . تاثیر این تغییرات برفرآیند اندک بوده و بر اثر علل ذاتی یا عام به وجود می آیند . در حالت کاملا مطلوب تنها باید علل عام در فرآیند حضور داشته باشند

تغییرات اکتسابی :  آن دسته از تغییراتی هستند که بر اثردلایل قابل شناسایی و محدود به وجود می آیند مجموعه عواملی نظیر مواد اولیه ، ماشین ، نیروی انسانی و روش تولید در نهایت کیفیت خاصی را ایجاد می نمایند و با تغییر هریک از آنها کیفیت جدیدتری برای محصول حاصل می شود . این تغییرات تاثیر بسیاری بر محصول خروجی داشته و بر اثر علل خاص به وجود می آیند . تاثیر این عوامل بر فرایند همیشه یکنواخت نیست . یعنی اینکه وقتی پیش می آیند نحوه توزیع ارقام حاصل از فرآیند را تغییر می دهند . تا وقتی که علل خاص نوسان ها ، شناسایی و حذف نشوند ، اثرشان بر فرآیند همچنان ادامه خواهد داشت و ستاده های حاصل از فرآیند بی ثبات خواهند بود . تغییراتی که بر اساس علل خاص در فرآیند به وجود می آیند ، همیشه زیان آور نیستند ، وقتی که زیان آور هستند می بایست شناسایی و حذف شوند و در صورت سود بخش بودن ، می بایست شناسایی و به صورت جزء همیشگی فرآیند درآیند . هدف اصلی در spc به حداقل رساندن این نوع تغییرات است

تعیین مشخصه های مورد نظر جهت اجرای spc :

–        مشتری پارامتر مورد نظر محصول را مشخص می کند

–        هزینه ضایع شدن محصولات بسیار بالا باشد و نیاز به یک روش هشدار دهنده می باشد

–        باتوجه به rpn های بالا در FMEA

–        تجزیه و تحلیل دلایل بروز ضایعات و دوباره کاری در ایستگاه های کاری

–        تجزیه و تحلیل برگشت کالا از مشتری و یا از ایستگاه های کاری

–        بالا بودن هزینه های بازرسی

در انتخاب مشخصه های مناسب برای اجرای SPC باید موارد زیر را در نظر  گرفت

–    مشخصه انتخاب شده مربوط به اقلام ورودی نباشد . اجرای SPC روی پارامترهای ورودی و یا خریداری شده ممکن نیست ، زیرا هیچ تسلطی برفرآیند تولید این پارامترها نداریم

–        مشخصه انتخاب شده تا حد ممکن علت ایجاد مشکل باشد

–    مشخصه انتخاب شده ناشی از نوسانات تولید باشد. زمانی که مشکل مربوط به مواد اولیه یا طراحی نامناسب دستگاه باشد، اجرای SPC هیچ کمکی نمی نماید

–    اولین گام در اجرای SPC انتخاب پروژه ای مناسب است که با اجرای آن یکی از مشکلات مهم سازمان حل شود . برای این کار از ابزار کنترل آماری فرآیند می توان ابزاری قوی و کارآمد پارتو را به کار گرفت . بر طبق اصل پارتو 80% مشکلات هر سازمان ناشی از 20% علل است با استفاده از پارتویی مناسب که در آن از وزن دهی استفاده شده باشد میتوان سودآورترین پروژه ممکن را انتخاب و متناسب با مشکل انتخاب شده متخصصین SPC و فرآیند با انتخاب و ترسیم صحیح پارتو مشکل به صورت احتمالی تعریف شده است

قدم دوم : شناخت دقیق وضعیت موجود با استفاده از جمع آوری داده ها و تفسیر آنها (فاز اندازه گیری )

قدم سوم : تشخیص علت ها ( فاز تحلیل )

قدم چهارم : اقدام اصلاحی (فاز بهبود )

قدم پنجم : حفظ وضعیت مطلوب ( فاز کنترل )

Spc در کاشی احسان :

بعد از آشنایی با روند کار و محیط کارخانه و واحدهای مختلف تصمیم گرفته شد پروژه spc اجرا شود . لازمه اجرای spc شناخت فرآیندها و انتخاب فرآیندی است که spc باید روی آن اجرا شود تا تحت کنترل درآید . در کارخانه مشکلات جزئی زیادی وجود دارد که رفع آنها شاید تاثیر چندانی نداشته باشد بنابراین باید بادید فرآیندی نگاه کرد تا ریشه های مشکلات شناخته شود و با رفع آنها در جهت بهبود کیفیت یعنی افزایش توانایی برآورده سازی الزامات کیفیتی قدمی برداشت . بنابراین از واحدهای مختلف با دیدگاه های متفاوت در مورد عیب هایی که منجر به افت درجه کاشی و یا به عبارتی افت کیفیت محصول شده بود پرسیده شد تا با استفاده از جداول زیر بتوانیم مشکلات عمده را شناسایی و با اقدامات اصلاحی در جهت رفع آنها بر آییم . اطلاعات جدول زیر با استفاده از واحد کنترل کیفی و آزمایشگاه جمع آوری شده است . همه معتقد بودند که برای لعاب های مختلف درصد این عیب ها متفاوت است بنابراین با توجه به اینکه مشکللات لعاب های ترانس بیشتر بود این جدول برای لعاب های ترانس تکمیل شده است . ابتدا موارد زیر برای به دست آوردن rpn تعریف می شود

                  میزان افت درجه

10-

20-

30-

40-

50-

60-

70-

80-

90-

100-

      شدت اثر

1 درجه افت

2درجه افت

3 درجه افت

4 درجه افت

      میزان وقوع

همیشه

سه شیفت یکبار

دو شیفت یکبار

اوایل هر شیفت

گهگاه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تولید کاشی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تولید کاشی با word دارای 78 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تولید کاشی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله تولید کاشی با word

فصل اول ـ مقدمه
1ـ1 مقدمه
1ـ1ـ1 تکنولوژی تک پخت
فصل دوم ـ فرآیند تولید کاشی تک پخت دیوار
2ـ1 مقدمه
2ـ2 ویژگیهای بدنه کاشی تک پخت دیوار
2ـ2ـ1 بدنه سفید
2ـ2ـ2 بدنه قرمز
2ـ3 بررسی تکنولوژی فرآیند تولید کاشی تک پخت دیوار
2ـ3ـ1 آماده سازی مخلوط مواد خام
2ـ3ـ2 خشک کن پاشنده (اسپری درایر)
2ـ3ـ3 پرس کردن
2ـ3ـ4 خشک کردن
2ـ3ـ5 لعاب و لعاب زنی
2ـ3ـ5ـ1 لعاب
2ـ3ـ5ـ2 انگوب
2ـ3ـ5ـ3 آماده سازی لعاب و لعاب زنی
2ـ3ـ6 پخت
2ـ3ـ6ـ1 منحنی پخت
2ـ3ـ7 بسته بندی
فصل سوم ـ آزمایشات و روش انجام آنها
3ـ1 مقدمه
3ـ2 مواد خام
3ـ3 روش نمونه‌برداری
3ـ4 تهیه دوغاب
3ـ5 آماده سازی پودر
3ـ6 پرس کردن
3ـ7 خشک کردن
3ـ8 لعاب زنی
3ـ9 پخت
3ـ10 روش اندازه گیری پارامترها در مراحل مختلف تهیه کاشی
3ـ10ـ1 میزان رطوبت
3ـ10ـ2 اندازه گیری دانسیته دوغاب
3ـ10ـ3 تعیین ویسکوزیته
3ـ10ـ4 مانده روی الک (زبره)
3ـ10ـ5 تعیین مقدار انبساط بعد از پرس
3ـ10ـ6 اندازه گیری درصد انقباض
3ـ10ـ7 اندازه گیری جذب آب
3ـ10ـ8 تعیین دانه‌بندی پودر
3ـ10ـ9 اندازه گیری مقاومت خمشی
3ـ10ـ10 اتوکلاو
3ـ10ـ11 مقاومت در برابر شوک حرارتی
3ـ10ـ12 آزمایش‌های مربوط به دیلاتومتری
3ـ10ـ13 مقاومت در برابر اسید و باز
فصل چهارم ـ آزمایش‌های عملی
4ـ1 مقدمه
4ـ2 معادن استان یزد
4ـ3 خاکهای صنعتی
4ـ3ـ1 فلدسپاتها
4ـ3ـ2 خاکهای صنعتی
4ـ3ـ2ـ1 خاکهای ایلیتی با پلاستیسیته پایین
4ـ3ـ2ـ2 خاکهای ایلیت ـ کائولینیت با پلاستیسیته بالا
4ـ3ـ2ـ3 خاکهای کربناتی
4ـ3ـ2ـ4 بنتونیت‌ها
4ـ3ـ2ـ5 سیلیس
4ـ4 فرمولاسیونهای ساخته شده
4ـ5 فرمولاسیون لعاب و انگوب
فصل پنجم ـ نتیجه‌گیری، بحث اقتصادی و ارائه پیشنهادها
5ـ1 مقدمه
5ـ2 مقایسه بین بدنه‌های ساخته شده با بدنه‌های خط تولید کارخانجات
5ـ3 بحث اقتصادی
5ـ4 نتیجه گیری کلی
5ـ5 ارائه پیشنهادها
مراجع

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود مقاله تولید کاشی با word

[1] . Siti , “Ceramic Technology” , Vol.1 : Raw Materials, Vol.2 : Main Products, Vol.5 : Pressing & Drying, Vol.7 : Firing, “Siti Ceramic Research Center Italy ,

[2] .  Romagnoli , M.; Pastor, A.S. “Bodies, glazes and frits single-fired tiles”, Keramische Zeitschrifts, Vol.46, N.5, May 1994, P.228-

[3]. Lombardo, Christopher,A. “Monocuttura and monoporosa tile reformulation principles and practices” Ceramic Engineering and Science proceeding, Vol.16, N.3, May-Jun 1995, P.150-

[4]. Vanetta, A.; Read,D “Single fast-fired tiles” Ceramic Engineering and Science proceeding, Vol.16, N.1, 1995, P.80-

[5]. Lamilla,Luis Felipe; Wage Erice “Decorating techniques for single-fire, fast-fire tile” American Ceramic Society Bulletin, Vol.74, N.9, september 1995, P.73-

[6]. Yekta Eftekhari B.;Marghussion, V.K “Glazes for single fast fired wall tiles containing iron slag” , British Ceramic Transctions, Vol.93, N.2, 1994, P.61-

[7]. Barbieri, Luisa; Leonelli; Cristina “Technological and product requarments for fast firing glass-ceramic glazes” Ceramic Engineering and Science Proceeding”Vol.17, N.1, 1996, P.11-

[8]. Dogeroglu, T; Kara, S. “Fluoride Emission Factors in firing” American Ceramic Society Bulletin, Vol.81, N.6, June 2002, P.65-

[9]. Monterumici Ing. Graziano” Ceramic – Technological and Special Analyses Carried Out on Materials for red and white single firing” Tecnologias aplicadas a la industria, January

] 10 [ . شبرنگ ، جمشید‌ “ گزارش سی و سومین گردهمایی مدیران فنی و تولید کارخانجات کاشی- سرامیک و لعاب کشور” ، کاشی مرجان اصفهان، بهمن ماه 1380

] 11 [ . جزایری، سید حمید، “لعابهای تک پخت سریع” ، مجموعه مقالات اولین گنگره سرامیک ایران، دانشگاه علم و صنعت ایران، آذرماه 1375

] 12 [ . هیأ ت مؤلفان، “ مروری بر معادن استان یزد” اداره صنایع و معادن استان یزد، آبان 1381

 ] 13[ . کاتولوگهای شرکتهای  SITI S.P.A ایتالیا و TAI.IPEG اسپانیا

1ـ1 مقدمه

          با توجه به کم شدن منابع سوختی در سطح جهان، بعلاوه بالا رفتن قیمت سوخت، مسأله تأ مین انرژی بعنوان یک مسأله استراتژیک در دنیای امروزی درآمده است، بطوریکه تکنولوژیهای جدیدتر و برتر در مسیر کم کردن و کاهش مصرف سوخت، گام برمی‌دارند

          صنایع سرامیک از دیر باز بعنوان صنایعی که مصرف سوخت بالایی دارند، شناخته شده بودند. به همین خاطر کوشش‌هایی در جهت کاهش مصرف سوخت و در نتیجه کاهش قیمت محصولات سرامیکی انجام شده است

1ـ1ـ1 تکنولوژی تک پخت

در دهه هفتاد میلادی، تولید کنندگان ایتالیایی مانند شرکت”FLOOR GRES”  با تولید کاشی کف تک پخت، دنیا را متحول نمودند. این محصول جدید اولین کاشی سرامیکی محسوب می‌شد که با عملیات تک پخت به تولید می‌رسید. در اولین گامها در جهت ترقی و بهبود، بدنه جدید کاشی از طریق فرآیند تک پخت، که همزمان، سیکل پخت را کاهش و فرآیند را بهبود می‌بخشید، بوسیله کوره‌های رولری تولید شد

          در دهه 1980، با توجه به مزایای کاشی تک پخت با تخلخل کم، منجر به دومین گام در جهت  پیشرفت صنعت سرامیک شد. از لحاظ تاریخی، تغییر و تحول سال 1982 موجب پیدایش بدنه‌ای جدید برای کاربرد کاشی داخل ساختمان گردید که “ Monoporosa” نام گرفت. تخلخل بالا و کاهش دمای پخت، محصولی با انقباض بسیار کم(در حد صفر) و ثبات ابعادی خوب با سیکل پختی کوهتاهتر را نتیجه می‌دهد

کلمه “Monoporosa” یک واژه ایتالیایی است که معادل انگلیسی آن “Monoporous” می‌باشد و از دو بخش “Mono” به معنای تک و “Porous” به معنی متخلخل تشکیل شده است که بطور کلی معادل کاشی‌های تک پخت دیواری می‌باشد

مزایای روش تولید کاشی تک پخت دیوار

                   1ـ افزایش قابل توجه تولید

                   2ـ صرفه جویی در مصرف سوخت و انرژی

                   3ـ کاهش نیروی انسانی و سایر هزینه‌های سربار

                   4ـ کاهش ضایعات

                   5 ـ افزایش نسبی کیفیت

مزایای کاشی تک پخت دیوار

                   1ـ انتخاب مواد اولیه ارزان‌تر برای بدنه

                   2ـ مقاومت مکانیکی بالا

                   3ـ محدود بودن مبزان انقباض بدنه در حین پخت

                   4ـ انطباق سریع لعاب و بدنه

          این پدیده تا مدتها در کشور ما بدلیل ارزانی سوخت و فراوانی نیروی کار، جدی گرفته نشد اما طی چند سال اخیر بدلیل افزایش رو به رشد هزینه‌ها و نیاز به حضور در بازار جهانی و رقابت فشرده و نفس گیر با تولید کنندگان خارجی نگاهها بسوی این تکنولوژی جدید جلب گردید. بعد از بحران تولید کاشی کف در ایران استفاده از این سیستم و تولید کاشی تک پخت دیوار نه تنها به راه چاره بسیاری از کارخانجات کاشی کف مبدل گردید بلکه این پروسه به صورت یک منجی برای بسیاری از صنایع کاشی در ایران تبدیل شد

          با توجه به اینکه سیستم کاشی تک پخت دیوار به کاشی کف شبیه است، در کشور ما ابتدا برای تولید کاشی تک پخت دیوار تعدادی از خطوط تولید کارخانجات کاشی کف به این سیستم تبدیل شد

          کارخانجات کاشی کف با اندکی تغییر در خط تولید و جایگزینی سیستم Bell به جای سیستم دبل دیسک و تغییر فرمولاسیون بدنه و لعاب و سیکل پخت کوره می‌توانند به تولید کاشی دیوار بپردازند

          اولین کارخانجاتی که به تولید این کاشی روی آوردند کارخانجات کاشی احسان میبد و مجتمع کاشی میبد بودند

          با توجه به ازدیاد کارخانجات کاشی در ایران، تلاش برای پایین آوردن قیمت تولید شده کاشی با در نظر گرفتن کیفیت آن افزایش یافته است. و هدف از این پروژه شناسایی معادن مختلف موجود در استان یزد که برای مصرف در کارخانجات کاشی مفید می‌باشند و بدست آوردن بدنه‌ای با حداقل قیمت و کیفیت در حد استاندارد می‌باشد

 

2ـ2 ویژگیهای بدنه کاشی تک پخت دیوار

          برای این دسته از بدنه‌ها دو نوع طبقه بندی بر اساس رنگ بعد از پخت آنها وجود دارد:           1ـ بدنه سفید

2ـ بدنه قرمز

2-2-1  بدنه سفید

          برای تولید این نوع بدنه از مواد سفید پخت استفاده می‌شود که شامل انواع رس‌های ایلیتی، ایلیت ـ کائولینیتی با پلاستیسیته بالا، فلدسپار سدیک پتاسیک، کوارتز، کربنات کلسیم یا دولومیت می‌باشد. در این بدنه از بال کلی ریز دانه جهت افزایش پلاستیسیته نیز می‌توان کمک گرفت

          استحکام بالا، جذب آب بالا و احتیاج به دمای پخت حدود 1120 تا 1140 درجه سانتیگراد از خصوصیات این نوع بدنه می‌باشد. ]6[

2-2-2 بدنه قرمز

          بدنه قرمز بیشتر حاوی رسهایی است که درصد آهن بالاتر دارند و عمده تفاوت آن در میزان اکسیدهای رنگی است

          از خصوصیات بدنه قرمز می‌توان به موارد زیر اشاره کرد

           1ـ ارزانتر شدن قیمت‌های تمام شده محصول

              2ـ احتیاج به پخت پایینتر در نتیجه مصرف انرژی کمتر

          3ـ یکنواختی رنگ بدنه

          4ـ استفاده بیشتر از مواد اولیه در دسترس

          لازم به ذکر است با توجه به اینکه شرکت در کدام منطقه واقع شده باشد اقتصادی بودن مواد اولیه تعریف می‌شود

          بدین ترتیب که در منطقه خراسان بدنه سفید و در منطقه مرکز و جنوب بدنه قرمز با توجه به نزدیکی معادن منطقی تر است

          در جداول زیر مشخصات، فرمولاسیون، آنالیز شیمیایی و مواد اولیه مورد مصرف در بدنه‌های تک پخت آورده شده است

              جدول 2-1 مشخصات بدنه‌های کاشی تک پخت دیوار   ]2 [

پارامتر

بدنه سفید

بدنه قرمز

جذب آب

% 20-

% 18-

انقباض بعد از پخت

کمتر از %

کمتر از %

مقاومت پخت

Kg/cm2 240-

Kg/cm2 240-

ضریب انبساط حرارتی

C /7-10 *70-

C /7-10 *70-

               جدول 2-2 فرمولاسیون بدنه‌های کاشی تک پخت دیوار    ] 2 [

مواد تشکیل دهنده

بدنه سفید

بدنه قرمز

کائولن

%30-

ــــــ

رسی کائولینیت ـ ایلیت پلاستیک

%30-

%35-

رسی کائولینیت ـ ایلیت نیمه پلاستیک

%30-

%45-

فلدسپار سدیک ـ پتاسیک

%20-

%20-

کربناتها (کلسیت یا دولومیت)

%10-

%10-

کوارتز

%15-

%10-

جدول 2-3 آنالیز شیمیایی بدنه‌های تک پخت دیوار  ]2 [
بدنه

SiO2

Al2 O3

Fe2O3

TiO2

CaO

MgO

K2O

Na2O

L.O.I

سفید

65-

20-

1-5/

1-5/

5/6-5/

5/1-2/

5/2-

5/1-1/

11-

قرمز

64-

17-

7-

8/.-4/

5/6-

5/6-5/

5/3-8/

8/1-2/

8-

جدول 2-4 مواد اولیه مصرفی در بدنه‌های تک پخت دیوار   ]2 [

اکسید

98-

1-5/

1-5/

75-

69-

74-

63-

SiO2

8/.-3/

1-5/

1-5/

17-

20-

18-

26-

Al2O3

ناچیز

ناچیز

ناچیز

6/.-3/

3/.-1/

1-5/

1-5/

Fe2O3

ناچیز

ناچیز

ناچیز

3/.-2/

3/.-2/

5/1-5/

5/1-5/

TiO2

3/.-1/

31-

55-

1-5/

1-5/

2/.-

2/.-

CaO

3/.-1/

22-

5/.-4/

4-

4-5/

4/.-2/

5/.-3/

MgO

8/.-2/

1-5/

1-5/

6-

8-

2-

5/2-5/

K2O

8/.-2/

1-5/

1-5/

2-

4-

6/.-4/

6/.-4/

Na2O

5/.-3/

47-

44-

2-5/

8/.-

6-

5/8-5/

L.O.I

1ـ خاک پلاستیک ایلیت – کائولینیت  2ـ رس نیمه پلاستیک ایلیت – کائولینیت

3ـ فلدسپار سدیک – پتاسیک          4ـ فلدسپاتید

5 ـ کربنات کلسیم           6 ـ دولومیت      7ـ کوارتز

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد با word دارای 37 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود گزارش کارآموزی شرکت کاشی مریم میبد با word

مقدمه    

فصل اول
آشنایی با مکان کارآموزی    
شرکت کاشی مریم    
آدرس و شماره های کارخانه    
نمودار (1) فرایند تولید    
نمودار (2) فرآیند تولید    
تاریخچه کاشی    
مواد اولیه    
مراحل پخت کاشی    
فرآیند آماده سازی    
فصل دوم    
مقدمه    
مهندسی برق    
1 گرایش مخابرات:    
2 گرایش کنترل:    
3 گرایش قدرت:    
4 گرایش الکترونیک:    
درس های مهم در این رشته:    
ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز    
موقعیت رشته کارآموز در واحد صنعتی و شرح وظایف    
برنامه های آینده    
فصل سوم
نتیجه  و پیشنهادات    
آموخته ها و پیشنهادات    
فواید این کار آموزی    

مقدمه

آموزش عالی هر کشور، هر اندازه از نظر آموزش های تئوریک (هم کلاسیک و هم مدرن) قوی باشد، باز هم در تهیه زمینه رشد اقتصادی و صنعتی نمی­تواند به تنهایی موفق باشد. همین امر، گسترش دامنه آموزش و کسب تجربه از محیط واقعی کار را توجیه می­نماید

 در حال حاضر که دوره مدرک گرایی سپری شده است و جامعه، صنعت و دانشگاه باید زمینه های لازم برای کسب تجربه مفید را برای دانشجویان فراهم سازد.  پذیرش کارآمـوزان از دانشگاهها، به عنوان کوششـی جهت التـیام شکاف بین نظام آموزش رسـمی با آنچه در صنعت

 می گذرد “عرصه عمل” صورت گرفته  است تا بخشی از خلا آموزشی، آشنایی با حرف و مشاغل در صنعت را ترمیم نموده، به توسعه نگرش دانشجویان نسبت به نظام صنعتی بیانجامد

  وقوف بیشتر دانشگاهها و مراکز آموزش عالی به آنچه که در صنعت می­گذرد، آن ها را قادر خواهد نمود، تا دامنه گسترش اطلاعات و مهارت ها و شناسایی حرف را توسعه می­دهد. علاوه بر این، تماس از نزدیک کارآموزان با صنعت، فرصت­های مناسب را برای بهره گیری از یافته ها و دانسته های آکادمیک در موقعیت­های عملی، فراهم می­نماید و فرصت­های مناسبی را جهت استعداد سنجی و به محک نهادن علاقه کارآموزان، از پی خواهد داشت

 کارآموزی دانشجویان، با توجه به متداول ترین اسلوب کارآموزی یعنی آموزش در محیط حرفه و آموزش در محیط مادی صورت گرفته تا با انتقال آموزش به محیط حرفه و بهره گیری از دانش ناشی از محیط کار، بتوان حلقه های مفقوده را در نظام آموزش دانشگاهی تکمیل نمود.

شرکت کاشی مریم

شرکت کاشی مریم میبد در جهت نیل به اهداف مقدس جمهوری اسلامی ایران در مسیر خودکفایی و استقلال کشور به منظور تولید سالیانه 6 ملیون متر مکعب کاشی کف و دیوار در فاز اول در اسفند ماه 1381 تأسیس گردید. این شرکت توانست در بکارگیری شیوه های نوین مدیریت و نیروهای مجرب و دلسوز استعدادها وتوانمندی های منطقه را در خود متجلی و اولین محصولات تولیدی خود را در شهریور ماه 1383به بازار مصرف عرضه نماید. این ‌پروژه در زمینی به وسعت 160000متر مربع و زیربنایی به مساحت 23000 متر مربع احداث گردید ودرآن از مدرن ترین ماشین آلات و تجهیزات تولید کاشی بهره گرفته شده است. عمده مواد اولیه تولیدات از محل منابع غنی کشور تأمین می گردد وتوانایی تولید کاشی کف و دیوار را در طرح ها و رنگ ها و ابعاد مختلف دارا می باشد. شرکت کاشی مریم میبد موفق به اخذ علامت استاندارد ملی ایران و گواهنامه تایید سیستم مدیریت کیفیت مبتنی بر استاندارد IS0 9001-2000 از شرکت UTF CERTآلمان گردید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود کارآموزی کارخانه یزد موزائیک با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود کارآموزی کارخانه یزد موزائیک با word دارای 37 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود کارآموزی کارخانه یزد موزائیک با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود کارآموزی کارخانه یزد موزائیک با word

معرفی شرکت
مشخصات عمومی کار خانه
مشخصات فنى موزائیک هاى تولیدى کارخانجات یزدموزائیک
دسته بندی محصولات
دسته بندی محصولات برحسب کیفیت چاپ و بازار فروش
گروه های محصولات شرکت یزد موزائیک
گروه A
گروه B
گروه C
گروه D
گروه E
لیست قیمت محصولات
وضعیت کارکنان
فاز تحلیل
انبار محصول
روند کار در انبار محصول
مشکلات موجود انبار
سیستم 5s
دلایل اجرای 5s
Seiri
Seiton
Seiso
Seiketsu
Shitsuke
نکاتی برای اجرای 5s
اجرای seiton
هفت اصل اجرای seiton
اجرای seiso
اجرایseiketsu
اجرای shitsuke
چگونگی عملی کردن تکنیک 5s در شرکت
زمان سنجی
زمان سنجی به روش نمونه برداری از کار
زمان سنجی خطوط بسته بندی
خط چهارم بسته بندی
خط اول بسته بندی
زمان سنجی به روش stop watch
زمان سنجی خط ( از پرس تا بسته بندی )
زمان سنجی قسمت پایانی بسته بندی
زمان سنجی به روش most
شرح عناصر
راهنمای حمل و نصب محصولات
خریدار محترم
نکاتی در باره نصب موزائیک برای مصرف کننده
نمودار opc
نمودار fpc
نمای سالن تولید کارخانه
راه حل های پیشنهادی برای حل مشکلات انبار
چند پیشنهاد برای دیگر قسمت های کارخانه

فاز تحلیل

ابتدا بیشتر توجه خود را به شناخت مشکلات موجود (از دید افزایش بهره وری) معطوف داشته و در انتها به زمانسنجی می پردازیم. بهره وری مفهوم ساده ای دارد: رابطه بین ستاده (out put) یک سازمان و نهاده های (in put) مورد نیاز آن. ما میتوانیم با تقسیم ستاده ها بر نهاده ها مقدار بهره وری را تعیین کنیم. همچنین میتوانیم با بهبود این نسبت بر میزان بهره وری بیفزاییم بدین معنا که با سطح معینی از نهاده ها ستاده بیشتر یا بهتری بدست آوریم. یکی از روش هایی که در بهبود بهره وری بسیار موثر بوده استفاده از سیستم نزاع مشترک در کارخانه است. بدین معنی که کلیه افراموجود در سیستم را در نظر دادن شریک کنیم. بدین معنی که برای نظرات سازنده پاداش در نظر بگیریم. شاید این کار در نگاه اول بی فایده بنظر برسد و به خود بگوییم گارگر ساده چه راهکاری میتواند بدهد ولی به این نکته توجه داشت که کارخانه از همین افراد تشکیل شده و اگر هر فرد بتواند در حیطه خود حتی باعث رفع مشکل بسیار ساده ای شود بهره وری کل کارخانه  به طرز باور نکردنی افزایش می یابد

همچنین این کار توجه کارگران را نیز جلب میکند و آنها را فعال تر می سازد و باعث میشود آنها را از ایده دادن هر چند ساده نترساند. برای این کار میتوان فرم های خاصی را ترتیب داد بدین نحو که در هر فرم محلی برای اطلاعات شخص / مشکلات موجود در محیط کار / راه های رفع آن / پیشنهادات و ; وجود داشته باشد و این فرم ها را در محل های مختلفی از کارخانه قرار داد و در پایان هر روز فرم های حاوی اطلاعات را جمع آوری کرد و به بررسی کارشناسانه آنها هر چند ساده به نظر رسد پرداخت. قسمت هایی که برای فاز تحلیل انتخاب کرده ایم انبار محصول و بسته بندی موزائیک است ( و چند پیشنهاد در زمینه های دیگر) چون توقفات بسته بندی نسبتا بالا است و همچنین انبار محصول از آشفتگی زیادی بر خوردار است

انبار محصول

انبار محصول کارخانه از دو قسمت مجزا تشکیل شده است. قسمت اول که حداکثر فضا را نیز به خود اختصاص داده شامل محصولاتی است که در معرض فروش قرار دارند و قسمت دوم که فضای کمتری دارد شامل فروش از دست رفته کارخانه می باشد.شمای کلی انبار بدین صورت است

 یکی از مشکلات اساسی کارخانه این است که فاصله قسمت بسته بندی تا انبار محصول بسیار زیاد است و این مشکل از عدم برنامه ریزی اصولی هنگام طراحی کارخانه ناشی میشود. اصولا موقعیت انبار در ارتباط با کل سیستم کارخانه باید بگونه ای تعیین گردد که جهت حمل و نقل مواد در داخل کارخانه حداقل مسافت پیموده شود و از افزایش هزینه اضافی جلو گیری بعمل آید و سرویس و خدمات لازم نیز به راحتی در اختیار بخش های مرتبط با انبار قرار داده شود. انبار محصول باید به منظور کاهش هرچه بیشتر حمل و نقل تولیدات در کنار بخش تولید و در مجاورت بخش ارسال قرار داده شود

روند کار در انبار محصول:

از آنجاییکه موزائیک های تولید شده دارای تنوع بسیار زیاد ( از لحاظ سایز / رنگ / طرح و درجه ) هستند انبار داری محصول دراین واحد قدری مشکل میشود. موزائیک ها از قسمت بسته بندی توسط لیفتراک انبار محصول و به محل های مخصوص منتقل میشود

 مشکلات موجود انبار:

1-     از آناییکه تنوع محصول زیاد است چیدمان محصولات خیلی بهم ریخته و بی نظم است

2-     عدم وجود سیستم تهویه مناسب در انبار ( گرد و غبار زیاد / دود ناشی از لیفتراک و 😉 موجب آلودگی انبار میشود

3-     مرز بین محصولات مختلف مشخص نیست

4-     نظافت انبار تا حد مطلوب رعایت نمیشود. در انبار موزائیک های شکسته / پالت های فرسوده / کارتن های پاره و ; دیده میشود

5-     حمل و نقل در داخل انبار زیاد است

6-      زمان بیکاری نیروی انسانی زیاد است

7-     از لیفتراک های موجود در انبار استفاده بهینه نمیشود بنابراین همیشه مشکل کمبود لیفتراک حس میشود

8-     موزائیک های ورودی از قسمت بسته بندی در رنگ ها و طرح های مختلف وارد میشود که باعث حمل و نقل زیاد در داخل انبار و بوجود آمدن اشتباه در چیدمان محصول میشود

9-     وجود پالت های نیمه پر از یک نوع محصول

10-  عدم وجود فضای مناسب برای رفت و آمد راحت لیفتراک ( مسیر ها بطور دقیق تفکیک نشده است)

11-  وجود محصولات معیوب در کنار درب ورودی که باعث شلوغی شده است

سیستم 5s

 قبل از توضیح راجع به 5s و اجرای آن متذکر میشویم که این تکنیک را علاوه بر انبار محصول میتوان در تمام قسمت های کار خانه اجرا کرد. 5s آغاز یک زندگی ایمن / راحت و پر ثمر برای همه در محیط کار است.5s شالوده بهبود بهره وری است. هنگامی که 5s در یک شرکت با موفقیت اجرا شود تغیرات قابل توجهی را بدنبال خواهد داشت. برای مثال کلیه موارد غیر ضروری از محیط کار بر چیده خواهد شد و تنها اقلام ضروری به شیوه مناسب در دسترس استفاده کننده قرار میگیرد و ماشین ها و سایر تجهیزات تمیز و براق میشود. 5s از ترکیب حروف اول پنج کلمه ژاپنی shitsuke / seiketsu / seiso / seirبوجود آمده است. نیروی محرک برای اجرای برنامه 5s از درون خود افراد نشات گرفته است و به همین جهت shitsuke عامل حیاتی برای کسب موفقیت محسوب میشود. Shitsuke باید افراد را به ترتیبی آموزش دهد تا آنان به پیروی از عادات پسندیده سوق داده شوند. امروزه 5s بعنوان یک برنامه بهبود بهره وری طرفداران بیشماری پیدا نموده است

اصولا بدلیل زیر 5s اجرا میکنیم:

ü      اجرای برنامه های کایزن برای مبتدیان نسبتا آسان است

ü      همه افراد محیط کار تمیز و مرتب را دوست دارند

ü      ثمرات تلاش برای همه افراد قابل مشاهده است

ü      فضای موثر بیشتری خلق میشود

ü      مدت زمان جستجو کاهش می یابد

ü      فاصله ها کوتاه تر میشود

ü      طول عمر ماشین ها و تجهیزات افزایش می یابد

ü      محیط کار به یک مکان بهداشتی و ایمن تبدیل میشود

ü      خطا و اشتباه کمتر اتفاق می افتد

ü      همه افراد خود به خود منضبط میشوند

ü      سرمایه اجرای این برنامه اندک است

ü      رضایت مصرف کنندگان حاصل میشود

ü      با انجام کار بهتر همه خلاق میشوند

ü      وجهه شرکت افزایش می یابد و کارکنان به خاطر محیط کار احساس غرور میکنند

ü      کارکرد کلی شرکت افزایش می یابد

Seiri:

ساماندهی اشیاء نا منظم
دور کردن وکنار گذاشتن اقلام و مواد غیر ضروری
پرداخت و پردازش

Seiton:

به معنای مرتب و منظم کردن و چیدن اشیاء در نظمی خاص

Seiso:

یعنی نظافت محل کار به ترتیبی که هیچ گونه گرد و غباری روی کف اتاق ها و سالن ها / ماشین آلات و تجهیزات باقی نماند

Seiketsu:

نگهداری محل کار به ترتیبی که با تکرار seiri روزانه / seiton / seiso راحتی و بهره وری حاصل شود

Shitsuke:

یعنی آموزش افراد به پیروی از عادات پسندیده شغلی و نظارت اکید بر اجرای قوانین محل کار

برای اجرای 5s باید نکات زیر را در نظر بگیریم:

1)      آگاهی بالا ترین مقام اجرایی سازمان با این تکنیک ( مطلوبست از شرکت های نمونه که برنامه 5s را بکار گرفته اند بازدید بعمل آورده و نتایج حاصل از موفقیت را مد نظر بگیریم.)

2)      5s را بعنوان یک برنامه جامع بهبود بهره وری برای اجرا در سراسر شرکت درک نماییم

اجرای seiri در انبار محصول موزائیک هایی وجود دارند که بعنوان فروش از دست رفته انبار شده اند. با توجه به گام یک 5s باید سریعا این اقلام را در معرض فروش قرار دهیم. کارتن های پاره شده و کلیه مواد زائد فورا دور ریخته شود و فضا را بصورت اقتصادی تر مورد استفاده قرار دهیم ( فضا یعنی پول). موزائیک هایی که بیشتر در معرض فروش قرار دارند در مکان های نزدیک درب ورودی و موزائیک های دیگر با ترتیب اولویت در مکان های دور تر قرار میگیرند

اجرای seiton:

برای اجرای seiton باید به هفت اصل توجه کنیم:

1)      برای انبار کردن و ذخیره اقلام از روش ” اولین وارده اولین صادره ” ( در صورت امکان ) پیروی کنیم

2)      برای هریک از اقلام مکان مشخصی را در نظر بگیریم

3)      کالا ها و اقلام و محل قرار گرفتن آنها باید بطور سیستماتیک بر چسب گذاری شوند

4)      اقلام و اشیا را باید طوری قرار دهیم که با صرف حد اقل زمان ممکن قابل دسترسی باشند

5)      ابزار و وسایل انحصاری و ویژه را از وسایل عادی مجزا نماییم

6)      ابزار و وسایلی را که مرتبا مورد استفاده قرار میگیرد در نزدیکی کابران قرار دهیم

در صورت اجرای این مرحله رفت و آمد های اضافی لیفتراک در انبار محصول حذف میشود. مرز بین انواع مختلف موزائیک مشخص میشود. فضای مناسب برای رفت و آمد لیفتراک در داخل انبار بوجود می آید. برای جابه جایی اقلام راهپیمایی طولانی لازم نیست. محدود راه های عبور مشخص میشود. روحیه اعتماد به نفس کارگران بالا میرود. جستجو برا ی پیدا کردن بسته های موزائیک مورد نظر کاهش می یابد. این مرحله باید بگونه ای انجام شود که برای تعیین محل هر شی حد اکثر 30 ثانیه صرف شود

اجرای seiso:

استاندارد seiso این است که هیچ غبار و لکه ای با چشم دیده نشود و از طریق تماس با دست نیز احساس نشود. نظافت محل کارمان را قبل از شروع کار روزانه به یک قانون تبدیل کنیم. نظافت دقیق ابزار ها و ماشین های تولیدی نقطه شروعی برای نگهداری اثر بخش است. برای اجرای این مرحله باید محل انبار را هر روز آب پاشی کرد به گونه ای که ایجاد گل نکند این کار باعث کمتر شدن گرد و خاک موجود و پدید آورنده محیطی سالم برای کار میشود. گرد و خاک موزائیک های تولیدی گرفته شده و جذابیت بیشتری برای مشتری ایجاد میکند

اجرایseiketsu:

هنگامی که seiri / seiton و seiso را تکرار کنیم محل کارمان تمیز و سازمان یافته خواهد شد

اجرای shitsuke:

پیروی از دستورالعمل ها در محیط کار الزامی است

 چگونگی عملی کردن تکنیک 5s در شرکت:

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید