دانلود مقاله كاربرد پلیمرها در صنعت راهسازی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله كاربرد پلیمرها در صنعت راهسازی با word دارای 36 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله كاربرد پلیمرها در صنعت راهسازی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله كاربرد پلیمرها در صنعت راهسازی با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله كاربرد پلیمرها در صنعت راهسازی با word :

– مقدمه
امروزه صنعت راهسازی یكی از مهمترین شاخه های مهندسی می‌باشد كه به سرعت در حال رشد است. گسترش سریع شبكه راهها، افزایش ترافیك و بار محوری ناشی از آن، همچنین افزایش تقاضا برای بهبود كیفیت خدمات، سبب تلاش بیشتر مهندسان به منظور بالا بردن كیفیت راهها و نگهداری آنها گشته است.
تا اوایل قرن بیستم جاده ها عمدتا خاكی بودند و راههای داخل شهری سنگفرش می‌شدند، امروزه، با پیشرفت تكنولوژی به روسازی راه بسیار اهمیت داده می‌شود.

در این میان مناسبترین ماده ای كه برای روسازی راه به كار می‌رود، آسفالت است. زیرا از مواد دیگری ارزانتر است، در برابر تغییرات شرایط جوی پایدار می‌باشد، خاصیت ارتجاعی دارد، به فراوانی و در همه جا در دسترس است و می‌توان آن را (با اصلاحات لازم) در هر آب و هوایی به كار برد.
تا چندین دهه قبل آسفالت به صورت معمول خود (مخلوطی از قیر و سنگدانه) به كار می‌رفت. ولی امروزه مهندسان بنا به دلایل زیر سعی در بهبود خواص آسفالت دارند:
آسفالت با مشكلاتی نظیر ترك خوردن، شیار شیار شدند (Rutting) فرسوده شده بر اثر نمكها، جمع شدن بر اثر گرما یا شكننده شدن بر اثر سرما و … روبروست.

توجه به ایمنی و راحتی جاده ها از مهمترین اصول راهسازی مدرن است. مثلا سطح جاده باید طوری باشد كه اصطكاك لازم را ایجاد كرده از لیز خوردن اتومیبلها جلوگیری نماید. همچنین صدای ناهنجار ایجاد ننماید. یعنی دارای سطحی هموار باشد نیز از جمع شدن آب روی جاده جلوگیری شود.
طراحان و مهندسان در پی یافتن روشها و مواد مناسبی برای اصلاح آسفالت هستند. از جمله مهمترین موادی كه تا كنون برای این منظور به كار رفته اند و نتایج بسیار رضایت بخشی به همراه داشته اند. پلیمرها می‌باشند.
در این مقاله سعی شده است به دو كاربرد عمده پلیمر در بهبود خواص آسفالت اشاره شود:
1- استفاده از پلیمر برای اصلح خواص قیر.
2- استفاده از شبكه های (Mesh) پلیمری برای تسلیح آسفالت.
3- استفاده از پلیمر برای اصلاح قیر PMB2

قیر به عنوان چسبنده ای ایده آل برای ساخت آسفالت به كار می‌رود. این ماده در دمای بالا مایع شده می‌تواند با سنگدانه ها مخلوط شود آنها را به هم بچسباند و تشكیل آسفالت دهد. در دمای معمول، قیر به صورت یك ماده ویسكو الاستیك عمل می‌كند به علاوه چسبندگی خوبی داشته، در برابر نفوذ آب مقاوم می‌باشد. با این همه، برخی از مشكلات راهها نظیر خرد شدن آسفالت بر اثر خستگی، ایجاد شیار بر روی آسفالت بر اثر افزایش بار محوری، روان شدن آسفالت در اثر گرما، كنده شدن و خرد شدن سنگدانه ها و … مربوط به قیر مصرفی می‌باشند. بنابراین شیمیدانها سعی زیادی در بهبود خواص قیر دارند.
یكی از راههای اصلاح یك ماده اضافه كردن مواد دیگر به آن می‌باشد مثل ساخت آلیاژهای گوناگون.

پلیمرها از اولین مواد اصلاح كننده ای بودند كه برای افزودن به قیر پیشنهاد شدند زیرا:
منشا پلیمرها وقیر هر دو ماده خام واحدی می‌باشد (نفت). بنابراین ساختار اصلی آنها قابل مقایسه است.
با استفاده از فرآیندهای شیمیایی می‌توان پلیمرهای جدید با خواص مطلوب تهیه كرد (تنوع).
پلیمرها موادی پایدار و قابل بازیافت هستند (توجیه اقتصادی).

اواسط دهه 70 میلادی یك شركت نفتی توانسته با اضافه كردن EVA3 ، به قیری با انعطاف پذیری بهتر دست یابد كمی‌بعد با كشف 4SBS ها شیمیدانها توانستند خواص قیر را باز هم بهبود بخشند.
EVA ها پلاستیك5 و SBS ها الاستومر6 هستند، امروزه، برای اصلاح قیر از هر دو گروه EVA و SBS ها بهره گرفته می‌شود.
اولین آزمایش موفقیت آمیز PMB ها در اواخر دهه 70 میلادی در جاده های انگلستان انجام شد.

2-1 بهبود خواص قیر با اضافه كردن پلیمر
قیر خوب قیر است كه حساسیت حرارتی آن كم بوده، چسبندگی مناسب داشته باشد و در دمای پایین شكننده نشود. مواد پلیمری حساسیت حرارتی قیر را، مخصوصا در دمای بالا كه قیر جاری می‌شود، كاهش می‌دهند یعنی دمای نرم شدن (Softening Point) را افزایش می‌دهند تا قیر دیرتر روان شود.
این مواد همچنین مقاومت در برابر خستگی را بالا می‌برند (زیرا باعث می‌شوند قیر در دمای پایین هم، همچنان انعطاف پذیری خود را حفظ كند.) و نیز چسبندگی قیر را به میزان زیاد افزایش می‌دهند.
شكل 1 حساسیت حرارتی واقعی قیر و حساسیت حرارتی ایده آل آن را نشان می‌دهد.

یك چسبنده (Binder) ایده آل باید در دمای معمولی رفتاری ثابت داشته باشد. سپس در دمای اختلاط به ماده ای ویسكوز تبدیل شود. قیر در طبیعت رفتار ایده آلی نشان نمی‌دهد و در برابر تغییرات دما دچار تغییرات پیوسته می‌شود. با اضافه كردن پلیمر مناسب، منحنی حساسیت حرارتی قیر می‌تواند به شكل 2 تغییر یابد.

استفاده از پلیمر بهبود شایانی در رفتار ویسكو الاستیك قیر پدید می‌آورد. این مواد خاصیت الاستیكی قیر را در دماهای بالاتر حفظ می‌نمایند.
باید توجه داشت لازمه تغییرات ذكر شده پدید آمدن یك شبكه پلیمری در داخل قیر می‌باشد یعنی تا زمانی كه این شبكه بوجود نیامده است بهبودی در خاصیت قیر مشاهده نمی‌شود.

2-2 مواردی از كاربرد آسفالت پلیمری
2-2-1 با افزایش ترافیك و بار محوری ناشی از آن مشاهده می‌شود كه سطح بسیاری از جاده ها (مخصوصا در هوای گرم) شیار، شیار و ناهموار می‌شود. قبلا برای جبران این نقیصه از آسفالت سفت تر استفاده می‌شد كه این امر باعث شكنندگی آسفالت (مخصوصا در هوای سرد) می‌شد. ولی اكنون با استفاده از PMB می‌توان از نرم شدن آسفالت در دمای بالا و در نتیجه از ایجاد شیار بر روی آن و همچنین از شكنندگی آسفالت در دمای پایین جلوگیری كرد.پیشگیری از شكنندگی نتیجه حفظ الاستیسیته PMB ها در دمای پایینتر می‌باشد.

2-2-2 از بین بردن آبهای سطحی در روزهای بارانی ایمنی جاده ها را افزایش می‌دهد. آسفالت زهكشی یا متخلخل آسفالتی است دارای دانه بندی منقطع و درشت. آب از بین این دانه ها رد می‌شود و به كانالهای آبی انتقال می‌یابد. این نوع آسفالت چند مشكل عمده دارد:
سنگدانه های آن به علت درشتی خیلی زود كنده می‌شوند.
بر اثر فشارهای ترافیكی ممكن است روی آسفالت شیار ایجاد شود (به علت فضای خالی بین سنگدانه ها).
آب نیز سنگدانه ها را كنده، با خود می‌برد.
اضافه كردن پلیمر به قیر هر سه مشكل را حل می‌كند. زیرا با استفاده از پلیمر از یك سو می‌توان از قیر نرمتر استفاده كرد. با مصرف پلیمر و كم كردن حساسیت حرارتی قیر از جاری شدن آن در دمای بالا جلوگیری می‌شود و با این كار می‌توان غشا ضخیمتری از قیر دور سنگدانه ایجاد كرد و باعث چسبندگی سنگدانه ها به هم شد. و از سوی دیگر با استفاده از پلیمر چسبندگی قیر بالا رفته، سنگدانه ها بهتر به هم چسبیده وهر سه نقیصه بر طرف می‌شود.
2-2-3 در بسیاری جاها از آسفالت كم ضخامت برای پوشاندن جاده های خاكی استفاده می‌شود دلایل این استفاده، بهبود كیفیت رانندگی و افزایش مقاومت در برابر لیز خوردن ماشینها است.
لایه نازك آسفالت با چند اشكال عمده روبروست.
سنگدانه های آن خیلی زود بر اثر خستگی (معمولا در هوای سرد) كنده می‌شوند. با استفاده از پلیمرها می‌توان قیری انعطاف پذیر تر كه در دمای سرد خاصیت ارتجاعی را حفظ می‌كند به كار گرفت و از ترد شدن آسفالت و كنده شدن سنگدانه های آن جلوگیری كرد.
لایه نازك آسفالت در هوای گرم شل می‌شود و بر اثر تنشهای برشی وارده مثل ترمز ماشینها به سرعت جمع می‌شود كه با استفاده از پلیمر دمای روانی قیر را می‌توان طوری بالا برد كه در هوای گرم جاری نشود.

مشكل لایه های نازك آسفالت این است كه چنانچه در لایه های زیرین (Pavement) آنها تركی رخ دهد. این ترك به سرعت به آسفالت منتقل شده و سطح آنرا می‌شكافد. چسبندگی زیاد PMB ها این نقیصه را نیز بر طرف می‌سازد.
همچنین در مورد جاهایی كه سطح جاده را با سنگدانه (Chipping) می‌پوشانند، برای چسباندن سنگها به جاده، به آستری از قیر احتیاج داریم كه PMB ها به علت چسبندگی زیاد می‌توانند آستر مناسبی برای این كار باشند.
2-2-4 در مورد آسفالت گرم كه لایه ای كلفت از آسفالت فشرده می‌باشد و در برابر خستگی مقاومت زیادی دارد مساله مطرح كار آیی كم آسفالت هنگام بخش كردن، مخصوصا در هوای سرد است. PMB با استفاده از قیر انعطاف پذیرتر این مشكل را بر طرف می‌كند همچنین از ایجاد شیار جلوگیری كرده، مقاومت در برابر خستگی را افزایش می‌دهد.

2-3 مشكلات استفاده از قیر پلیمری
2-3-1 چسبندگی PMB ها از قیر معمولی بسیار بیشتر است. این ماده به هر سطحی كه با آن تماس پیدا كند مانند مخزن ذخیره قیر، كامیون حمل مواد و … می‌چسبد به طوری كه تمیز كردن این سطوح پس از استفاده كاری بس دشوار است. ولی اگر خوشبینانه نگاه كنیم می‌بینیم همین چسبندگی زیاد مواد پلیمری، منشا ایجاد خواص مطلوب در قیر می‌باشد.
2-3-2 هنگامی‌كه پلیمر و قیر باهم مخلوط می‌شوند و برای استفاده بعدی نگهداری می‌شوند، مخلوط قیر و پلیمر گرایش دارند از یكدیگر جدا شوند. بنابراین یكی از مشكلات واقعی نگهداری و ذخیره PMB به صورت یك مخلوط هموژن است. برخی پلیمرها گرایش به ته نشین شدن دارند ولی در بیشتر موارد قیر ته نشین می‌شود و مواد پلیمری روی آن قرار می‌گیرند.

اخیرا در صنعت تانكرهایی عمومی‌ساخته شده اند كه به مخلوط كنهای مخصوصی مجهزند و برای نگهداری PMB به كار می‌روند.
2-3-3 قابلیت پمپ شدن مواد نیز می‌تواند به یك معضل تبدیل شود. زیرا غیر از موارد استثنائی كه از قیر نر متر استفاده می‌كنیم با استفاده از پلیمر در قیر معمولی نقطه نرمی‌قیر افزایش می‌یابد و در نتیجه قیر در دمای معمولی سخت می‌گردد. بنابراین یك پیمانكار ماهر باید بتواند مخلوط را داغ نگهدارد و به موقع به مكان مورد نظر رسانده. پخش كند و قبل از سرد شدن مواد، آسفالت را متراكم و هموار سازد.

3 – استفاده از پلیمرها در تسلیح آسفالت
از دیگر موارد استفاده مواد پلیمری در آسفالت به كار گیری مشهای مسلح كننده آسفالت است می‌دانیم یكی از مشكلات متداول آسفالت پدید آمدن تركهای عمیق در لایه های زیرین و انعكاس آن به لایه های رویی می‌باشد.
تركهای انعكاسی به دو علت به وجود می‌آیند.
بر اثر حركات افقی صفحات بتنی زیرین به خاطر تنشهای حرارتی و انبساط و انقباض صفحات كه به دلیل تغییرات دمای روزانه و فصلی به وقوع می‌پیوندد، روكش آسفالت در محل درز این صفحات بر اثر حركات آنها ترك خورده و این ترك گسترش می‌یابد (شكل 3)
بر اثر حركت چرخ ماشینها از روی درز بین دو صفحه بتنی تنش برشی شدیدی در آسفالت به وجود می‌آید كه باعث ترك خوردن آن می‌شود (شكل 4)

علت اصلی ترك خوردن آسفالت، مقاومت كششی ناچیز آن می‌باشد. به همین خاطر مقاومت آسفالت در برابر كرنشهای زیاد نیز كم است و زود ترك می‌خورد. بهترین راه جلوگیری از ترك خوردن مسلح كردن آسفالت توسط مشهای انعطاف پذیر می‌باشد.
3-1 چگونه مشهای انعطاف پذیر از ترك خوردن آسفالت جلوگیری می‌كنند؟
این شبكه های مسلح كننده یا دو عملكرد مهم از ترك خوردن آسفالت جلوگیری می‌كنند.
مقاومت كشی آسفالت را افزایش می‌دهند.

قسمت مهمی‌از تنش وارد بر آسفالت را جذب كرده، آن را در محیط وسیعی پراكنده می‌سازند. به همین خاطر با استفاده از این شبكه ها به جای یك ترك طولانی باز، تعداد زیادی ترك ریز و پراكنده خواهیم داشت.
آزمایشها نشان می‌دهند كه تنش و كرنش كسیختگی در نمونه های مسلح شده توسط شبكه های تسلیح تا حدود 50% افزایش می‌یابند (شكل 5)

علاوه بر جلوگیری از ترك خوردن، این شبكه ها از ایجاد شیار بر روی آسفالت بر اثر بار ترافیكی زیاد جلوگیری كرده مقاومت در برابر خستگی را نیز افزایش می‌دهند.
اثر دیگر این شبكه ها كاهش نرخ ایجاد ترك می‌باشد. زیرا یكی از عوامل موثر بر سرعت ایجاد ترك، بزرگی تنش موجود می‌باشد و این شبكه ها با كاستن تنش سرعت ایجاد ترك را نیز كاهش می‌دهند.

3-2 مشخصات فیزیكی مشهای تسیلح
شبكه های تسلیح عمدتا از رشته های الاستیك پلی استر ساخته می‌شوند كه طی فرآیند بخصوصی به صورت یك مش عریض به هم متصل می‌گردند. برای چسبندگی بهتر مش به آسفالت، آن را با لایه ای از قیر می‌پوشانند.
انتخاب پلی استر در ساختن مشا به خاط هماهنگی خوب بین مدول الاستیسیته و سایر خواص مكانیكی آسفالت و پلی استر می‌باشد.
اندازه چشمه این شبكه ها متغیر است و در جاهای مختلف بنا به اندازه بزرگترین دانه مش مناسب انتخاب می‌شود (اندازه چشمه باید از قطر بزرگترین دانه بزرگتر باشد) مقاومت كششی این شبكه ها عموما KN/m 50 می‌باشد ولی برخی از آنها تا KN/m 90 نیز در مقابل كشش مقاومت می‌كنند.

3-3- موارد استفاده
3-3-1 در فرودگاهها به خاطر حجم ترافیكی بالا و تردد زیاد فرصت تعمیر تاكسی روها (Taxi Way) و باند پرواز (Run Way) بسیار كم است . در بیشتر موارد، استفاده از مشهای تسلیح باعث به تعویق افتادن خرابیها و نیاز به تعمیر، همچنین در صورت لزوم تعمیر راحت آنها می‌باشد.
3-3-2 اكثر جاده ها پس از سالها استفاده به خاطر افزایش بار ترافیكی و بار محوری ناشی از آن نیاز به تعمیر وتقویت پیدا می‌كنند برای تعمیر این جاده ها به یك روش ساده و ارزان قیمت نیاز داریم.

همچنین استفاده از شبكه های تسلیح بعد از تعمیر، احتیاج به تعمیر مجدد را تا 3 برابر به تعویض می‌اندازد. همچنین با استفاده از آنها می‌توان ضخامت آسفالت را كاهش داد.
3-3-3 استفاده از آسفالت سرد دو لایه های نازكی شیوه متداولی برای تعمیر راهها و نگهداری آنها محسوب می‌شود. آسفالت سرد معمولا برای تعمیر چاله ها، پاره شدگیها، شیارها، و ; به كار می‌رود. عمر لایه های نازك آسفالت از این شبكه ها می‌تواند تا حدود زیادی افزایش یابد.
3-4 نحوه استفاده از مشهای تسلیح

برای مسلح كردن جاده ها ابتدا سطح جاده را كاملا تمیز و خشك می‌نمایند سپس كف جاده را با اسپری كردن امولسیون قیر می‌پوشانند. مش پلیمری را پهن كرده و با كشیدن، از چند طرف تا خوردگیهای آن را بر طرف می‌سازند. سپس آسفالت گرم را روی آن پخش و متراكم می‌كنند. ضخامت آسفالت روكش حداقل باید 5 سانتیمتر باشد كه پس از تراكم به حدود 4 سانتیمتر می‌رسد.

4- نتیجه گیری
استفاده از پلیمر در اصلاح خواص قیر، همچنین تسلیح آسفالت نه تنها كیفیت جاده ها و خیابانها را بهبود می‌بخشد بلكه با به تاخیر انداختن دوره تعمیر، كم كردن ضخامت لایه آسفالت و ; كاری مقرون به صرفه واقتصادی می‌باشد. در ایران به خاطر وجود مناطق مختلف آب و هوایی همچنین تنوع شرایط جوی در یك مكان ثابت در طول سال جاده ها و خیابانهای آسفالته با مشكلات متعددی مثل ترك خوردن، ایجاد شیار و ; روبرو هستند. مثلا مشاهده می‌شود آسفالت سر چهار راهها بر اثر ایستادن ماشینها در پشت چراغ قرمز در تابستانها شیار شیار می‌شود یا پستی و بلندیهایی كه بر اثر تعمیرات در خیابانها پدید می‌آیند و باعث كاهش ایمنی راهها می‌شوند. با توجه به مطالب گفته شده استفاده از پلیمر در ساخت جاده های ایران بسیار مناسب و اقتصادی به نظر می‌رسد كه امید است این مساله بیشتر مورد توجه قرار گیرد.

مراجع
1-polymer for Bitumen Modifcation ” FXXON Chemical.
2- :A better bind “(1993)، World Highways/ Routes du monde Feb.
3-“PMB’S. An objective look at the state of paly :”(1997)، Australian Asphalt Pavement association
4-“Vestoplast, for the roads of the future”.
5- “Mediflex، Very thin asphalt concrete.
6- “Hatclit، roads witbout cracks “IIuesker (engineering with Geosynthetics)

پی نویس
2- polymer modified Bituminus
3- اتیل ونیل استات
4- استایرن بوتیدین استایرن
5- مواد پلاستیكی، دسته ای از پلیمرها می‌باشند كه دارای TG (دمای شیشه ای شدن) بالا می‌باشند.
6- الاستومر ها بسته ای از پلیمرها می‌باشند كه دارای TG (دمای شیشه ای شدن ) پایین می‌باشند.

ژوتكستایل
1- مقدمه
یكی از انواع گوناگون تركیبات پلیمری كه در بین ژئوسینتیكها بیشترین كاربری را دارد. ژئوتكستایل می‌باشد. ژئوتكستایلها در واقع منسوجات مصنوعی از جنس مواد پلی اتیلن و یا پروپیلن هستند كه بر اساس طرز تهیه آنها از الیاف پلیمری به گونه ای مختلف نظیر بافته شده (woven) و بافته نشده (nonwoven) یا بدون تار و پود تقسیم می‌شوند. ژئوتكستایلهای بافته شده و بافته نشده نیز بر اساس نحوه ارتباط بین رشته های تشكیل دهنده آنها همچنین شكل ظاهری رشته ها به انواع زیر تقسیم می‌شوند:
تك رشته ای (monofilament)
چند رشته ای (multifilament)
ورقه ای چاك خورده (slitfilm)
اتصال حرارتی یافته (melt- bonded)
سوزن كوبی شده (needle- punched)
اتصال یافته به وسیله رزین (resin- bended)

شكل ظاهری ژئوتكستایها به صورت پارچه می‌باشد كه در اندازه های مختلف و متنوع تهیه شده، و به بازار عرضه می‌گردد.
خواص فیزیكی و مكانیكی این مواد نظیر استحكام نفوذ پذیری مناسب، مقاومت در مقابل سوراخ شدگی و از همه مهمتر مقاومت كششی بالای آنها نسبت به وزنشان باعث به وجود آمدن گروه وسیعی از كاربرد این مواد در طرحهای عمرانی شده است. به طوری كه می‌توان بیش از هشتاد زمینه كاربردی مختلف را برای استفاده در شاخه های مختلف عمرانی نظیر راهسازی، مهندسی ژئوتكنیك (سدهای خاكی) طرح سازه های هیدرولیكی، طراحی فرودگاهها،پی سازی، طراحی راه آهن و نام برد.
این كاربردها را می‌توان در غالب عملكردهای اصلی زیر خلاصه نمود:
جداسازی لایه های خاك
تسلیح خاك
زهكشی
فیلتراسیون
در ادامه ضمن اشاره به خواص مكانیكی و فیزیكی ‍‍ژئوتكستایلها به بیان عملكرد های گوناگون این مواد می‌پردازیم.
از بین خوصیات مختلف ژئوتكستایلها، استاندارد های مربوط به خواص فیزیكی ومكانیكی آنها كاملتر و دقیقتر است این در حالی است كه خواص هیدرولیكی، آبگذارانی و زیست محیطی این مواد هنوز هم در استانداردهای مختلف به صورتهای متفاوتی بیان می‌شود چرا كه در واقع روشهای تولید ژئوتكستایل مشابه هستند، اما كاربردهای مختلف این ماده استانداردها متفاوتی را به وجود آورده است.

یكی از خصوصیات فیزیكی ژئوتكستایها جرم واحد سطح آنها می‌باشد كه برای انواع مختلف آن بین 135 تا 680 گرم بر متر مربع متغیر است ضخامت این مواد معمولا تحت فشار معین kpa2 اندازه گیری می‌شود و در اكثر موارد از 1/0 تا 3/0 اینچ می‌باشد. از بین خصوصیات مكانیكی ژئوتكستایلها مقاومت كششی و تراكم پذیری از اهمیت بیشتری برخوردار است. منظور از تراكم پذیری در ژئوتكستایلها ضخامت آن در تنشهای قائم متفاوت است. تراكم پذیری برای ژئوتكستایلهای نبافته بیشتر از انواع بافته است و استفاده از عملیات حرارتی در تولید ژئوتكستایل نبافته باعث كاهش تراكم پذیری آن می‌شود.

ایده اصلی تعیین مقاومت كششی، قرار دادن ژئوتكستایل در بین مجموعه ای از گیره ها و كشیدن ژئوتكستایل تا حد گسیختگی است. از انجام این آزمایش می‌توان نمودار تنش – كرنش را رسم كرد و از روی آن علاوه بر مقاومت كششی می‌توان كرنش نظیر خرابی، طاقت (toughness) ومدول الاستیسیته ژئوتكستایل را به دست آورد. ]شكل 1 این منحنی را برای چند نوع متفاوت ژئوتكستایل نمایش می‌دهد چنانچه مشاهده می‌شود مقدار كشش برای واحد عرض در نظر گرفته شده است. و لذا واحد بر حسب km/m بدست می‌آید.[.

غالبا نمونه ژئوتكستایل همراه با خاك و به عنوان جزئی از آن كاربرد دارد بنابراین ضروری است كه مقاومت كششی آن در حالت محصور شده نیز اندازه گیری شود. برای این كار معمولا نمونه ژئوتكستایل بین غشاء روغن كاری شده ولایه های نازك خاك توسط فشار هوا احاطه می‌شود. این شرایط می‌تواند وضعیت واقعی ژئوتكستایل را در خاك مشابه سازی نماید.
همانطور كه اشاره شد كاربردهای اصلی ژئوتكستایلها در جداسازی بین لایه های خاك، تسلیح خاك، فیلتراسیون و زهكشی می‌باشد كه در ادامه به تشریح آنها می‌پردازیم.

2- كاربرد ژئوتكستایلها در جداسازی لایه های خاك (separation)
منظور از جداسازی، ایجاد مرزی بین مصالح برای جلوگیری از ورود دانه های خاك از یك لایه به لایه دیگر است. كه منجر به محفوظ ماندن خواص آنها به صورت مجزا می‌گردد. اغلب اتفاق می‌افتد كه لایه های خاك با دانه بندی متفاوت در كنار یكدیگر اجرا می‌شوند وتداخل آنها می‌تواند باعث بروز مشكلاتی در كاربرد آنها می‌گردد. بدین معنی كه ممكن است ورود ذات ریز دانه در لایه درشت دانه خاك باعث مسدود شدن منافذ خاك گشته، خاصیت زهكشی لایه درشت دانه را كاهش دهد یا اینكه بر عكس حالت قبل ممكن است دانه های درشت خاك در اثر تماس با لایه ریز دانه در آن فرو روند و خاصیت استحكام لایه درشت دانه با پراكندگی دانه های آن كاهش می‌یابد. حالت دوم بیشتر در زیر جاده هایی كه بر روی خاكهای اشباع احداث می‌شوند اتفاق می‌افتد و در اثر كوبیدن لانه خاكریزی شده مقداری از مصالح جاده به مرور زمان در زمین شل و باتلاقی فرور رفته، استحكام خود را از دست می‌دهد و باعث اعوجاج سطح جاده می‌گردد (شكل 2) بنابراین لایه های ژئوتكستایل به كار رفته و در زیر سازی جاده ها، می‌توانند علاوه بر بهبود خواص مقاومتی و توزیع تنش مناسب بار وارده بر خاك زیر اساس به عنوان جدا كننده از پراكندگی مصالح به كار رفته در جاده ها نیز جلوگیری كنند.

3- كاربرد ژئوتكستایلها در تسلیح خاك
ایده خاك مسلح به شیوه جدید، نخستین بار به وسیله هانری و ایدال در دهه 1960 مطرح گردید. این ایده بر اندر كنش بین خاك و مسلح كننده به كار رفته است. ابتدایی ترین شكل اندر كنش بین این دو جزء عبارت است از نیروی اصطكاك بین آنها چنین حالتی هنگامی‌به كار می‌رود كه خاك دارای خواص اصطكاكی قوی باشد و لذا در خاكهای غیر چسبنده (ماسه ای) می‌توان از این نوع تسلیح استفاده كرد. اما در حالتی كه خاك چسبنده (رسی) باشد. انتقال نیرو بین خاك و مسلح كننده به وسیله اصطكاك ناچیز بین آنها تامین نمی‌شود. در چنین صورتی انتقال نیرو بین مسلح كننده و خاك از طریق اتكای فشاری تامین می‌شود و لذا سیستم تسلیح پیچیده تر است. در این حالت مسلح كننده ها در دو انتها روی خاك تكیه می‌كنند.

جهت افزایش مقاومت كششی خاك می‌توان از ژئوتكستایل یا ژئوگرید استفاده كرد. البته در این ضمن، مقاومت برشی و پیچشی خاك هم بهبود می‌یابد. آزمایشهای انجام شده نشان داده است كه مسلح كردن خاك بدین طریق، ظرفیت باربری آن را به میزان قابل توجهی افزایش می‌دهد. نقش ژئوتكستایلها در تسلیح خاك را می‌توان به نقش آرماتورهای فولادی و تسلیح بتن تشبیه كرد. در بتن مسلح نیروی فشاری را بتن و نیروی كششی ایجاد شده را آرماتور تحمل می‌كنند. در خاك مسلح نیز تركیب لایه های ژئوتكستایل به عنوان ماده مقاوم در مقابل كشش و توده خاك به عنوان ماده مقاوم درمقابل فشار می‌تواند مجموعه ای مناسب برای تحمل بارهای وارد شده را ایجاد كند مقدار آرماتور (مسلح كننده) مصرفی در هر مورد بستگی به شرایط طرح دارد. با توجه به اینكه امروزه ژئوتكستایلهای با مقاومت كششی KN/m 2000 (در واحد عرض ژئوسنتیك) موجود هستند، در هر حال حجم مصالح مصرفی پایین خواهد بود. چندین مورد از كاربرد ژئوتكستایلها به عنوان مسلح كننده به شرح زیر است.

3-1 تسلیح دیوارهای حائل به وسیله ژئوتكستایل
یكی از موارد كاربرد ایده خاكی مسلح استفاده از ژئوتكستایل در ساخت دیوار حائل می‌باشد. مراحل اجرای ساخت یك دیوار حائل مسلح شده به وسیله ژئوتكستایل در شكل 3 نشان داده شده است.

]همانطور كه در شكل مشاهده می‌شود[ ابتدا لایه ژئوتكستایل گسترده می‌شود و بر روی آن تا ارتفاع حدود نصف لایه خاكریزی می‌شود. سپس انتهای ژئوتكستایل روی لایه برگردانده می‌شود و در شیار ایجاد شده در خاك نزدیك قالب قرار می‌گیرد و در مرحله بعد خاكریزی لایه، كامل می‌گردد و قالب قرار می‌گیرد و در مرحله بعد خاكریزی لایه: كامل می‌گردد و قالب برای ایجاد لایه بعدی بر روی لایه اول قرار می‌گیرد و تمام مراحل فوق تكرار می‌گردد.

در طراحی به این روش علاوه بر بررسی علاوه بر بررسی پایداری خارجی در مقابل واژگونی،لغزش و گسیختگی پی، پایداری داخلی دیوار نیز بر اساس تعیین فاصله ژئوتكستایلها، طول لازم جهت مهار كامل و نیز همپوشانی لایه های ژئوتكستایل مورد تامل قرار می‌گیرد. كلیات كنترل پایداری خارجی مشابه سایر دیواره های حائل می‌باشد برای تعیین فاصله لایه ها فرض می‌شود كه فشار جانبی به صورت خطی و بر اساس توزیع حالت محرك رانكین (kn) وارد می‌شود. برای توزیع بارهای زنده نیز از تئوری الاستیك بوسینسك استفاده می‌شود. در نهایت تنش افقی نهایی از مجموع تنشهای ناشی از بارهای زنده اضافه بار و وزن خاك به دست می‌آید با داشتن تنش افقی در اعماق مختلف و اعمال ضریب اطمینان لازم می‌توان نیروی كششی لایه های مختلف ژئوتكستایل را بدست آورد و ژئوتكستایل با ضخامت مناسب را انتخاب نمود برای به دست آوردن طول باربر لایه های ژئوتكتسایل (Le) نیروی كششی لایه های ژئوتكستایل را با نیروی برشی كه از اصطكاك و چسبندگی بین لایه وخاك به وجود می‌آید. بدست می‌آورند و البته باید طول خارج از سطح گسیختگی (LR) را نیز به آن اضافه كرد. طول همپوشانی لایه ها نیز به طریق مشابه قابل محاسبه است.

در پایان كار باید روی سطح ژئوتكستایل مجاور با هوا پوشش مناسبی اجرا گردد تا از اثر اشعه ماورا بنفش خورشید روی آن جلوگیری گردد. این پوشش می‌تواند از تركیبات امولسیون قیر و یا تركیبات مشابه تشكیل گردد. در صورت امكان از بتن پاشیدنی نیز می‌توان بعنوان روكش
استفاده كرد.

3-2 پایداری شیروانیهای خاكی توسط ژئوتكستایل
به هنگام احداث خاكریز سیل پندها یا زیر سازی جاده ها احتمال ریزش و ناپایداری خاكریز وجود دارد. در این صورت می‌توان از یك یا چند لایه ژئوتكستایل مطابق شكل 5 استفاده كرد برای طراحی خاكریزها و شیروانیها مسلح می‌توان از تئوری تعادل حدی با اعمال تغییراتی استفاده كرد. در این تئوری از سطح گسیختگی فرضی دایروی استفاده می‌شود و نسبت لنگر مقاوم به لنگر محرك به عنوان پارامتر ضریب ایمنی تعریف می‌گردد. چنانچه در شكل مشاهده می‌شود، اثر ژئوتكستایل را می‌توان به صورت نیروهای افقی (Ti) كه توسط لایه های مختلف آن اعمال می‌شود، در نظر گرفت. این نیروهای افقی باعث ایجاد لنگر مقاوم (Mr) حول مركز دایره گسیختگی می‌شود كه به همراه لنگر مقاوم ناشی از وزن قطعات، در مقابل لنگر محرك واژگونی شیروانی مقاومت می‌كنند. لازم به ذكر است در صورتی كه لایه های ژئوتكستایل به صورت مماس بر دایره گسیختگی به كار می‌رود می‌تواند لنگر مقاوم بیشتری ایجاد كند. ولی تحقیقات نشان می‌دهد كه این كار می‌تواند تاثیر بسزایی در افزایش ضریب ایمنی داشته باشد. مضاف بر اینكه مشكلات اجرایی خاص خود را به همراه خواهد داشت.

و بنابراین معمولا لایه ها به صورت افقی به كار می‌روند. نكته حائز اهمیت دیگر در مورد نقش ژئوتكستایل در تسیلح خاكریزها، اختلاف موجود بین مقاومت كششی ژئوتكستایل در محاسبه و واقعیت می‌باشد. بدین معنی كه آنچه به عنوان مقاومت كشی مجاز ژئوتكستایل در محسبات به كار می‌رود بامقاومتی كه ژئوتكستایل در عمل در حالت گسیختگی از خود نشان می‌دهد، متفاوت است كه این امر می‌تواند به دلیل عدم توزیع یكنواخت T در ارتفاع خاكریز باشد همچنین عدم تطبیق نرخ كرنش آزمایشگاهی در تعیین با نرخ كرنشی كه درعمل برای نمونه های بزرگتر ژئوتكستایل اتفاق می‌افتد نیز عامل موثری است. بنابراین اگر نسبت بعد بزرگتر به بعد كوچكتر در ژئوتكستایل در حدود 10 باشد، استفاده از مقاومت كششی مجاز، خطای ناچیزی به همراه خواهد داشت.

3-3- تسیلح جاده ها به وسیله ژئوتكستایل
تركیب خاك به عنوان ماده ای با قابلیت تحمل فشار و ژئوتكستایل به عنوان ماده ای با قابلیت تحمل كشش گسترده تازه ای را از كاربرد ژئوتكستایل در ساخت جاده ها و زیر سازی آنها به وجود آورده است.
هزاران كیلومتر جاده های شوسه كه به صورت موقت برای دسترسی یا به عنوان مسیرهای ثانویه ساخته می‌شوند. توجه خاص به طراحی راههای شوسه را ضروری می‌سازند. البته در مورد راههای روكش دار نیز می‌توان از ژئوتكستایل استفاده كرد. نكته حائز اهمیت این است كه روكش آسفالته یا بتنی را نمی‌توان روی خاك ضعیف اجرا كرد. زیرا در این صورت به آسانی ترك می‌خورد. بنابراین یكی از راههای رفع این محدودیت، استفاده از ژئوتكستایل می‌باشد. اصول طراحی ژئوتكستایل بر اساس رسیدن به حدی از تغییر شكل است كه مقاومت كششی ژئوتكستایل به قابلیت باربری مجموعه كمك كند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله فلوئور با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله فلوئور با word دارای 10 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله فلوئور با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله فلوئور با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله فلوئور با word :

فلوئور

فلوئور عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی با نشان F و عدد اتمی 9 یافت می‌شود. این عنصرگازی یک ظرفیتی، هالوژن، به رنگ زرد کم رنگ و سمی می‌باشد وازتمامی عناصر، الکترونگاتیو تر و واکنش‌پذیر تر است. نوع خالص آن بسیار خطرناک و درصورت تماس با پوست، سوختگیهای شیمیائی شدید ایجاد می‌کند.

[ویرایش] ویژگیهای درخور نگرش
فلوئور خالص گاز زردرنگ و فرسایشگری است که عامل اکسید کننده‌ای قوی می‌باشد.این گازاز تمامی عناصر الکترونگاتیوتر و واکنش پذیرتر است و با بیشتر عناصر دیگر از جمله گازهای بی اثر، زنون و رادون تولید ترکیب ایجاد می‌کند. فلوئور حتی در تاریکی و شرایط سرد با هیدروژن بصورت انفجاری واکنش می‌کند.در فوران گاز فلوئور، شیشه، فلزات، آب ومواد دیگر بصورت شعله‌های درخشان می‌سوزند.این گاز همیشه بصورت ترکیب وجود داشته و چنین تمایلی را با سایر عناصر مخصوصاً سیلیسیوم دارد که نه می‌توان آن را در ظروف شیشه‌ای تهیه و نه در آنها نگهداری کرد . فلوئور در محلولهای آبی عموماً به شکل یون فلورید F- دیده می‌شود.حالتهای دیگر آن کمپلکسهای فلوئور، مانند -[FeF4] یا +H2F هستند. فلورایدها ترکیباتی هستند که در آنها فلوئور با بعضی از بقایای مثبت بار شده، ترکیب می‌شود و اغلب آنها یوندار می‌باشند.

[ویرایش] کاربردها
فلوئور در تولید پلاستیکهای کم اصطکاک از قبیل تفلون و نیز در هالونها مانند فریون کاربرد دارد.سایر کاربردهای آن عبارت‌اند از:
• اسید هیدروفلوریک (فرمول شیمیایی HF) برای حکاکی روی شیشه در لامپ و محصولات دیگر بکار می‌رود.
• از فلوئور تک اتمی در تولید نیمه هادی به منظور Plasma ashing استفاده می‌گردد.
• فلوئور به همراه ترکیباتش در تولید اورانیوم (ازهگزا فلوراید) و بیش از صد نوع ماده شیمیایی فلوئوردار تجاری از جمله تعداد زیادی از پلاستیکهای مقاوم در برابر گرما، کاربرد دارد.

• فلوئوروکلروهیدروکربن (Fluorochlorohydrocarbons) در تهویه و در سردسازی کاربرد وسیعی دارند. استفاده از کلروفلوئوروکربنها
(Chlorofluorocarbons) در این موارد ممنوع شده چون آنها مشکوک به بزرگ کردن سوراخ اوزون می‌باشند. هگزافلوئورید گوگرد (Sulfurhexafluoride) گازی بسیار راکد و غیر سمی است. این گروه از ترکیبات گازهای گلخانه‌ای قوی هستند.
• آلومینیات هگزافلوئورید پتاسیم، – اصطلاحاً Cryolite یا یخسنگ نامیده می‌شود- در الکترولیز آلومینیوم مورد استفاده قرار می‌گیرد.
• از فلوئورید سدیم به‌عنوان یک حشره کش بخصوص بر علیه سوسکها استفاده می‌شود.
• بعضی دیگر از فلوئوریدها برای جلوگیری از پوسیدگی دندان به خمیر دندان و(تا حدی بحث انگیز) به منابع آب شهری افزوده می‌شود.
بعضی از محققین امکان استفاده از گاز فلوئور خالص را به‌عنوان سوخت موشک بررسی کرده‌اند، چون این گاز دارای ضربه مخصوص بالائی می‌باشد.

[ویرایش] تاریخچه
Georigius Agricola در سال1529 فلوئور را (از واژه لاتین fluere به معنی روانی و شارش یا دگرگونی پیاپی) به شکل فلورسپار و به خاطر کاربرد آن به‌عنوان یک گدازآور (ماده‌ای که برای بهبود جوشکاری فلزات یا کانیها بکار می‌رود) شناسایی کرد. Schwandhard در سال 1670 متوجه شد سطح شیشه در صورتیکه در معرض فلورسپار همراه با اسید قرار گیرد نقشهایی حک می‌گردد.. Karl Scheele و بسیاری از محققان بعد از او از جمله Humphry Davy، Gay-Lussac, [[ Antoine Lavoisier و Louis Thenard همگی با اسید هیدروفلوئوریک به آزمایش پرداختند.(بعضی از آزمایشها به یک فاجعه ختم شد).
این عنصر سالهای زیادی بعد از آن بدست نیامد چون هنگامیکه آن را از یکی از ترکیباتش جدا می‌کردند، فوراً به مواد باقی مانده آن ترکیب حمله می‌کرد.سرانجام بعد از تقریباً 74 سال تلاش مداوم، Henri Moissan در سال 1886 موفق به تهیه فلورین شد.

اولین تولید تجاری فلوئور در پروژه بمب اتمی پروژه Manhattan در جنگ جهانی دوم بود که ازترکیب هگزا فلوئورید اورانیم (UF6) برای جداسازی ایزوتوپهای اورانیوم استفاده شد.از این فرآیند هنوز هم در تجهیزات نیروی هسته‌ای کاربرد دارد.

[ویرایش] ترکیبات
فلوئور اغلب می‌تواند در ترکیبات آلی جایگزین هیدروژن شود. با این مکانیسم فلوئور می‌تواند ترکیبات بسیار زیادی داشته باشد.ترکیبات فلوئور که شامل گازهای نادر هستند با فلوئوریدهای کریپتون، رادون و زنون تایید شده‌اند.این عنصر از fluotite، cryolite و fluorapatite بازیافت می‌شود.
به Fluorocarbon هم مراجعه شود.

[ویرایش] هشدارها
با فلوئور و HF باید با دقت زیادی رفتار شود و از هرگونه تماس آنها با پوست و چشم جداً اجتناب گردد. یونهای فلوئوراید و فلوئور خالص هردو بسیار سمی هستند. فلوئور وقتی عنصر آزاد است دارای بوی تندی است که با غلظتی به کمی 20ppb قابل شناسائی می‌باشد. بیشینه غلظت مجاز برای تماس 8 ساعته روزانه با آن PPM 1 پیشنهاد می‌شود(کمتر از مثلاً اسید پروسیک).
با اینهمه، روشهای ایمن جابجائی این عنصر امکان ترابری فلوئور مایع را بصورت مقادیر تنی امکان‌پذیر می‌کند

F
Cl

Click for description

جدول کامل

عمومی
نام, علامت اختصاری, شماره
Fluorine, F, 9
گروه شیمیایی
هالوژنها
گروه, تناوب, بلوک
17 (VIIA), 2 , p

جرم حجمی, سختی
1696 kg/m3 (273 K), NA
رنگ
pale greenish-yellow gas

خواص اتمی
وزن اتمی
189984 amu

شعاع اتمی (calc.)
50 (42) pm
شعاع کووالانسی
71 pm
شعاع واندروالس
147 pm
ساختار الکترونی
1s2 2s2 2p5
-e به ازای هر سطح انرژی

2, 7
درجه اکسایش (اکسید)
-1 (strong acid)
ساختار بلوری
cubic
خواص فیزیکی
حالت ماده
Gas (nonmagnetic)
نقطه ذوب
5353 K (-36332 °F)
نقطه جوش
8503 K (-30662 °F)
حجم مولی
1120 ×10-6 m3/mol
گرمای تبخیر

32698 kJ/mol
گرمای هم جوشی
02552 kJ/mol
فشار بخار
no data
سرعت صوت
no data
متفرقه
الکترونگاتیویته
398 (Pauling scale)
ظرفیت گرمایی ویژه

824 J/(kg*K)
رسانائی الکتریکی
no data
رسانائی گرمایی
00279 W/(m*K)
1st پتانسیل یونش
16810 kJ/mol

2nd پتانسیل یونش 33742 kJ/mol
3rd پتانسیل یونش 60504 kJ/mol
4th پتانسیل یونش 84077 kJ/mol
5th پتانسیل یونش 110227 kJ/mol
6th پتانسیل یونش 151641 kJ/mol
7th پتانسیل یونش 17868 kJ/mol
8th پتانسیل یونش 920381 kJ/mol
9th پتانسیل یونش 1064343 kJ/mol
پایدارترین ایزوتوپها
ایزو
وفور طبیعی
نیمه عمر
DM
DE MeV
DP
19F 100 F is پایدار with 10 نوترون

واحدهای SI& STP استفاده شده مگر آنکه ذکر شده باشد

نقش فلوئور در بدن
بررسی دیگری در آمریکا انجام شد . دو منطقه انتخاب شد که آب آنها کمتر از 7 درصد میلی گرم در لیتر یا PPM فلوئور داشت . به آب یکی از مناطق فلوئور اضافه کردند و به آب منطقه دیگر فلوئور اضافه نشد . بعد از گذشت 10 سال کودکان را مورد مطالعه قرار دادند . مشاهده کردند کودکانی که بعد از 10 سال از اضافه شدن فلوئور ، 16 ساله شده اند 40 درصد پوسیدگی دندانهایشان نسبت به منطقه ای که به آب آن فلوئور اضافه نشده بود کاهش یافته است .
در کودکان 12 ساله در حقیقت 48 درصد از پوسیدگی دندانها کاهش یافته بود . بدین ترتیب اگر از بدو تولد بتوان فلوئور را به آب آشامیدنی اضافه کرد یا فلوئور مورد نیاز بدن را تأمین کرد ، خطر پوسیدگی دندان ها کاهش می یابد . ضمن اینکه مطالعات بعدی نشان داد اصولاً مردمی که از آبهایی استفاده می کنند که فلوئور کافی را دارد در آینده کلسی فیکاسیون عروق قلبی مخصوصاً عروق کروند و آئورت کمتر اتفاق می افتد .

اما اگر میزان فلوئور از یک و نیم PPM تجاوز کند و به 2 برسد فلوئورزیس دندانی شروع می شود و اگر به 5/2 برسد معمولاً نشانه های انباشت فلوئور در دندانها که فلوئورزیس نام دارد مشاهده می شود .
نکته مهم این است که اگر فلوئور آب در حد 5/2 PPM باشد فلوئورزیس ، زیبایی دندانها را از بین می برد . منظره عمومی دندانها گچ می شود و شفافیت و براقی آنها را از بین می برد .

روی این حالت کج دندانها ، یک نوار براق وجود دارد و روی این نوار براق لکه های قهوه ای رنگ دیده می شود . زمانی که فلوئور آب در حد 5/2 PPM یا میلی گرم در یک لیتر است فلوئورزیس زیبایی دندانها را از بین می برد اما باعث استحکام دندانها می شود . در حالی که وقتی مقدار فلوئور آب از حد 5/2 PPM بیشتر شود و مخصوصاً زمانی که به 5 تا 6 PPM برسد فلوئورزیس باعث استحکام دندانها نمی شود بلکه موجب تخریب بافت دندانی می شود و دندانها کاملاً قهوه ای رنگ شده و به مرور زمان پوسیده و پوک میشوند و کم کم می ریزند.

اگر فلوئور آب به بیش از 10 PPM برسد برای افرادی که بیش از 30 سال در چنین منطقه ای زندگی می کنند نه تنها دندانها از بین می رود بلکه تئوزیز استخوانی هم ایجاد می شود. به گونه ای که اگر از ستون فقرات این افراد رادیولوژی تهیه کنید یک لایه ستون یکنواخت به همراه زوائدی دیده می شود و افراد از دردهای استخوانی به شدت رنج می برند.
نکته ای که حائز اهمیت است این است که در مناطقی که فلوئور آب زیاد است فلوئورزیس در دندانهای شیری معمولاً مشاهده نمی شود اما در دندانهای دائمی مشاهده می شود .
جذب فلوئور به آسانی در دستگاه گوارش از معده شروع می شود و پس از جذب از طریق ادرار دفع می گردد . حدود 90 درصد فلوئور مواد غذایی جذب می گردد ، قسمتی که لازم است توسط دندان ها و استخوان ها استفاده می شود و مابقی از طریق ادرار دفع می گردد .
منابع غذایی فلوئور در بدن
وجود فلوئور در مواد غذایی مانند ید بستگی به خاک آن منطقه دارد ، اگر خاک منطقه فلوئور داشته باشد آب و مواد معدنی منطقه از نظر فلوئور غنی هستند . فلوئور در انواع سبزیها ،چای و قهوه وجود دارد. اگر چای را بدون قند بخوریم.

فلوئوریت و فلوئور
فوریه 22, 2008 روی 1:59 ب.ظ • طبقه بندی شده زیر علمی, عکس and tagged: فلوئور, فلوئوریت, محیط زیست, معدن, ایران, زمین شناسی, شیمی, علم
این یادداشت به معرفی فلوئور و کانی آن که به نام فلوئوریت یا فلورین شناخته می شود , خواهد پرداخت … ابتدا به معرفی عنصر فلوئور و تاریخچه کشف آن پرداخته و سپس کانی فلورین, نحوه تشکیل, میزان تولید, کاربردها و اثرات بیولوژیکی و زیست محیطی آن را مورد بررسی قرار خواهیم داد….

عنصر فلوئور F و تاریخچه کشف آن :

فلوئور الكترونگاتیوترین عنصر جدول تناوبی است و می تواند با سایر عناصر تركیب شود. این عنصر گازی یک ظرفیتی، هالوژن، به رنگ زرد کم رنگ و سمی بوده و نوع خالص آن بسیار خطرناک و در صورت تماس با پوست، سوختگیهای شیمیائی شدید ایجاد می‌کند.
نام فلورین و فلوئور اسپار از كلمه لاتین Fluere به معنی جریان یا فلاكس می ‌باشد. در سال 1525 استفاده از فلوئور اسپار به عنوان فلاكس مطرح گردد.
فرسمان دانشمند روسی این عنصر را همه چیز خور خوانده است و بی ‌شك تعداد بسیار كمی از اجسام، چه طبیعی و چه ساخته دست انسان، وجود دارند كه بتوانند در برابر اثر فلوئور مقاومت كنند.

سرگذشت فلوئور خود حاكی از این خصوصیت آن است. به استثنای گازهای نادر، فلوئور آخرین غیرفلزی بود كه به صورت آزاد تهیه شد. یكصد سال از تاریخ پیشگویی وجود چنین عنصری گذشت تا آنكه دانشمندان قادر به تولید آن به صورت گازی شدند. شیمیدانان در طی این دوره , پانزده بار دست به تهیه آن زدند ولی هر بار كوشش‌هایشان بی ‌ثمر ماند و در موارد متعددی حتی جان خود را از دست دادند.
در عین حال كانی طبیعی معروف فلوئور یعنی فلورین از زمانهای بسیار دور برای هر كلكسیونر سنگی آشنا بوده است. نام این كانی بی ‌ضرر در دست نوشته‌های مربوط به قرن شانزدهم هم ذكر شده است.

سال 1771 میلادی، یعنی سال جداسازی اسید فلوئوریدریك توسط شیله , دانشمند سوئدی را تاریخ كشف فلوئور در نظر می ‌گیرند. خلوص اسید به دست آمده به روش شیله همچنان به عنوان یك مسئله برجای ماند تا آنكه در سال 1809 میلادی، گی‌لوساك و تنار, اسید فلوئوریدریكی نسبتاً خالص به دست آوردند.

فارادی در سال 1834 میلادی, كوشید تا معمای تهیه فلوئور آزاد را حل كند اما او حتی با الكترولیز فلوئوریدهای مذاب هم نتوانست به نتیجه‌ای برسد.
در سال 1836 میلادی برادران ناكس ایرلندی به قصد حل این مشكل به میدان آمدند. آنها در طی پنج سال آزمایشات خطرناكی انجام دادند كه هیچ یك به نتیجه‌ای نرسید. این دو برادر در طول كار به شدت مسموم شدند و یكی از آنها، جان خود را از دست داد.

سرانجام لحظه‌ای فرا رسد كه مواسان, دانشمند فرانسوی ( Henri Moissan), سرنوشت فلوئور را در دستهای خود گرفت. او ابتدا خطاهای پیشینیان خود را تحلیل كرد و در روز 26 ژوئن 1886 میلادی , اولین آزمایش موفقت آمیز خود را كه ضمن آن در اثر واكنش فلوئور با سیلسیم شعله‌ای مشاهده كرد, انجام داد. پس از آن گزارشی به آكادمی علوم پاریس فرستاد و در آن نظرات مختلفی كه در مورد ماهیت این كار امكان داشت مطرح شود, درج كرد. به این ترتیب پس از انجام موفقیت‌آمیز آزمایش در حضور اعضای اكادمی پاریس همگی گواهی بر موفقیت او دادند و سال 1886 میلادی , سالی تاریخی در بیوگرافی فلوئور شد. (تصویر)
کانی (ماده معدنی) فلورین :

كانی فلورین یا فلوئوریت به فرمول شیمیایی CAF2 مهمترین كانی فلوئور در طبیعت میباشد که می توان فلوئور را از آن بدست آورد.
این کانی به رنگ های زرد ، سبز ، صورتی, آبی ، بنفش ، بی رنگ و گاهی سیاه بوده و در سیستم کوبیک ( مکعبی ) متبلور می شود. به صورت نیمه شفاف بوده و دارای جلای شیشیه ای است . وزن مخصوص این کانی 18/3 و سختی آن 4 می باشد. معمولاً فضای خالی بین سایر کانی ها را پر می کند و در طبیعت بیشتر به صورت رگه ای مشاهده شده و همراه با کانی هایی کلسیت – کوارتز – باریت- سلستین و سولفید های گوناگون همراه است . فلوئوریت در صورت خالص بودن 7/48 % فلوئور و 3/51 % کلسیم دارد . در تصاویر زیر سیستم مکعبی و جلای شیشه ای فلوئوریت , قابل تشخیص است.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله پشم شیشه با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله پشم شیشه با word دارای 4 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله پشم شیشه با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله پشم شیشه با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله پشم شیشه با word :

پشم شیشه
ویژگی های فرآیند، نكات فنی و شرایط عملیاتی:
برای تولید الیاف شیشه از روش های Tel و superTel استفاده می شود البته روش های دیگر تولید نیز وجود دارد مانند owens.

تشریح فرآیند به شرح زیر می باشد:
1- سیلوی مواد اولیه: در این قمست مواد اولیه شیشه وزن شده و مخلوط می شود این مواد شامل سیلیس، سودا، كربنات باریم، دولومیت، سولفات سدیم، سنگ آهك و ; می باشد.
2- كوره این مواد اولیه پس از مخلوط شدن ذوب شده به صورت شیشه مذاب در می آید.
3- ماشین الیاف سازی: در این قسمت یك Spinner پلاتینی وجود دارد كه با سرعت بسیا زیاد در حال چرخش است و مذاب شیشه را به الیاف شیشه با گذر مذاب از سوراخ های بسیار ریز تبدیل می كند.

4- پوشش رزین: در صورت نیاز به وسیله پیستوله های رزین الیاف پاشیده می شود كه درصد رزین با توجه به كاربرد مصرف الیاف متفاوت می باشد. رزین به عنوان چسب عمل می كند.
5- تونل حرارتی و پخت: الیاف شیشه در تونل حرارتی فشرده می شود و حرارت می بیند حرارت تا 350 درجه سانتی گراد بدین ترتیب آب و سیلون خشك می شود.
6- برش و بسته بندی: به وسیله دستگاه گیوتین بر حسب دلخواه پشم شیشه را برش داده و بسته بندی می كنند.

 

انواع پشم شیشه:
1- پشم شیشه پتوئی یا رولی با روكش كاغذ كرافت- فویل آلومینیوم ( ساده یا مسطح) و یا بدون روكش كه با وزن مخصوص 12 تا 24 كیلوگرم و صفحات متفاوت قابل تولید می باشد.
2- پشم شیشه قطعه ای به صورت روكش دار و یا بدون روكش، با وزن مخصوص 36 تا 115 كیلوگرم در ضخامت های گوناگون و ابعاد سفارشی تولید می گردد.

3- عایق های پیش ساخته لوله دارای یك شكاف طولی سرتاسری برای قرار گرفتن در دور لوله، با وزن مخصوص 65 تا 70 كیلوگرم، به صورت روكش دار و یا بدون روكش در اندازه های 2/1 الی 24 اینچ عرضه می گردد.
4- پشم شیشه فله و یا با تور سیمی، به صورت خام (بدون رزین) با تحمل دهانه های بالا كه مخصوص كوره ها، دیگهای بخار می باشد.

از آخرین دستاوردهای پشم شیشه تولید پانل های ایزواكوستیك با خصوصیات زیر است:
1- خواص جذبی صوتی بسیار بالا و كاهش صداهای ناخواسته (نونه)
2- تفاوت بالا نسبت به رطوبت (تا 95% رطوبت نسبی)
3- عكس العمل مناسب در برابر آتش
4- تنوع در رنگ آمیزی

پانل های ایزوآلوستیك:
مشخصات ساختاری محصول:
این محصول در قطعات فشرده و با ضخامتهای 15-20-50 میلیمتر تولید می شود و برای پوشش فضاهای داخلی اعم از سقف و دیوارها به كار می رود.
سطح قابل رؤیت این قطعات از نوعی بافت الیافی خاص (Tissue) ساخته شده كه فوق العاده جاذب صوت بوده كه به صورت تك رنگ یا تركیبی از رنگها قابل تولید می باشد.

خواص جذب صوت:
موارد مصرف:
1- دفاتر، سالنهای سخنرانی و ساختمانهای تجاری
2- كریدورها و سرسرای هتلها
3- بیمارستانها، مدارس و آزمایشگاه های خاص
4- رستورانها

5- سالنها و پایانه ها و فرودگاه ها
6- سالن اجتماعات مساجد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله بررسی اثر پوشش های پلیمری کربنی در تقویت و ترمیم تیرهای پیوند با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله بررسی اثر پوشش های پلیمری کربنی در تقویت و ترمیم تیرهای پیوند با word دارای 15 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله بررسی اثر پوشش های پلیمری کربنی در تقویت و ترمیم تیرهای پیوند با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله بررسی اثر پوشش های پلیمری کربنی در تقویت و ترمیم تیرهای پیوند با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله بررسی اثر پوشش های پلیمری کربنی در تقویت و ترمیم تیرهای پیوند با word :

چكیده :
در این پژوهش، اثر پوشش های پلیمری CFRP در تقویت لرزه ای و ترمیم تیرهای پیوند بتنی بررسی می شود. برای این منظور سه تیر پیوند با آرماتور گذاری های مختلف و یا الگوهای تقویت متفاوت، آزمایش شده و نتایج ظرفیت، شكل پذیری، سختی و جذب انرژی آنها مورد ارزیابی قرار گرفته است. همچنین، دو عدد از نمونه ها پس از شکست نیز مجدداً توسط CFRP ترمیم وسپس آزمایش شده اند. در برخی نمونه ها، اثر مقید سازی طولی ناشی از دیافراگم کف در نظر گرفته شده است. بررسی حاضرنشان می دهد كه استفاده از پوشش های CFRP در نمونه های با آرماتور گذاری معمولی موجب افزایش ظرفیت می شود و تغییر جدی در شكل پذیری تیر های پیوند ایجاد نمی كند. وجود دیافراگم کف، باعث کاهش شکل پذیری و افزایش سختی تیر ها می گردد. همچنین با ترمیم تیرهای پیوند توسطCFRP می توان به ظرفیت اولیه و حتی بیشتر ازآن دست یافت ولی این عمل باعث کاهش پارامترهای سختی و شکل پذیری می شود.

کلید واژه : تیر پیوند، دیوار برشی، دیوار بتنی، دیوار همبسته، پوشش پلیمری

1- مقدمه :
رفتار دیوار برشی همبسته بسیار متاثر از سختی، ظرفیت و شكل پذیری تیر پیوند می باشد. لذا تا كنون مطالعات بسیار زیادی در رابطه با رفتار این نوع تیرانجام شده است. نخستین بار پائولی[1,2]، نشان داد كه تیر های پیوند با نسبت دهانه به ارتفاع كم با آرماتورگذاری متعارف دارای شكست بسیار ترد بوده و رفتار لرزه ای مناسبی ندارند. وی استفاده از آرماتورگذاری قطری را برای افزایش شكل پذیری پیشنهاد نمود[3]. این نوع آرماتور گذاری شكل پذیری تیر را به نحو چشمگیری افزایش می دهد ولی معمولا اجرا ی آن بسیار مشكل و دست وپا گیر است. پس از آن مطالعات گسترده ای برای ارائه یك آرایش مناسب میلگردگذاری انجام شد [4,5,6]. در پاره ای از تحقیقات نیز استفاده از ورق ویا تیر فولادی مورد بررسی قرار گرفت[7,8]. در این پژوهش، با توجه به گسترش کاربرد مواد پلیمری در صنعت ساختمان

اثر این نوع مواد درتقویت وترمیم تیرهای پیوند مطالعه می شود. در بسیاری از مواقع به علت تغییر آیین نامه های طراحی و یا خطاهای محاسباتی، تیرهای پیوند نیاز به تقویت دارند. در این مورد استفاده از كامپوزیت CFRP با توجه به ظرفیت بالا و سهولت اجرا می تواند مفید باشد. همچنین می توان از این كامپوزیت ها برای بازسازی و ترمیم عناصرآسیب دیده در زلزله نیز استفاده نمود. در قسمتهای بعدی كارایی این مواد در بهبود مشخصات لرزه ای تیر پیوند مورد مطالعه قرار می گیرد. اكثر مطالعات آزمایشگاهی در خصوص تیرهای پیوند، بدون در نظر گرفتن اثر مقید كننده دال دیافراگم بوده است و حتی در برخی از آنها افزایش طول تیرگزارش شده است[9,10]. با توجه به اینكه مقیدسازی طولی تیر ظرفیت و شكل پذیری آن را تغییر می دهد[10]، تیرها به صورت مقید و نامقید طولی بررسی شده اند.

2- برنامه آزمایش :
2-1- نمونه ها و متغیرها
این پژوهش حاصل قسمتی ازمطالعات یک طرح پژوهشی است که دردانشگاه فردوسی در حال انجام است. درنخستین بخش این پژوهش3 تیرپیوندآزمایش شد. پس از انجام اولین مرحله آزمایش،2عددازتیرهای یادشده مجددا ترمیم گردیدند.آرماتورگذاری کلیه نمونه ها به صورت متعارف می باشد. متغیرهای اصلی آزمایشها عبارتند از: نحوه تقویت با FRP، شرایط مقید سازی طولی ومیزان آرماتورهای برشی و خمشی. ابعاد نمونه ها به همراه آرماتورگذاری كلی آن در شكل 1 نمایش داده شده است.

شكل 1 : ابعاد نمونه و آرماتورگذاری(ابعاد بر حسب cm می باشند)

شكل 2 : نحوه تقویت وترمیم تیرها با CFRP
در نمونه هایی كه دارای تقویت CFRP می باشند ازالگوی شكل2 استفاده شده است. جزئیات نمونه ها، شامل میزان آرماتور طولی وعرضی، خصوصیات مصالح بتن و فولاد، نحوه مقید سازی طولی و وضعیت تقویت در جدول 1 ارئه شده است. جدول 2 نیز خصوصیات نمونه های ترمیمی را نمایش می دهد. ضخامت كلیه نمونه ها، 15 سانتیمترمی باشد. تک لایه های CFRP از نوع C-Sheet 240 با ظرفیت 3800 مگاپاسکال و ضریب کشسانی 240گیگا پاسکال می باشند. ضخامت هر لایه 0176 میلیمتر و کرنش نهایی آن 155 درصد است.
نمونه هایP1 وP3 دارای آرماتورگذاری مشابه می باشند با این تفاوت که در نمونهP1،6 خاموت ودر نمونه P3، 4 خاموت به کار رفته است. در واقع مهمترین تفاوت P1 وP3 شرایط مقید سازی طولی آنها است. در نمونهP1 تغییر مکان طولی نمونه آزاد ودر نمونه P3این تغییر مکان مقید می باشد. نمونه های P1 وP3 پس از آزمایش مجدداً تقویت شده اند. برای بررسی اثر کامپوزیتCFRP در افزایش ظرفیت برشی تیر پیوند، نمونه S2 با نوارهای CFRP مطابق شكل 2 تقویت شده است. مقدار آرماتور برشی در این نمونه نصف نمونه P1 درنظرگرفته شده است.

جدول 1 : جزئیات نمونه ها
تقویت برشی آرماتور عرضی آرماتور طولی میانی آرماتوراصلی قیدطولی
(MPa) نمونه
fy (MPa) fy (MPa) fy (MPa)
– 8 6
12 4
16 2 2
نا مقید 201 P1
515.57 460.75 510
– 8 4
12 4
16 2 2
مقید 201 P3
515.57 460.75 510
مطابق شكل 2 8 3
8 4
16 2 2
مقید 322 S2
427.31 427.31 510

جدول 2 : جزئیات نمونه های ترمیمی
نمونه نمونه اولیه مقاومت فشاری بتن (مگاپاسکال)
قید طولی تقویت برشی
P1 – RE P1 24.77 نامقید مطابق شكل 2
P3 – RE P3 24.77 مقید مطابق شكل 2

2-2- دستگاه آزمایش :
دستگاه آزمایش در شکل 3 نمایش داده شده است. مطابق شکل، یک انتهای تیر آزاد بوده و طرف دیگر توسط بولتهای فولادی به کف صلب محکم شده است. جابجایی لازم توسط یک جک هیدرولیک و با استفاده از یک تیر فولادی نسبتاً صلب به انتهای آزاد تیر اعمال می گردد. محور نیروهای اعمالی دقیقاً از وسط تیر عبور می نماید. بنابراین وسط تیر نقطه عطف بوده و در دو انتهای آن دو لنگر پاد متقارن تولید می شود. این شرایط، مشابه وضعیت تیر پیوند واقعی است. جابجایی های خارج از صفحه توسط ادوات مناسب کنترل شده است. در این مرحله از آزمایش، بارگذاری به صورت نموی بوده و جابجایی ها با استفاده از یک عدد LVDT اندازه گیری شده اند. برای اعمال اثرات مقیدسازی دال، قبل از بتن ریزی یک لوله پلی اتیلن با قطر 30 میلیمتر در وسط نمونه تعبیه شده است. با عبور دادن یک میلگرد فولادی پر ظرفیت با قطر 20 میلیمتر از داخل این لوله و محکم کردن دو انتهای آن از انبساط و افزایش طول نمونه جلوگیری می شود. با توجه به یافته های پائولی، نمونه همواره تمایل به افزایش طول دارد، لذا میلگرد یاد شده نیز همواره در کشش خواهد بود[9]. این نیرو توسط دستگاه نیروسنج (Load Cell) قرائت می گردد. درطول آزمایش نیروها و تغییر مكانها توسط یك سامانه رایانه ای دریافت اطلاعات، ثبت شد.

شکل 3 : دستگاه آزمایش

3- تحلیل نتایج آزمایش :
3-1- نمودار بار- تغییر مکان
شکل 4 نمودارهای بار تغییرمکان را در تیرهای نمونه نشان می دهد. همچنین درجدول 4 ظرفیت های به دست آمده با ظرفیت های محاسبه شده مقایسه گردیده است. محاسبه ظرفیت برشی وخمشی نمونه ها بر مبنای روابط كلاسیك برش وخمش آیین نامه ACI318-05 می باشد[11] و در حالت وجود تقویت برشی CFRP ازروابط موسسه ISIS كانادا استفاده شده است [12]. لیكن درهرصورت حداکثر کرنش فشاری بتن 0003 منظور شده است.کلیه ضرائب کاهش ظرفیت 1 در نظر گرفته شده اند.
ظرفیت برشی نوارهای CFRP بر اساس روابط موسسه كاناداییISIS مطابق رابطه(1) محاسبه شده است :
(1)

در رابطه فوق ، مدول ارتجاعی، ، سطح مقطع یک نوار، ، ارتفاع مقطع، ، فاصله نوارهاو ، کرنش مؤثر FRP می باشد. مقدار برای مقاطعی که به صورت دورپیچ تقویت شده اند برابر 0004 در نظر گرفته می شود.

شکل 4: نمودارهای بار- تغییر مکان

جدول 3 : مقایسه ظرفیت تیرها
Beam (1)
Vc (2)
Vs (3)
V’s (4)
VfrP,s (5)
Vb (6)
Vcal (7)
Vtest
P1 49.1 224.5 299.3 – 389.5 Vc+Vs = 273.6
Vc+V’s =348.4 333.1
P3 49.1 149.7 199.5 – 389.5 Vc+Vs = 198.8

Vc+V’s =248.8 256.0
S2 62.4 74.4 124.03 56.3 332.02 Vc+Vs+V frP,s = 193.1
Vc+V’s+V frP,s = 242.7 248.7
P1-RE 49.4* 224.5 299.3 56.3 389.5 Vc+Vs+VfrP,s = 330.2
Vc+V’s+VfrP,s = 405.0 353.0
P3-RE 49.4* 149.7 199.5 56.3 389.5 Vc+Vs+VfrP,s = 255.4
Vc+V’s+VfrP,s = 305.2 313.9

(1) ظرفیت برشی بتن،kN ، (2)ظرفیت برشی فولاد با فرض ترک برشی 45 درجه مطابق آیین نامه ACI، kN ، (3) ظرفیت برشی فولاد با فرض ترک قطری (پائولی)، kN ،(4) ظرفیت برشیCFRP، kN ، (5)حداکثر برش وابسته به ظرفیت خمشی،kN ، (6) ظرفیت برشی محاسباتی،kN ، (7) برش حداکثر بدست آمده از آزمایش،kN .
* ظرفیت برش بتن به علت ترمیمی بودن نمونه بر اساس کمترین محاسبه شده است.
در محاسبه ظرفیت خمشی نمونه ها، اثرکلیه آرماتورهای طولی که در ارتفاع مقطع توزیع شده اند، اعمال شده است. محاسبه حداكثر برش وابسته به ظرفیت خمشی با استفاده از اصول استاتیك ورابطه زیر انجام شده است:

(2)
دررابطه فوق ظرفیت خمشی مقطع و Lطول تیرپیوند مطابق آیین نامه ACI318-05 می باشد.
در شکل 5 الگوی ترک و مود شکست نمونه ها نمایش داده شده است. همانطور که در این شكل ملاحظه می شود، یک ترک قطری در تمام نمونه ها، ملاحظه می گردد ولی نحوه گسترش ترك در نمونه ها متفاوت می باشد.

شکل 5 : الگوی ترک و مود شکست

شکست نمونه S2، به صورت کاملاً ناگهانی و توسط یک ترک قطری اتفاق افتاده است و به جز ترک قطری، ترک قابل ملاحظه دیگری دیده نمی شود. کلیه نوارهای FRP که در این نمونه برای تقویت برشی به کار رفته بودند، در مسیر ترک قطری گسیخته شدند.

3-2- اثرات مقید سازی
برخی از پژوهش های آزمایشگاهی نشان داده اند که تیرهای پیوند در هنگام بارگذاری افزایش طول می دهند[9,10]. لیكن در سازه های واقعی به علت وجود دیافراگم كف و همچنین سختی زیاد دیوارهای جانبی، عملاً نمونه امکان افزایش طول ندارد. در این پژوهش، برای بررسی دقیق تر رفتار تیرهای پیوند، از تغییر طول نمونه ممانعت به عمل آمده است. برای این منظور، قبل از بتن ریزی، یک لوله پلی اتیلن در داخل نمونه تعبیه گردیده و در هنگام آزمایش یک میلگرد از فولاد پر ظرفیت با قطر 20 میلیمتر از داخل لوله مزبور عبور داده شده است. این میله در دو انتها محکم شده است. در هنگام بارگذاری، به علت تمایل نمونه به افزایش طول، میلگرد یاد شده تحت کشش قرار می گیرد. این نیرو توسط نیروسنجی (Load Cell) که در انتهای میلگرد تعبیه شده است قرائت می گردد. نیروی اولیه اعمال شده به میله طولی در حدود18 كیلونیوتن بوده است. جدول 4 میزان نیروی محوری نمونه های مقید را در شرایط پیش از بارگذاری و در حین آن نشان می دهد. همچنین، این جدول جابجایی متناظر با برش حداكثروجابجایی نمونه را درهنگامی كه نیروی محوری به مقدار بیشینه خود می رسد، ارائه می نماید.

جدول 4 : وضعیت نیروی محوری نمونه ها
جابجایی نظیر Fmax
ــــــــــــــــــــــــ
جابجایی نظیر Vtest جابجایی نظیر Vtest
(mm) جابجایی نظیر Fmax
(mm) نیروی محوری حداکثر
Fmax (KN) نیروی محوری اولیه
F0 (KN) نمونه
– 23 قرائت نشد قرائت نشد قرائت نشد P3
1.068 28.217 30.145 32.71 18 S2
1 40.145 40.145 45.62 18 P3-RE

برای مقایسه اثرات مقیدسازی، نمونه هایP1 و P3 به صورت مشابه ساخته شده اند و تنها تفاوت مهم آن دو مقید بودن نمونه P3 می باشد. این دو نمونه، پس از ترمیم نیز مورد مطالعه قرارگرفته اند. در حالت اخیر نیز، نمونه P3-RE مقید و نمونه P1-RE نامقید می باشند. این نمونه ها در نمودارهای شکل 6 مقایسه شده اند. همانطور که انتظار می رود نمونه های مقید P3-REوP3 ، نسبت به نمونه های نامقید P1-RE وP1 در هنگام بارگذاری سختی بیشتری نشان می دهند و ظرفیت بیشینه در تغییر مکان های کوچکتری حاصل می شود. درنمونه های مقید آرماتورهای برشی كمتری بكار رفته است. بنابراین كاهش ظرفیت آنها به این موضوع نسبت داده می شود. در مورد بررسی اثر قید طولی بر ظرفیت و سختی نمونه ها، کار آزمایشگاهی دیگری برنامه ریزی شده است تا بر اساس آن بتوان به نتایج دقیق تری رسید.

شکل 6 : مقایسه اثرات قید طولی در نمودار بار- تغییر مکان تیر

3-3- سختی و شکل پذیری
مطالعه حاضر نشان می دهدکه سختی اولیه نمونه های ترمیمی به شکل قابل توجهی از سایر نمونه ها کمتر است. علت این مسئله وجود ترک های ریز اولیه در نمونه های P1-RE و P3-RE می باشد.
شکل پذیری هر نمونه نیز با استفاده از رابطه 3 قابل محاسبه است.
`
(3)
در رابطه فوق ، جابجایی نهایی و جابجایی تسلیم نمونه می باشند. برای تعیین مطابق شکل 7- الف از قانون سه چهارم استفاده شده است. همچنین جابجایی متناظر با هشتادوپنج درصد برش حداکثر می باشد. شکل پذیری نمونه ها در شکل 7-ب مقایسه شده اند.

الف : شکل پذیری استاتیکی ب : مقایسه شکل پذیری نمونه ها
شکل 7: تعریف و مقایسه شكل پذیری
4- نتیجه گیری :
در پژوهش حاضر رفتار تیرهای پیوند دیوارهای برشی مورد بررسی قرار گرفت. بر اساس نتایج آزمایش های انجام شده و مقایسه آنها با مقادیر محاسبه شده آیین نامه ای، نتایج زیر قابل ارائه است:
• استفاده از پوشش های CFRP برای تقویت برشی تیرهای پیوند با آرماتورگذاری معمولی، اگرچه شکل پذیری را بهبود نمی بخشد ولی موجب کاهش جدی آن نیز نمی گردد. از این رو استفاده از آن در تیرهایی که به صورت متعارف آرماتورگذاری شده اند، خصوصاً در نقاطی که نیاز به شکل پذیری بالا نیست موجه به نظر می رسد.
• وجود دیافراگم كف در میانه تیر پیوند، باعث کاهش شکل پذیری و افزایش سختی نمونه می گردد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود جزوه آموزشی سینتیك شیمیایی – شیمی پیش 1 با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود جزوه آموزشی سینتیك شیمیایی – شیمی پیش 1 با word دارای 60 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود جزوه آموزشی سینتیك شیمیایی – شیمی پیش 1 با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود جزوه آموزشی سینتیك شیمیایی – شیمی پیش 1 با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود جزوه آموزشی سینتیك شیمیایی – شیمی پیش 1 با word :

تمام فرآیندهایی كه در جهان هستی در حال انجام شدن می‌باشند با آهنگ یا سرعت خاصی رخ می دهند. گستره ای از علم شیمی كه مربوط به سرعت واكنش های شیمیائی می باشد، سینتیك شیمیائی نام دارد. سینتیك شیمیائی با سرعت انجام یك فرآیند شیمیائی و عوامل مؤثر بر سرعت سر و كار دارد.

 

اگر در محیط اطراف زندگی خود نگاه كنیم در اثر گذشت زمان، واكنش های شیمیائی در حال رخ دادن می باشند. برخی كند مانند زنگ زدن ، آهن و برخی تند مانند سوختن و یاخنثی شدن اسید و باز می باشند.

 

نكته: دقت شود در مورد سرعت خودبخودی بخودن معنا ندارد، به عبارتی خودبخودی بودن مفهوم سریع بودن را نمی رساند. بسیاری از واكنش های خودبخودی آنچنان كند می باشند كه شاید هفته ها و سالها در دمای معمولی رخ ندهند. مانند:

 

نكته1: خودبخودی بودن واكنش بحثی است ترمودینامیكی و ترمودینامیك با تعیین سطح انرژی واكنش دهنده ها و فرآورده ها و تغییر آنتروپی امكان وقوع واكنش را بررسی می‌كند، در حالی كه سینتیك درباره چگونگی تبدیل آن‌ها به یك دیگر و شرایط بهینه برای انجام شدن، واكنش را بررسی می كند.

 

نكته2: سینتیك تابع مسیر است.

سرعت یا شتاب یك فرآیند عبارت است از تغییر یك كمیت معین در یك زمان معین. حال این كمیت معین می‌تواند غلظت – بو – زنگ و … باشد.

همچنان كه در علم فیزیك، سرعت یك متحرك را با تغییرات جابه‌جائی متحرك در تغییرات واحد زمان، بیان می كنیم در علم شیمی نیز به دنبال یك كمیت هستیم تا در واحد زمان تغییر كند. از آنجائی كه در حین یك واكنش شیمیائی تعداد مولها دستخوش تغییر می شوند بنابراین سرعت یك واكنش شیمیائی عبارت است از تغییر غلظت یك واكنش دهنده و یا یك فرآورده در واحد زمان.

مثلاً در واكنش اگر بخواهیم سرعت را برحسب جزء A حساب كنیم. (در علم شیمی سرعت را با R نمایش می‌دهیم و از آنجائی كه سرعت یك واكنش ثابت نیست و با گذشت زمان تغییر می كند. همچون علم فیزیك به بیان سرعت متوسط واكنش می پردازیم یعنی ) حرف R از كلمه Rate به معنای سرعت گرفته شده است.

 

 

غلظت A در t1 – غلظت A در t2

 

t2-t1

توجه: [A] یعنی غلظت A بر پایه مول بر لیتر

حرف یونانی (دلتا)‌به معنای تغییر یك كمیت اندازه گیری شده است.

 

نكته3 : سرعت در لحظه های مختلف واكنش با یكدیگر تفاوت دارد. به عبارتی سرعت یك واكنش در ابتدا زیاد و با گذشت زمان از آنجائی كه غلظت واكنشگرها رو به كاهش می‌گذارد، كم می گردد.

سرعت یك واكنش كمیتی است تجربی و با اندازه گیری سرعت مصرف واكنش دهنده (ها) یا سرعت تولید فرآورده (ها) معین می گردد.

 

توجه گردد كه عبارت همواره یك عبارت منفی است. زیرا غلظت دوم A به دلیل مصرف شدن همواره از غلظت اول A كوچكتر است و از آنجائی كه در علم شیمی سرعت بصورت مثبت بیان می‌شود، بنابراین سرعت متوسط مصرف A را با عبارت:

به عبارتی همواره سرعت را با بیان یك علامت منفی برای واكنش دهنده (ها) بیان می كنیم.

بنابراین می توان سرعت را برحسب جزء (B) نیز تعریف نمود:

 

پرسش: تغییرهای سرعت واكنش با پیشرفت زمان به چه ترتیب است؟

1) سرعت واكنش در ابتدا كم است و در نزدیك پایان زیاد می شود.

2) در تمام مدت سرعت واكنش ثابت است.

3) سرعت واكنش در ابتدا زیاد و در نزدیك پایان كم می گردد.

4) با پیشرفت زمان سرعت واكنش به طور منظم افزایش می یابد.

 

نكته4 :

انتخاب واحد زمان در سطح دبیرستان اصولاً ثانیه (s) و دقیقه است (min) ولی برای واكنش كند مانند زنگ زدن آهن و یا خرد شدن صفحات كاغذی یك كتاب از واحدهای نظیر روز – هفته – ماه وسال استفاده می شود. در این بحث بیشتر از واحد ثانیه استفاده می گردد.

بنابراین سرعت واحدهای مختلفی دارد.

 

نكته5 : انواع واحدهای سرعت

1- واحد mol/s یا mol/min

2- واحد mol/lit/s یا mol/lit/min یا M/S

3- واحد lit/s كه بیشتر برای گازها استفاده می شود.

پرسش: در یك آزمایش 08/0 مول N2 را در ظرف یك لیتری قرار داده تا با هیدروژن واكنش دهد. و مطابق واكنش زیر آمونیاك تشكیل گردد.

اگر در دقیقه های چهارم و هشتم پس از شروع واكنش مقدار N2 باقیمانده در ظرف بترتیب 04/0 و 02/0 مول باشد سرعت متوسط مصرف N2 در فاصله زمانی دقیقه های چهارم و هشتم برابر است با :

1) 3-10*5       2) 2-10*1       3) 2-10*2       4) 3-10*5/2

 

نكته5: زمانی كه سرعت واكنش بر حسب mol/s باشد آن را به صورت نمایش می دهند و زمانی كه سرعت واكنش برحسب مول بر لیتر بر ثانیه باشد آن را به صورت نمایش می دهند.

 

نكته 6:

پرسش: 23/0 گرم سدیم در مدت 100 ثانیه در آب حل می شود، سرعت متوسط مصرف مولهای سدیم برحسب ثانیه كدام است؟                      23=Na

1) 2-10*1       2) 4-10*1       3) 3-10*5/2     4) 3-10*3/2

 

 

پرسش: اگر غلظت یكی از مواد در واكنش در مدت 25 ثانیه از 05/0 مول در لیتر به 025/0 مول بر لیتر كاهش یابد، سرعت متوسط آن واكنش در مدت زمان گفته شده برحسب، مول بر ثانیه كدام است؟

1) 4-10*1       2) 3-10*5/2     3) 2-10*5       4) 3-10*1

 

نكته 7:

پرسش: واكنش روبرو در یك ظرف 2 لیتری در حال انجام شدن است.

اگر در مدت 10 ثانیه مقدار NO2 به 4/0 مول افزایش یابد، سرعت متوسط تشكیل NO2 برحسب 1-mol.S و 1-M.S متر بترتیب كدامند؟

1) 04/0-02/0 2) 02/0-02/0 3) 04/0-04/0 4) 02/0-04/0

 

بررسی نمودار غلظت زمان در واكنش ::

با توجه به این كه غلظت مواد اولیه رو به كاهش و غلظت مواد حاصل رو به افزایش است با گذشت زمان می توان رسم نمود:

نكته 8: در رسم نمودار دقت كنید مصرف یا تولید نسبی هر ماده در یك بازه زمانی متناسب با ضریب استوكیدمتری آن ماده در معادله موازنه شده است.

پرسش: مطلوب است سرعت واكنش مصرف در فاصله زمانی 10 تا 20 ثانیه ــــ؟

1) 01/0                  

2) 02/0

3) 1/0

4) 2/0

نكته 9 : بسیار مهم:

نكته 10:

پرسش :

در واكنش كدام گزینه صحیح است؟

1) 2RB=3RD                    2) 3RB=2RD

3) RB=RD                                                  4) 2RB=RD

پرسش: در واكنش اگر سرعت مصرف برابر 1-mol.s6 باشد. سرعت تولید آمونیاك بر حسب 1-mol.s كدام است؟

1) 6          2) 3           3) 4           4) 1

 

نكته 11:

پرسش:

در واكنش سرعت تشكیل یا از بین رفتن كدام ماده از بقیه مواد كمتر است؟

1) H2               2)       3) Fe                           4)

نكته 12:

هر چه ضرایب استوكیومتری یك جزء شركت كننده در واكنش بیشتر باشد به آن معناست كه شیب نمودار غلظت زمان (سرعت) آن واكنش بیشتر است.

مثلا نمودار واكنش (شیب خط منفی نشان مصرف است و شیب خط مثبت نشانه تولید است.)

نكته : بلورها توانایی زیادی برای جذب سطحی مواد گازی شكل دارند مانند جذب بخار آب موجود در هوا. بعنوان مثال واكنش زیر را در نظر بگیرید.

دقت نمائید با كوبیدن این دو جامد در هاون سطح تماس مناسب و بسیار بیشتر برقرار شده همراه با جذب سطحی بخار آب موجود در هوا.

پرسش : در یك ارلن 100 میلی لیتر محلول 2 مولار دی نیتروژن پنتا اكسید درتترا كلرید كربن قرار داده شده است تا مطابق واكنش زیر تجزیه گردد.

پراز 5 دقیقه دیده شد كه غلظت به 98/1 مولار كاهش یافته است، سرعت متوسط تجزیه و سرعت تشكیل NO2 برحسب كدام می باشند؟

1) 004/0 ، 008/0 2) 008/0 ، 004/0   3) 008/0، 02/0   4) 02/0-04/0

عوامل مؤثر بر سرعت واكنش:

عوامل مؤثر بر سرعت متعدد می باشند ولی 5 عامل آن كه در كتاب درسی بررسی شده است، عبارتند از:

  • طبیعت واكنش دهنده ها 2- حالت فیزیكی 3- غلظت 4- دما 5- كاتالیزور. از بین این 5 عامل شماره یك از دیگر عوامل مهمتر است.

1- طبیعت واكنش دهنده ها: جرقه در مخلوطی از H2 و O2 سبب می شود كه واكنش انفجاری شدید تولید آب رخ دهد ولی همین جرقه در مخلوط N2 و H2 جهت تولید آمونیاك بی اثر است. بنابراین طبیعت واكنش اول بسیار متفاوت تر از طبیعت واكنش دوم است. به عبارتی طبیعت با متفاوت است. بنابراین نوع مواد شركت كننده در واكنش بسیار مهم است. سه سطر سرعت كدام واكنش زیر بیشتر است و چرا؟

پرسش: واكنش كدام عنصر زیر با آب شدیدتر است؟

1)   Na            2) K                   3) Rb                 4) Cs

  • حالت فیزیكی مواد: همچنان كه می دانید ماده می تواند به 3 حالت فیزیكی جامد – مایع و گاز باشد – از آنجا كه برای انجام واكنش باید واكنش دهنده ها مخلوط شوند تا در مجاورت یكدیگر قرار گیرند. بنابراین واكنش میان مواد گوناگون در فازهایی كه چنین شرایطی را فراهم می آورند، سریع تر خواهد بود – مثلا تمام مواد واكنش دهنده گاز یا محلول در آب باشند، واكنش با سرعت بیش‌تری رخ می‌دهد. اما اگر واكنش میان یك گاز و یك جامد رخ دهد فقط سطح تماس ماده جامد (مرز میان دو فاز) در این واكنش مؤثر است و بنابراین خرد كردن ماده جامد باعث ایجاد افزایش سطح تماس می‌شود.

اسید كلریدریك + پودر منیزیم

اسید كلریدریك + نوار منیزیم

 

كدام واكنش زیر سریع تر است؟                    

نكته: هر چه ذره‌های واكنش دهنده تحرك بیشتری داشته باشند برخوردها با انرژی بیشتر و سرعت واكنش نیز بیشتر می گردد.

فاز جامد >فاز مایع > فاز گازی             : سرعت واكنش

3- غلظت: غلظت یك واكنشگر در سرعت آن ماده اثر بسیار مهمی دارد.

این عبارت كه چگونگی وابستگی سرعت را با غلظت بیان می دارد قانون سرعت نامیده می شود. مثلاً واكنش زیر را در نظر بگیرید.

با فرض این كه واكنش برگشت رخ نمی دهد. قانون سرعت یا معادله سرعت كه وابستگی سرعت به غلظت را می رساند چنین نگارش می گردد.

معادله سرعت =

K ثابت سرعت است و m و n مرتبه واكنش بترتیب نسبت به NO2 و H2 نامیده می‌شوند و بایستی از راه تجربه یا به عبارتی انجام آزمایش تعیین گردند.

K نیز كمیتی است تجربی، مقدار n یا m می تواند یك عدد صحیح (و یا صفر) و حتی اعشاری باشد اگر مقدار m و n صفر باشند، چنین واكنشی را مرتبه صفر گویند. به جمع توانهای m و n مرتبه نسبت به كل واكنش گویند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تصفیه مصنوعی فاضلاب با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تصفیه مصنوعی فاضلاب با word دارای 13 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تصفیه مصنوعی فاضلاب با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله تصفیه مصنوعی فاضلاب با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله تصفیه مصنوعی فاضلاب با word :

تصفیه مصنوعی فاضلاب

وقتی تصفیه طبیعی نتواند جوابگوی نیاز ما برای حفاظت محیط زیست باشد استفاده از تصفیه مصنوعی فاضلاب لازم می گردد.

انتخاب روش تصفیه مصنوعی می تواند به دلایل زیر باشد:
1- كافی نبودن قدرت تصفیه طبیعی منبع های آبی موجود در مجاورت شهر برای دفع فاضلاب به آنها
2- نیاز به بهره برداری از منابع طبیعی آب برای آشامیدن و یا شنا و نظایر آن

3- نا مناسب بودن شرایط اقلیمی محل برای استفاده از تصفیه طبیعی مثلاً وجود زمستانهای بلند و سرمای بسیار شدید .
4- احتمال بهره برداری نادرست از تاسیسات تصفیه طبیعی و در نتیجه خطر گسترش بیماری های مختلف به ویژه مالاریا .
5- كافی نبودن زمین ارزان قیمت جهت پخش فاضلاب در روی آن و یا ایجاد دریاچه های تصفیه قاضلاب در آن .
برخی از قسمت های تصفیه فاضلاب به شرح زیر است :

1-ایستگاه پمپاژ ورودی فاضلاب
به علت جریان ثقلی در لوله انتقال فاضلاب از شهر به تصفیه خانه غالباً لوله در نقطه ورود به تصفیه خانه نسبت به سطح زمین در گودی قرار می گیرد لذا تاسیسات بالا آورنده فاضلاب برای اینكه به یكانهای تصفیه خانه سوار شوند اولین واحدی است كه در یك پالایشگاه فاضلاب ساخته می شود .

2- آشغالگیر
آشغالگیر هایی كه برای فاضلاب شهری به كار میروند معمولاً از میله هایی با سطح مقطع دایره به قطر های 16 تا 30 میلیمتر و یا از تسمه های فولادی با سطح مقطع مستطیل و به پهنای 30 تا 80 میلیمتر و كلفتی 10 تا 20 میلیمتر ساخته می شوند . آشغالگیر ها را بسته به شكل كاربردشان به آشغالگیر های دستی و آشغالگیر های مكانیكی تقسیم میكنند.

آشغالگیر های دستی برای تصفیه خانه های كوچك مورد استفاده می باشند شیب میله های آنها برای دبی های كم حداكثر 1:1 و برای دبی های زیاد و به علت بزرگتر شدن كانال فاضلاب مانند شكل (1) برابر 1:3 تا 1:2 انتخاب می گردد. طول میله های آشغالگیر دستی نباید از 2 متر بیشتر
گردد.

شكل (1)

آشغالگیر های مكانیكی را می توان مانند شكل (2) با كمك تسمه گردانی كه تیغه هایی روی آن كار گذاشته شده ساخت و یا بصورت دایره ای به كار برد. در نوع دایره ای چنگك از میله فلزی شانه مانند كه توسط اهرام گردانی به محور موتور حركت دهنده ی آن پیوسته می باشد.

شكل (2)

آشغالگیر ها از نظر فاصله بین میله ها یشان نیز به صورت زیر دسته بندی می شوند :

آشغالگیر دهانه فراخ: در آشغالگیر دهانه فراخ فاصله میله ها از یكدیگر یعنیe در صورتیكه تمیز كردن آن دستی باشد 60 تا 80 میلیمتر و گاهی تا 150 میلیمتر و اگر تمیز كردن آن بوسیله ماشین انجام گیرد 40 تا 75 میلیمتر انتخاب می شود . آشغالگیر دهانه فراخ را در اول تصفیه خانه و پیش از آشغالگیر دهانه تنگ می سازند تا مانع از ورود قطعات بزرگ شناور از قبیل تخته و چوب و بطری و كاغذ و پارچه و غیره به تصفیه خانه شود.

آشغالگیر های دهانه تنگ: در این آشغالگیر ها فاصله میله ها برابر 10 تا 40 میلیمتر می باشد در آشغالگیر های دهانه تنگ علاوه بر مواد درشت نامبرده مقدار بیشتری از مواد آلی مانند برگهای درختان قطعات میوه و پوسته آنها و نظایر آنها از فاضلاب گرفته می شود .

دفع آشغال : در تصفیه خانه های شهرهای كوچك و متوسط آشغالها را پس از خشك كردن و جمع آوری توسط كامیون به بیرون شهر انتقال داده می شود و در زیر زمین دفن می كنند . در شهر های بزرگ و بسیار بزرگ می توان تاسیسات تهیه كود از آشغال را مورد بررسی قرار داد.

آشغال خرد كن : در كشور های صنعتی كه انرژی برق ارزان است آشغالگیر ها را مجهز به ماشینی ویژه ی خرد كردن آشغال می كنند . این ماشینها به كمك چنگك و تیغه هایی آشغالها را خرد و ریز ریز كرده و همراه فاضلاب وارد یمانهای بعدی فاضلاب می كنند تا مانند مواد آلی موجود در فاضلاب مراحل تصفیه را گذرانده و تبدیل به مواد كودی پایدار گردند.

3- حوض دانه گیر ( ماسه گیر )
حوض دانه گیر اولین واحدی است كه در تصفیه خانه كه عمل ته نشینی در آن انجام می گیرد . هدف از ته نشین كردن در این حوض ها جدا سازی مواد دانه ای و تجزیه ناپذیر معدنی مانند ذرات ماسه به قطر های بزرگتر و یا مساوی 1/0 تا 2/0 میلیمتر می باشد. علاوه بر جدا سازی مواد دانه ای باید ساختمان این حوض ها و سرعت جریان در آنها به گونه ای باشد كه مواد سبك آلی تجزیه پذیر ته نشین نشده و وارد تصفیه خانه گردند.

مشكل موجود در راه رسیدن به دو هدف نامبرده تغییر سرعتی است كه در نتیجه نوسانهای مقدار فاضلاب در جریان آن نمودار می شود. برای تثبیت سرعت جریا ن فاضلاب در این حوض ها روشهای مختلفی متداول هستندكه بر مبنای آن انواع حوضهای دانه گیر به صورت زیر پایه گذاری می شوند :
حوض های دانه گیر كم عمق ، حوض های دانه گیر گود ، حوض های دانه گیر دایره ای شكل ، و بالأخره حوض های دانه گیر با كمك دمیدن هوا .

3-1 حوض های دانه گیر كم عمق :
این حوض ها خود به دو نوع مستطیل و دایره ای تقسیم می شوند .
الف) حوض دانه گیر كم عمق و مستطیل شكل :
این حوض ها قدیمی ترین روش دانه گیری می باشند و جریان در آن به صورت افقی انجام می گیرد . اساس كار این گونه حوضها بر این پایه نهاده شده است كه با انتخاب سطح مقطعی مناسب برای جریان فاضلاب موجب آن شوند كه سرعت جریان افقی در این حوض ها در حدود 3/0 متر بر ثانیه ثابت بماند .

ب) حوض های دانه گیر كم عمق و دایره ای شكل :
معروفترین نوع این دسته از حوض های دانه گیر حوض پیشنهادی شركت دور ـ الیور می باشد. این حوض ها مانند شكل (3) از چهار قسمت ورودی ، ته نشینی ، خروجی فاضلاب و كانال شستشوی دانه ها تشكیل شده است .

دانه ها پس از ته نشین شدن در قسمت دایره ای بوسیله لایروب مكانیكی گردانی به سمت كانال شستشوی دانه ها هدایت می شوند . دانه های ماسه در كانال نامبرده و در روی سطح شیبداری حركت كرده و به حوضچه جمع آوری ماسه هدایت و در آنجا به بیرون پمپ می شوند . در ضمن حركت ماسه ها در روی سطح شیب دار عمل شستشو بر روی آنها انجام می گیرد.

3-2 حوض های دانه گیر گود :
در این حوضها فاضلاب به صورت مماس با دیواره حوض وارد آن شده و ذرات دانه ها تحت تأثیر دو نیروی گریز از مركز و ثقل خود قرار می گیرند و به سمت قسمت مركزی و گود مخروطی شكل حوض هدایت می شوند و در آنجا به كمك پمپ و یا به صورت ثقلی بیرون آورده می شوند تعداد و انواع این حوض ها بسیار زیاد است و در شكل (4) حوض پیستا ( (pistaاز طرف شركت پاساوانت پیشنهاد(passavant) شده است .

راهنمای شكل (4):
1- قاب تكیه گاه 2- موتور و گیر بوكس
3- محور دوران 4- لوله انتقال ماسه
6-پمپ بالا برنده ماسه

شكل شماره (4) – حوض دانه گیر گود از نوع پیستا

3-3 حوض های دانه گیر با كمك دمیدن هوا :
در تصفیه خانه های بزرگ و نیمه بزرگ و به ویژه در تصفیه خانه های شهر هایی كه در آنها شبكه جمع آوری فاضلاب به صورت در هم ساخته شده است و در نتیجه ، ثابت نگهداری سرعت جریان فاضلاب در حوض های دانه گیر به صورت نسبتاً دقیقی امكان پذیر نمی باشد از حوض های دانه گیر با كمك دمیدن هوا استفاده می شود .دمیدن هوا در حوض موجب می شود كه یك حركت چرخشی به فاضلاب داده شود

. این پدیده ذرات دانه ای مانند ماسه را از مواد آلی جدا كرده و در كف حوض دانه گیر ته نشین می كند . ذرات دانه ای مانند انواع دیگر حوض های دانه گیر با كمك پمپ های ثابت و یا متحرك ماسه به بیرون فرستاده می شود .

برتری اینگونه حوض ها به انواع دیگر دانه گیر ها عبارتند از:
الف) امكان بیشتر در ثابت نگهداری جریان فاضلاب در حوض دانه گیر .

ب) ته نشین كردن ذرات دانه ای ریز تری نسبت به انواع دیگر حوض های دانه گیر .
ج) كمك به جدا سازی مواد سبك مانند روغن و چربی از فاضلاب.
د) هوادهی مقدماتی به فاضلاب و در نتیجه كاهش بوی آن و بیرون نمودن هیدروژن سولفوره از فاضلاب .
ه) كمك به انعقاد مواد كلوئیدی موجود در فاضلاب و در نتیجه بهتر كار كردن استخر ته نشینی.

4- مجرای تنگ گذر
اندازه گیری دائمی مقدار فاضلاب ورودی به تصفیه خانه جهت راهبری و بهره برداری درست از تاسیسات آن لازم است . برای تعیین مدت زمان توقف فاضلاب در بكانهای گوناگون پالایشگاه فاضلاب به ویژه در استخر های هوادهی و ته نشینی و نیز برای تعیین مقدار لجن برگشتی و كلر مصرفی آگاهی بر مقدار فاضلاب ضروری است .

برای اندازه گیری مقدار فاضلاب در كانالهای رو باز از مجراهای تنگ گذر استفاده می شود . تنگ نمودن مجرای كانال به سه صورت ممكن است انجام گیرد : باریك نمودن پهنای كانال ، بالا آوردن كف آن و بالأخره تركیبی از هر دو حالت نامبرده . علاوه بر دسته بندی نامبرده و بسته به شیبی كه برای كانال انتخاب می شود ممكن است

عبور فاضلاب از مجرا همراه با تغییر نوع جریان باشد و یا نه یعنی جریان پس از گذشتن از گلوگاه مجرا به حالت سیلابی گردد و عدد فرود بزرگتر از یك گردد و یا اینكه تغییری در نوع جریان رخ ندهد . كه انواع مجراهای تنگ گذر به صورت زیر می باشد :
1- كانال وانتوری 2- پارشال فلوم 3- استادینگ – وایو – فلوم

5 – استخر های ته نشینی نخستین :
استخر های ته نشینی بیشترین قسمت تصفیه مكانیكی را در یك تصفیه خانه فاضلاب بر عهده داشته و در بازده تمام تصفیه خانه نیز تأثیر چشم گیری دارند.
بسته به مدت زمان توقف فاضلاب در استخر های ته نشینی نخستین كه غالباً بین 20 دقیقه تا 2 ساعت انتخاب می شود مقدار 40 تا 73 درصد مواد معلق فاضلاب از آن گرفته می شود .

استخر های ته نشینی نخستین را بنابر شكل ساختمانی و كار آنها به استخر های مستطیل ، استخرهای دایرهای و هر یك نیز با لجنروب مكانیكی و یا بدون لجنروب و بالأخره استخرهای ته نشینی با كمك مواد منعقد كننده دسته بندی می كنند .

5-1 استخر های ته نشینی مستطیل :
استخرهای مانند شكل شماره (5) در مقایسه با استخر های دایره ای شكل دارای برتری هایی هستند :
الف) زمین كمتری نیاز دارند .
ب) با پیش بینی دیوارهای مشترك بین دو استخر مجاور هم می توان از هزینه ساختمانی آن كاست.
ج) خالی كردن لجن و لوله كشی مربوط به آن آسانتر است .
د) راه تغذیه استخر كوتاهتر است .

ه) ایمنی استخر در برابر مشكلات ناشی از گرفتگی مجراهای ورود و خروج كمتر است . روش لجنروبی استخرها یا به صورت دائمی و به كمك تسمه و یا به كمك پاروی متحرك و به صورت متناوب (شكل 5) انجام می گیرد .
شكل شماره (5)

5-2 استخر های ته نشینی دایرهای شكل :
در استخر های دایره ای مانند شكل شماره (6) فاضلاب نخست وارد استوانه میانی استخر شده و از راه سوراخ های جانبی به قطر 15 تا 25 سانتیمتر به قسمت ته نشینی وارد می شود. سرعت جریان فاضلاب نباید از 5/0 متر در ثانیه بیشتر گردد. قطر این استوانه 10 تا 20 درصد قطر درونی استخر ته نشینی انتخاب می گردد.
شكل شماره (6)

نسبت عمق استخر در پای دیوار آن به قطر استخر 10/1 تا 20/1 انتخاب می گردد. سر ریزهای خروجی در استخرهای دایره ای مانند شكل شماره (6) در محیط آن كار گذاشته می شود. دیواره كفابگیر باید 20 تا 30 سانتیمتر درون فاضلاب و در سمت بالا نیز حداقل 10 سانتیمتر روی سطح فاضلاب ادامه داشته باشد . حداكثر سرعت خطی لجنروب مكانیكی 5/2 تا 4 سانتیمتر در ثانیه می باشد.

5-3 استخر های ته نشینی بدون لجنروب مكانیكی :
هدف از ساختن چنین استخر هایی این است كه مواد ته نشین شده در كف استخر با كمك شیب زیاد آن خود به خود با نیروی ثقل به حوضچه جمع آوری لجن هدایت گردد. لذا شیب این استخرها مانند شكل شماره (7) در نوع دایره ای 45 درجه و در نوع چهار گوش 60 درجه انتخاب میگردد. عیب اصلی این گونه استخرها نیاز به عمق زیاد است و به ویژه در محل هایی كه سطح آب زیر زمینی بالاست استفاده از آنها با مشكلات اجرائی فراوانی روبرو می شود

.
بار سطحی در این استخرها 8/28 متر مكعب در هر ساعت بر هر متر مربع از سطح استخر و مدت زمان توقف فاضلاب در این استخر ها 2 تا 3 ساعت در نظر گرفته می شود . در حالتی كه استخر چهار گوش اختیار شود هر ضلع آن 5 تا 9 متر انتخاب می گردد.
شكل شماره (7)

حجم قسمت جمع آوری لجن در این استخرها در قسمت هرمی شكل بوده و حدود 30 درصد كل حجم استخر را در بر می گیرد . غلظت لجن بدست آمده از این استخرها حدود 3 تا 4 درصد می باشد.

5-4 استخرهای ته نشینی با كمك مواد منعقد كننده :
در این استخرها از مواد شیمیائی منعقد كننده برای تشدید و تكمیل فرایند ته نشینی استفاده می شود . مواد شیمیائی كه برای این منظور استفاده می شود عبارتند از كلرورفریك به مقدار 20 تا 30 گرم برای هر متر مكعب فاضلاب و سولفات فریك به مقدار 40 تا 50 گرم برای هر متر مكعب فاضلاب و انواع پلی الكترولیتها كه مقدار مصرف آنها بسته به نوعشان متفاوت است

.
حجم لجن بدست آمده در استخر های ته نشینی با این روش حدود 2 تا 3 برابر لجنی است كه در روش بدون استفاده از مواد شیمیائی بدست می آید.

6 – یكانهای تصفیه زیستی :
در تصفیه خانه هائی كه تنها تصفیه مكانیكی ، جوابگوی ظوابط خواسته شده برای آلودگی فاضلاب خروجی نباشد لازم می گردد كه علاوه بر تصفیه نامبرده از تصفیه زیستی نیز برای رسیدن به هدف استفاده شود ، لذا تصفیه زیستی را برخی تصفیه ثانویه نیز می نامند.

هدف از تصفیه زیستی با روش هوازی در تصفیه خانه های فاضلاب شهری اجرای همان فرایندی است كه در طبیعت به صورت خود بخودی نیز انجام می گیرد . تنها تفاوت موجود در این است كه در این یكانها كوشش می شود با بهبود دادن محیط زیست باكتری های هوازی فعالیت آنها را تشدید نمایند تا مدت زمان تصفیه را كوتاه و محل لازم برای تاسیسات را كوچك سازند. در اینجا ما به شرح و توضیح صافی های چكنده و استخر های هوادهی می پردازیم كه جزء یكانهای تصفیه زیستی می باشند.

6-1 صافی های چكنده :
صافی های چكنده از استوانه های بتنی یا فلزی تشكیل شده كه درون آنها را با قلوه سنگ هائی پر كرده و فاضلاب را بر روی آنها پخش می كنند. در اثر وجود خلل و فرج بین قلوه سنگ ها و نیز اختلاف درجه گرما ، جریان هوا درون سنگ ها برقرار شده و موجب رسیدن اكسیژن به باكتری های موجود در فاضلاب می شود . باكتری های هوازی بصورت لایه ژلاتینی شكل بر روی قلوه سنگ ها جمع شده ، تكثیر مثل پیدا كرده و مواد آلی موجود در فاضلاب را برای ادامه زندگی خود تغذیه كرده و موجب اكسیداسیون و پایدار شدن آنها می شوند.

برای افزایش میزان بارگذاری حجمی صافی ها قسمتی از فاضلاب ته نشین شده در استخر ته نشینی نهائی را دوباره همراه فاضلاب خام روی صافی های چكنده پخش می كنند. نسبت فاضلاب برگشتی به كل فاضلاب خام می تواند بین 50 تا 300 انتخاب گردد .
صافی های چكنده انواع مختلفی دارند كه میتوان از آنها صافی های چكنده كم بار ، صافی های چكنده پر بار ، صافی های چكنده با مواد پلاستیكی و صافی های چكنده گردان را نام برد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله دی اكسید كربن با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله دی اكسید كربن با word دارای 8 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله دی اكسید كربن با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله دی اكسید كربن با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله دی اكسید كربن با word :

دی اكسید كربن:

اگر گیاهان در محیطی كه می تواند دی اكسید كربن استفاده شود، پرورش می یابند، باید حدود ppm1000-800 ، دی اكسید كربن در زمان رشد رویشی گیاه در گلخانه استفاده شود.

تغذیه:
Kofranek و Luni در سال 1975 احتیاجات تغذیه ای منحصر به فردی را برای آزالیاها ارائه كرده اند. گیاهان بایه در محیط كمی اسیدی رشد كنند، آنها احتیاج به مواد غذایی كمی دارند، ریشه آنها به آسانی در شرایط زیاد بودن EC خسارت می بیند. لارسون در سال 1992 توصیه كرده كه ppm315 ازت از یك كود قابل حل 7-7-21 ، هریك یا دو هفته یكبار استفاده شود.
توصیفات متفاوتی از نقص های تغذیه ای ارائه شده است.

بستر:
آزالیاها معمولا دریك محیط كشت صد درصد خزه، با PH به طور متوسط 5/5-5/4 رشد می نمایند.

كنترل ارتفاع:
B-nine ، Cycocel ، Bonzi و Sumagic برای كنترل رشد طولی میانگره استفاده شده اند.
B-nine به صورت اسپری برگی و به میزان ppm3500-2500 استفاده شده، سایكوسل نیز به صورت محلول پاشی و به میزان ppm2500 استفاده شده، كه در مرحله دوم، نصف میزان هفته اول و برای جلوگیری از كلروز برگ به كار رفته است.

Bonzi به میزان ppm25 و معمولا یك مرتبه و به تنهایی استفاده شده، مقادیر مصرفی با توجه به رقم، موقعیت و محل تولید، تغییر می كند.
همه تنظیم كننده های رشد، آغازش جوانه های گل را در روزهای كوتاه تحت تاثیر قرار داده، گلدهی را به صورت یكنواخت افزایش داده، تعداد جوانه های گل تشكیل شده در جوانه خوشه گل انتهایی را افزایش می دهند.
Adriansen یادآور شده كه وقفه اول، هم چنین در كنترل رشد طولی ساقه موثر بوده است.

فاصله كاشت:
گیاهان برگی باید به طور مناسبی از یكدیگر فاصله داشته باشند، تا حداكثر نور را اشته باشند. هرس كردن گیاهان قبل از رشد كافی، یكی از دلایل تشكیل جوانه گل ضعیف در شاخه های پایین تر و عدم تعادل در گلدهی بعد از تیمار سرما و جیبرلین است.
فاصله كاشت هم چنین برای گردش هوا، كنترل بیماریها و نفوذ كافی محلول پاشی ضروری است.
یك فاصله كاشت مناسب حداقل cm25×25 و ترجیحا cm30×30 است.

غنچه گیری و حذف جوانه ها:
تعداد جوانه های گل جداشده، اندازه نهایی گیاه را مشخص می كند. آزالیایی كه در گلدان 15سانی متری یا بزرگتر تولید شده، اغلب از لاینر ها رشد می كند. این لاینرها برای تولید یك گیاه منشعب و خوب، 3بار هرس شده اند. هرس و غنچه گیری اصلی، هنوز به صورت دستی انجام می شود.
مواد شیمیایی مانندAtrimmec با میزان ppm3900 می تواند استفاده شده باشد، اما گیاهان باید به طور جداگانه باز بینی شوند و اگر نیاز باشد، مجددا با دست هرس شوند. مدت زمان هرس معمولا بین 6تا8 هفته است.معمولا 4-3 گره بر روی گیاه باقی گذاشته و10-5/7 سانتی متر از شاخه قطع شده است. این شاخه ها می توانند هرس شده و به عنوان قلمه مورد استفاده قرار گیرند.

مراقبت:
هیچ مراقبتی غیر از درخت آرایی و كاربرد قیم نیاز نیست.

برنامه ریزی و زمان بندی:
آزالیاها اساسا در طول سال قابل برداشت هستند، كه این كار به وسیله تغییراتی در فتو پریود انجام می شود. گیاهان جوانه دار شده به مدت 6تا8 ماه و در دمای 3-2 درجه سانتیگراد در انبار نگهداری می شوند. در طی انبارداری بستر ریشه باید مرطوب نگه داشته شود. تولید از یك لاینركه به طور معمول به وسیله اغلب تولید كنندگان غیر متخصص صورت می گیرد، یك سال به طول می انجامد.
طول زمان تولید، از كاشت یك لاینر در گلدان، تا زمان اولین فروش، از یك گلدان 15 سانتی متری،7 ماه می باشد. گلدان های كوچك 5/7-5 سانتی متری، برای;;.. و ایجاد رنگبندی در سبدها مفید است.

حشرات:
یك لیست كامل از حشرات، كرم های ریز و نماتدها به وسیله Steru ارائه شده است. ساس ها، تریپسها، مینوزهای برگی، عنكبوت ها، كرم های حلقوی و چندین گونه از نماتدها بر روی آزالیاها دیده می شود. آگاهی، سیستم زهكشی و تیمارهای شیمیایی، همه برای كنترل این آفات ضروری است.

بیماریها:
چندین بیماری میتواند سبب ایجاد مسائل جدی در طول دوره تولید، انبارداری خنك و فورسینگ شوند. در انبار Botrytis می تواند بر روی جوانه های گل تاثیر گذاشته، یا باعث باز شدن گلها شود. تهویه به طور مداوم لازم است. مهمترین بیماری Cylindrocladium است كه سیستمیك بوده و باعث پژمردگی، زوال و لكه برگی نكروتیك در طول یك مرحله از تولید می شود. پوسیدگی فیتوفترایی می تواندیك مسئله مهم باشد، كه علائم بیان شده و زوال تدریجی در گیاه رخ می دهد.
Phomopsis و Rhizoctonia نیز به وسیله Aycock و Daughtry لیست شده اند.
اشاره شده كه لكه برگی زیادی می تواند بر روی گیاهانی كه در فضای باز رشد می كنند رخ دهد، كه مشمولSeptoria azalea ، S.solitaria و Pestalotia spp. می شود.

اختالات فیزیولوژیك:
كلروزه شدن شاخ و برگ درختان در اثر PH بالا یا قلیایی معمول است. عدم یكنواختی گلدهی می تواند در نتیجه كشت گیاهان با جوانه های گل نارس در سرما، یا دیگر تیمارهای رفع ركود باشد. اگر تیمارهای رفع ركود كافی نباشد فورسینگ مشاهده می شود، یا گلدهی به صورت غیر یكنواخت صورت می گیرد. مخصوصا در شاخه های پایین تر تعداد گل ها در اثر فاصله كاشت كم یا كمبود كاهش یافته است. پیچیدگی برگ می تواند رخ دهد، اگر شدت نور در طول انبار داری خنك(10-5 درجه سانتیگراد) كافی نباشد. هم چنین پیچیدگی می تواند جدی باشد، اگر انتقال گیاهان پس از جداسازی آنها از انبار خنك تا زمانی كه ریشه ها شروع به فعالیت می كنند و Root ballها گرم شده و شروع به جذب آب نمایند. برای كم كردن تنش آبی برگ و تعرق، گیاهان باید به طور مناسبی مه پاشی شده، سایه دهی موقت انجام شده و در درجه حرارت معتدل نگهداری شوند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله فتو شیمیایی و آثار مخرب آن با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله فتو شیمیایی و آثار مخرب آن با word دارای 11 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله فتو شیمیایی و آثار مخرب آن با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله فتو شیمیایی و آثار مخرب آن با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله فتو شیمیایی و آثار مخرب آن با word :

فتو شیمیایی
و آثار مخرب آن
ا نقلاب صنعتی دلیل اصلی پیدایش آلودگی هوا در سه دهه اخیر به شمار می آید. قبل از1950 آلودگی هوا ناشی از سوخت ذغال سنگ (برای تولید انرژی) بود. لندن یکی از مشهورترین شهرهایی بود که شدیدا با مه صنعتی آلوده می شد . در دسامبر 1952طی 5روز هوای سرد مه آلود سمی لندن ، جان 4000 انسان را گرفت.
امروزه استفاده از سایر سوختهای فسیلی بجای ذغال سنگ همچون سوختهای بنزینی نوع آلودگی را به تولید مه دود فتوشیمیایی تغییر داده است.

چگونگی تولید مه دود فتوشیمیایی Photochemical smog
. در اثر فعالیتهای صنعتی بشر ترکیبات سمی جدیدی به عناصر سازنده هوا افزوده شده است. این ترکیبات شیمیایی جدید منجر به تولید ابر گازی شکل زرد متمایل به قهوه ای را در سطح شهرها می شودکه ما آن را مه دود فتوشیمیایی می نامیم.

تصویر فوق چگونگی انجام واکنشهای را که منجر به تشکیل مه دود فتوشیمیایی می شود را نشان می دهد. رادیکالها اتمهایی یا ملکولهایی با الکترونهای آزاد هستند .آنها از نظر شیمیایی بسیار واکنش پذیر هستند
*- سولفور دی اکسید: SO2 از اکسیداسیون سوختهای فسیلی(مانند ذغال سنگ و بنزین) که ترکیبات سولفوری دارند ایجاد می شود.
*- مونوکسید کربن : CO این ماده نیز از سوختهای ناقص فسیلی ایجاد می شود.

*-انواع هیدروکربنهای فرار شامل PAHs ازجمله بنزو پیرین که ماده سرطانزا است. این مواد همگی از سوخت ناقص بنزین بوحود می آید
*-اکسیدهای نیتروژن NOx از احتراق عناصر O2 و N2در سیلندرهای موتور ماشین حاصل می شود
از ترکیب اکسیدهای نیتروژن و هیدرو کربن ها و اکسیژن در زیر نور خورشید سبب انجام واکنشهای شیمیایی می شود که منجر به تولید اکسیدانهای بسیار قوی مانند ازن O3 و پیروکسی استیل نیترات PAN می شود.

شرایط افزاینده مه دود فتوشیمیایی:
1- ترافیک صبحگاهی منبع اصلی تولیداکسیدهای نیتروژن(NOx) و ترکیبات آلی فرار هستند.پس از کاهش حجم ترافیک در اواسط روز با افزایش تراکم این مواد در اثر تابش آفتاب این ترکیبات شروع به انجام واکنشهای تولید و انتشار مواد سمی Peroxyacetyl Nitrates (PAN و ازن می کنند. با غروب آفتاب تولید ازن متوقف می شود .ازن باقیمانده در اتمسفربه مصرف واکنشهای متفاوت دیگری می رسد .

2- عوامل آب و هوایی موثربر مه دود فتوشیمیایی :

الف- هر جه مقدار نزولات آسمانی بیشتر باشد می تواند از میزان مه دود بکاهد و با بارندگی از سطح اتمسفر بشوید.
ب- وزیدن باد سبب جابجا یی مه دود فتوشیمیایی با هوای تمیز می شود اما مشکل آلودگی را به مناطق دورتر می برد
ج- وارونگی و افزایش دمای هوا بشدت مه دود را افزایش میدهد. معمولا در طول روز مناطق نزدیک به سطح زمین گرمتر می شود و هوای گرم باخود ذرات آلاینده را به ارتفاعات بالاتر می برد .اگر هوای سرد فوقانی مانع متصاعد شدن هوای گرم شود , وارونگی هوا ایجاد می شود و الاینده ها در سطح پایین زمین به دام می افتند.وارونگی هوا سبب کاهش انتشار عمودی آلاینده ها درسطح اتمسفر می شود و ممکن است از چند روز تا چند هفته ادامه یابد.

3-شکل زمین از عوامل مهم تاثیر گذار بر افزایش مه دود فتوشیمیایی است.ساکنین دره ها بشدت از این امر آسیب می پذیرند, زیرا تپه ها و کوههای اطراف دره ها موجب کاهش جریان هوا افزایش غلظت آلودگی می شود.بعلاوه با افزایش دما , وارونگی در این مناطق شدیدتر خواهد شد.

راه حل های موجود:
یکی از راه حل ها این است که سازمانهای بین المللی کشورها را به رعایت قوانین عدم تولید گازهای گلخانه ای در جهان مجبورکنند.
قرار دادن مبدل- در سیستم اگزوز خودروها که بوسیله اکسید کردن هیدروکربنها به دی اکسید کربن و آب – و موادی با شدت کمتر تبدیل اکسیدهای نیتروژن به نیتروژن و اکسیژن آلودگی هوا را کاهش می دهد.
راه دیگر یافتن سوختهای پاکیزه تر مانند سوختهای هیدروژنی –انرژی خورشیدی برای ماشینها است

اثرات مه دود بر سلامت انسانها
° ذرات معلق که در مناطق صنعتی و مکانهایی که ترافیک شدید ماشین وجود دارد ایجاد می شود، در برگیرنده ذرات کربن و هیدروکربن هایی است که از سوخت ناقص سوختهای فسیلی ایجاد می شود.
° هیدروکربن ها شامل انواعی از( PAH)هستند که مشخص شده افزایش چشمگیری درفراوانی جهش نطفه اسپرم موشها (که در معرض عوامل طبیعی قرار گرفته اند) ا ایجاد می کند.
° استنشاق ذرات کوچکتر از 5/2 میکرومتر( 6-10*5/2)سبب رسوب این ذرات در اعماق ششها می شود.قرارگرفتن مداوم در معرض این ذرات کوچکاز انبساط و عملکرد ششها در بزرگسالان می کاهد
° این مواد سرطانزا علاوه بر ایجادحساسیتهای تنفسی سبب افزایش شیوع بیماریهای قلبی و سرطان ریه در افراد می شود .

انواع آلاینده ها دودزا
قسمت اعظم دود شهرها از اگزوز ماشین ها بوجود می آید. اما در بعضی از مناطق سوخت ذغال و سوخت نیروگاهها نیز در ایجاد دود شركت دارند. ذرات درشت د.ود در قسمت های فوقانی دستگاه نفس، گیر می كنند و باعث اختلال در ترشحات بینی و سینوسها می شوند ولی ذرات ریز ممكن است در راههای عمیق تر ریه ها نفوذ كنند. حجم زیاد این ذرات باعث اشكال در تنفس افراد مبتلا به آسم، برونشیت مزمن ،‌آمفیزم و دیگر بیماریهای ریوی می گردد و حتی ممكن است باعث مرگ زودرس سالمندان مبتلا به بیماریهای قلبی و ریوی نیز شود. در موارد حاد آلودگی هوا،‌اقزایش مرگ و میر غالبا به دلیل وجود این ماده در غلظت های زیاد می باشد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316 با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316 با word دارای 19 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316 با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود مقاله بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316 با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود مقاله بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316 با word :

بررسی علل زنگ زدن فولاد S.S 316

امروز مقاله ای را که برای شما تهیه نموده ام ، در پاسخ به سوال دوست عزیزم جناب مهندس فرجی میباشد. و اما سوال به شرح زیر است:
چرا فولاد زنگ نزن(stainless steel) نوع 316 ،زنگ می زند؟

در جواب به این سوال ابتدا به معرفی این نوع فولاد می پردازیم.
فولادهای زنگ نزن (S.S) طبق دسته بندی موسسه آهن و فولاد امریکا (AISI) به دو گروه سری 300-200 و سری 400 طبقه بندی می شوند که هر سری شامل چندین فولاد با رفتارهای مختلف می باشد.
فولادهای زنگ نزن سری 300-200 آستنیتی (Austenitic) می باشند که بسیار چقرمه (tough) و نرم (ductile) بوده و نیازی به عملیات حرارتی ندارند در نتیجه این فولادها برای جوشکاری مناسب اند و تحت شرایط عادی اتمسفری نیازی به آنیله شدن ندارند.

این فولادها در برابر خوردگی مقاومند و معمولا غیر مغناطیسی هستند و فقط از طریق کار سرد (cold work) سخت میشوند.
محدوده کربن در این فولادها 008 تا 025 درصد، میزان کروم 16 تا 26 درصد و میزان نیکل 6 تا 22 درصد است.
آنچه که در نوع 316 باعث تمایز آن نسبت به انواع دیگر فولاد S.S همچون 304 شده وجود میزان حداکثر 3 درصد مولیبدنیوم در آن می باشد.مولیبدنیوم مقاومت خوردگی این آلیاژ کروم-نیکل را در برابر تخریب اکثر مواد و حلالهای شیمیایی صنعتی بالا برده و همچنین در برابر خوردگی حفره ای (pitting) حاصل از کلرایدها مقاومت میکند.به همین خاطر نوع 316 مهمترین فولادی است که در محیطهای دریایی استفاده میگردد.
Type Analysis of Stainless Type 316:

100% max. Silicon 0.08% max. Carbon
16.00-18.00% Chromium 2.00% max. Manganese
10.00-14.00% Nickel 0.045% max. Phosphorus
2.00-3.00% Molybdenum 0.030% max. Sulfur

دو عامل مهم در خوردگی این نوع فولادها یکی حساس شدن (sensitization) و عامل دیگر که باعث زنگ زدن جوشهای آن می شود اکسید زدایی نکردن آن می باشد.حال هر کدام بطور مختصر توضیح داده می شود.
حساس سازی یا حساس شدن (sensitization):
رسوب (ته نشین شدن) کرباید در مرز دانه ها ،هنگامی که فولادهای زنگ نزن آستنیتی در یک بازه زمانی در محدوده دمای بین 425 تا 870 درجه سانتیگراد(800 تا 1600 درجه فارنهایت) حرارت داده می شوند(بخصوص در جوشکاری) را حساس شدن می گویند.

مدت زمانی که فولاد در این دما قرار میگیرد مقدار کرباید رسوب شده را تعیین میکند.وقتی کرومیوم کرباید در مرز دانه ای رسوب میکند نواحی کناری فورا از کروم تهی میشود.در صورتیکه این ته نشینی و تهی سازی نسبتا پیوسته باشد ،فولاد را نسبت به خوردگی بین دانه ای (intergranular corrosion) مستعد می سازد.همچنین حساس شدن مقاومت فولاد را در برابر انواع دیگر خوردگی همچون خوردگی حفره ای (pitting) ،خوردگی شکافی (crevice corrosion) و ترک خوردگی تنشی(SCC) کاهش میدهد.

روش جلوگیری از sensitization
با استفاده از منحنی های حساس سازی دما-زمان میتوان از حساس شدن جلوگیری نمود و تاثیر میزان کربن را روی این پدیده مشاهده نمود.در شکل پایین نمونه ای از این منحنی ها را برای فولاد 304 را مشاهده می تمایید.
روش دیگر جلوگیری از حساس شدن استفاده از فولادهای پایدار( stabilized steels) همچون 321 و 347 میباشد.اینگونه فولادهای زنگ نزن محتوی تیتانیوم (titanium) و یا نیوبیوم(niobium) بوده که میل به ترکیب با کربن دارند و به آسانی کرباید تشکیل میدهند،این موضوع باعث میشود حتی وقتی در طولانی مدت در معرض دمای sensitization قرار بگیرد کروم در حلال باقی بماند .
تنها راه حل اصلاح فولادهای زنگ نزن حساس شده، آنیله کردن آن می باشد.
در جلسه بعد اسید شویی(pickling) و غیر فعال سازی (passivation) فولادها شرح داده خواهد شد.

پیش گرمی و پس گرمی

در جوشکاری فولادهای پر کربن یا آلیاژی همیشه خطری وجود دارد که فلز جوش نشسته (weld deposit) و ناحیه متاثر از جوش (heat-affected zone) فلز سخت و شکننده ای بنام مارتنزیت(martensite) تشکیل دهند. در اینصورت فلز نرمی (ductility) خود را از دست داده و امکان ترک خوردن هنگام سرد شدن دارد. با استفاده از پیش گرمی و پس گرمی ،می توان میزان مارتنزیت جوش را در حداقل نگهداشت.
پیش گرمی و پس گرمی را در کوره یا با استفاده از مشعل گازی ایجاد نمود.

پیش گرمی. پیش گرمی دمای فلز مجاور جوش را بالا برده و در نتیجه اختلاف دمای بین جوش و فلز مجاور آنرا تا حد امکان پایین نگه میدارد. فولادهای کم کربن به ندرت نیاز به پیش گرمی دارند.از آنجایی که سختی پذیری فولاد نسبت مستقیم با میزان کربن و عناصر آلیاژی دارد ،دماهای پیش گرمی مختلف خواهد بود.

محاسبه دمای پیش گرمی:
برای فولادهای با ترکیب مشخص،دمای پیش گرمی را می توان بر اساس معادل کربن(CE) طبق معادله تجربی زیر محاسبه نمود:

طبق جدول زیر میتوان دمای پیش گرمی را با محاسبه CE از فرمول بالا بدست آورد:

کربن معادل(%) دمای پیش گرمی
تا 045 پیش گرمی اختیاری میباشد
045 تا 060 200 تا 400 درجه فارنهایت
بالای 060 400 تا 700 درجه فارنهایت

پس گرمی. هدف از پس گرمی مشابه پیش گرمی می باشد.در حقیقت پس گرمی همراه با پیش گرمی استفاده میشود.بوسیله حرارت دادن قطعه جوش خورده همینکه جوش تکمیل شد ،دمای قطعه کار را می توان در حد بالایی نگه داشت تا جوش به آرامی سرد شود.همچون پیش گرمی هرگونه عملیات پس گرمی ناحیه جوش خورده را نرم تر نگه میدارد.
دماهای پس گرمی و مدت زمان آن به نوع و ضخامت فولاد بستگی دارد.دما از 600 درجه فارنهایت برای فولاد نوع 10XX تا 1200 درجه فارنهایت برای فولادهای 43XX می تواند تغییر کند،این در حالی است که زمان مورد نیاز جهت پس گرمی از 5 دقیقه تا چندین ساعت متغیر می باشد.

عناصر مختلف در فولاد چه تاثیری در خواص جوشکاری آن ایجاد میکنند؟
تاثیر عناصر در فولاد

عناصر مختلف که بطور متداول در فلزات یافت میشوند تاثیر مشخصی روی قابلیت جوشکاری آنها دارند. بعضی از این عناصر مهم و اثرات حاصل از آنها بر جوشکاری فولاد عبارتند از:
1- کربن (Carbon) از آنجایی که میزان سختی پذیری (hardenability) در فولاد را معین میکند مهمترین عنصر موجود در فولاد است. هرچه میزان کربن بیشتر باشد فولاد سخت تر میشود.اگر فولاد کربنی (بالای 030 درصد) جوشکاری شود و ناگهان سرد شود یک ناحیه ترد و شکننده (brittle) در کنار جوش ایجاد میگردد. بعلاوه اگر کربن اضافی از مخلوط گازهای جوشکاری بدست آید، جوش بوجود آمده آنقدر سخت میشود که به آسانی ترک میخورد.

بطور کلی بهترین جوش هنگامی ایجاد میشود که میزان کربن موجود در فولاد تا جای ممکن کمترین حد خود باشد.

2- منگنز (Manganese) در فولاد باعث افزایش سختی پذیری و استحکام کششی (tensile strength) میشود. به هر حال اگر مقدار منگنز بالای 060 درصد باشد و بخصوص اگر با درجه بالایی از کربن ترکیب شود، قابلیت جوشکاری قطعا کم خواهد شد.در این شرایط معمولا ترک افزون ایجاد خواهد شد. اگر میزان منگنز خیلی کم باشد تخلخل داخلی (internal porosity) و ترک ممکن است گسترش یابد.

بهترین نتیجه جوشکاری وقتی بدست می آید که فولاد محتوی 040 تا 060 درصد منگنز باشد.

3- سیلیکون (Silicon) برای بهبود کیفیت و استحکام کششی در فولاد بکار می آید.میزان بالای سیلیکون بخصوص همراه با کربن بالا منتج به ترک می شود.

4- گوگرد (Sulfur) اغلب برای بهبود خواص ماشین کاری(machining) فولاد به آن اضافه میگردد. به هر حال مقدار آن در انواع دیگر فولاد پایین نگه داشته میشود (0035 درصد و حداکثر 005 درصد) زیرا که درصد بالای گوگرد احتمال ترک را افزایش میدهد. فولادهای ماشینی پر گوگرد بطور معمول با الکترود کم هیدروژن بدون هیچ دشواری جوشکاری می شوند.

5- فسفر (Phosphorus) به عنوان ناخالصی در فولاد در نظر گرفته می شود در نتیجه مقدار آن تا حد امکان پایین نگهداشته میشود .میزان فسفر بالای 004 درصد باعث میشود که جوش شکننده (brittle) شود.

6- عناصر دیگر (نیکل،کروم،وانادیم و غیره) تاثیرهای مختلفی بر قابلیت جوشکاری فلزات دارند.جوشکاری این آلیاژها باید با احتیاط خاصی انجام گیرد و معمولا برای جلوگیری از ایجاد نواحی سخت و شکننده در جوش پیش گرمی(preheat) و پس گرمی(postheat) مورد نیاز میباشد.

8:28 || محمد رضایی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود تحقیق در مورد لعاب سرامیک و انواع ان با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود تحقیق در مورد لعاب سرامیک و انواع ان با word دارای 35 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق در مورد لعاب سرامیک و انواع ان با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود تحقیق در مورد لعاب سرامیک و انواع ان با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود تحقیق در مورد لعاب سرامیک و انواع ان با word :

لعاب سرامیک و انواع ان
پوشش‌های سرامیكی از لایه‌های نازك شیشه كه سطح كاشی‌ها را می‌پوشانند. ساخته شده اند. این پوشش با پاشیدن محلول سوسپانسیون بدست آمده از خرد كردن قریب‌ها با آب و سایر تركیبات مربوط. بر روی بدنه سرامیك كه به صورت بیسكویت درآمده یا فقط خشك شده به كار برده می‌شود.

تعریفی كه از لعاب و فریب توسط Emiliani در TECNOLOGIA DEI PROCESSI CERAMICI بیان شده است. به شرح زیر می‌باشد:
-فریب‌ها یا لعاب:
به پوشش‌های ترانسپارنت انواع كاشی با ظروف سرامیكی فاینس (تزئینی) لعاب خورده و نیز ارتن ور آهكی مربوط می‌شود. نوع خاصی از لعاب كه (فریت ترانسپارنت) نامیده می‌شود. به صورت لایه‌های نازك برای تزیین رو لعابی به كار می‌رود تا به كاشی و ظروف سرامیكی تزنینی ماجولیكا، درخشندگی بیشتری بدهد.

شش‌های بسیار اوپك، كدر (opaque) شیشه ای اطلاق می‌شود. نوع خاصی آن لعابی است كه (ماجولیكا) نام دارد و به صورت لایه‌های نسبتا ضخیم بر روی بیسكویت Faenza به كار می‌رود تا به محصول نهایی، ظاهری سفید و درخشان بدهد. كدری لعاب با وارد كردن یك اوپك كننده سیلیكات زیركونیم، اكسید قلع، اكسید تیتانیم به درون تركیب، پخش و سرد كردن با ریختن داخل آب حاصل می‌شود.

مكانسیم تشكیل شیشه و فرمولاسیون
كلیه مواد شیشه ای، از ذوب انواع مختلف سازندگان گزارش شده در جدول 1 نتیجه می‌شوند:
– عوامل شیشه ساز -مواد كمك ذوب یا گداز آور(flues)
-اوپك كننده‌ها (opacifiers) – پایدار سازها و تثبیت كننده‌ها (stabilizers)
-عوامل تبدیل كننده شیشه به كریستال (Devitficants)
ایزوتوپی (isotropy) مهم ترین مشخصه و ویژگی شیشه‌ها است. در حالی كه مواد جامدی كه ساختار كریستالین دارند به مواد غیر ایزوتوپ (Anisotropic) معروفند. به این دلیل در ابتدا فرض می‌شد ك شیشه‌ها مواد بی شكل (آمورف) هستند تا اینكه بر اساس تحقیقاتی كه توسط warren, Zachariasen انجام شد. مشخص شد كه سیلیسیم دارای ساختار تتراهدرال است.
با وجود این، در حالی كه كریستال‌ها منحصرا آرایش چهار وجهی متناسب با ساختار هندسی منظم از خود نشان می‌دهند. شیشه‌ها ساختار كاملا بی نظمی‌دارند یعنی بدون تقارن هستند.

بنابراین به رغم اینكه شیشه، شبكه نامنظم پیچیده ای است كه عمدتا از سلیسیم و اكسیژن تشكیل شده است. می‌توان گفت كه شیشه از یك شبكه ساخته شده است.
در شكل 1 و 2 از جدول 2 نمودار دو بعدی مربوط به شكل كریستالوگرافی سیلیس و سیلیس مذاب را به ترتیب مشاهده می‌كنید.

شیشه‌های معمولی همان آرایش چهار وجهی نامنظم شیشه ای سیلیسی رانشان می‌دهند. اگر چه در شیشه‌های معمولی یون‌های سازنده دیگر، فضاهای خالی را كه توسط سیلیس و اكسیژن بر جای گذاشته شده دوباره پر می‌كنند. از آنجایی كه پیوندهای موجود در شبكه شیشه مانند پیوندهای موجود در شبكه كریستالی معادل نیستند. بنابراین انرژی مورد نیاز برای شكستن آنها نیز متفاوت است.

هنگامی‌كه دما بالا می‌رود. انرژی فعالیت گرمایی افزایش می‌یابد تا به مقداری برسید كه پیوندهای ضعیف تر شكسته شوند و با افزایش بیشتر دما، از هم پاشیدگی تدریجی شبكه و ذوب تدریجی شیشه حاصل می‌شود. در هر دمایی،ساختارشیشه ای با آن سطح گرمایی مطابقت دارد با سخت شدن ماده زمانی كه دما پایین می‌رود و پیوندها مجددا تشكیل می‌شوند شیشه دارای ساختمان ویژه ای با پایین ترین سطح انرژی می‌باشد.

با وجود آنكه ویسكوزیته شیشه دز نقطه تغییر شكل بسیار سریع افزایش می‌یابد. ساختار داخلی ماده جامد مانند ساختار ماده در بالاترین دما می‌باشد. نتیجه ناپایداری ساختاری است حتی در یك دوره طولانی نیز ایجاد می‌گردد.
كاتیون‌هایی كه در حالت اكسید بصورت شیشه ای با گرما دادن كامل ماده بدست می‌آیند، كاتیون‌های تشكیل دهنده شبكه نامیده می‌شوند عبارتند از : B3+ , si+4.

در حالی كه سلسیم چهار وجهی‌هایی را تشكیل می‌دهد كه راس آنها به هم مربوطند بو با عدد كوئوردیناسیون 3 مثلث‌های متساوی الاضلاعی را تشكیل می‌دهدكه یون B3+ در مركز آنها واقع است. از آنجایی كه یون سیلیسیم دارای چهار پیوند است در حال كه بور سه پیوند دارد مشخص می‌شود كه چرا شیشه بوریك ویسكوزیته كمتر و بنابراین قابلیت ذوب بیشتری دارد.
هر گاه كاتیون‌های ذوب شده (مذاب) كه اصلاح كننده‌های شبكه نیز نامیده می‌شوند بصورت اكسید اضافه شوند. باعث گسیخته شدن پل‌های پیوندی بین چهار وجهی‌ها می‌گردند.

این یون‌ها معمولا در شكاف‌هایی قرار می‌گیرند. كه چند وجهی‌های سیلیسی را جدا می‌كنند هر چه تعداد یون سدیم وارد شده بیشتر باشد، شكاف‌ها و فواصل ایجاد شده بیشتر خواهد بود و بنابراین ویسكوزیته لعاب به تدریج كاهش می‌یابد.

علاوه بر این گسیختگی‌های میان چهار وجهی‌ها به آسیب دیدن شیشه می‌انجامد علت این امر، آنست كه هرچه این چهار وجهی‌ها آزادی بیشتری داشته باشند. تمایل آنها بدست آوردن ساختار منظم كریستالین و در نتیجه تبدیل شیشه به كریستال بیشتر می‌شود كاتیون‌های پایدار كننده اصلاح كننده‌های شبكه نیز می‌باشند:

كاتیون‌های قلیایی خاكی با پتانسیل یونی مضاعف. محكم تر به شبكه اتصال دارند (بر خلاف كاتیون‌های قلیایی كه به علت پتانسیل یونی پایین به صورت ضعیفی با شكبه پیوند دارند و بنابراین با تغییر ساختار شیشه ای به سهولت قابل جابجایی هستند) بنابراین با تقویت ساختار شبكه ای شیشه، این كاتیون‌های قلیایی خاكی بعنوان پایدار كننده (stabilizer) عمل می‌كنند.

جایگزینی یون اصلاح كننده (Na) با یون دیگری با تقریبا همان ابعاد ولی بار الكتریكی بیشتر (Ca) باعث پدیده‌های زیر می‌گردد:
– افزایش دانسیته به علت نیروی قوی تر اعمال شده برروی یون‌های اكسیژن كه باعث فشردگی بیشتر می‌گردد.
– افزایش شاخص دیر گدازی در نتیجه افزایش دانسیته
– كاهش رسانایی الكتریكی در نتیجه تحرك كم كاتیون به علت افزایش انرژی پیوند
– افزایش ویسكوزیته به علت فوق
قبلا گفتیم كه بور با عدد كوئوردیناسیون 3، تشكیل شبكه می‌دهد و در حالی كه اغلب در شیشه‌های سیلیسی به كار برده می‌شود، هرگز بعنوان یك عامل شیشه ای كننده تنها استفاده نمی‌شود. شبكه شیشهای بوریك خالص، از مثلث‌های متساوی الاضلاعی تشكیل شده است كه رئوسشان با اتمهای اكسیژن كه همانند پل عمل می‌كنند، به یكدیگر متصل می‌شوند.

در شیشه‌های سیلسیم بور، هنگامی‌كه مقدار B2O3 زیاد می‌شود، چهار وجهی‌های BO4 می‌شوند (تغییر عدد كوئئوردیناسیون بور از 3 به 4) كه ساختاری بسیار شبیه شیشه‌های با مقدار سیلیسیم بالا بدست می‌آید. هنگامی‌كه مقدار B2O3 از مقدار خاصی فراتر رود. تشكیل چهار وجهی BO4 متوقف می‌شود و مثلثهای مشخص كننده شیشه خالص شروع به تشكیل شدن می‌كنند.

آلومینیوم به تنهایی نمی‌تواند بعنوان یون تشكیل دهنده شبكه در نظر گرفته شود. اما با توجه به تحقیقات و مطالعات صورت گرفته روی فلدسپات. به این نتیجه می‌رسیم كه هنگامی‌كه یونهای الكتروپوزیتیو موجود باشند. یون فوق می‌تواند جایگزین یون سیلیسیم شود و بنابراین منجر به تشكیل چهار وجهی‌های زیادی گردد. در شیشه‌ها، آلومینیوم ممكن است رفتار مشابهی داشته باشد با این نتیجه كه چنین تركیب و استحكامی‌در چهار وجهی‌ها باعث می‌شود كه شیشه ویسكوزتر شده و مقاومت شیمیایی بیشتر و استحكام چشمگیری پیدا كند.

از این آزمایش و رفتار آلومینیوم مشخص می‌شود كه تمایز آشكاری بین یون‌های تشكیل دهنده شبكه و یونهای اصلاح كننده شبكه وجود ندارد. در شرایط معینی، یونهای اصلاح كننده شبكه ممكن است به صورت یونهای تشكیل دهنده شبكه و جود داشته باشند.

در این رابطه Diezel بیان كرد كه توانایی كاتیون برای تشكیل با اصلاح شبكه، به مقدار نیروی كوئوردینانسی به آنیون اكسیژن بستگی دارد. آنهایی كه دارای بیشترین مقدار نیرو هستند. بعنوان تشكیل دهنده شبكه عمل می‌كنند (Si+4, B3+) در حالی كه آنهایی كه كمترین نیرو را دارند. اصلاح كننده‌های شبكه هستند. (pb+2 , Ca2+, Ba2+, Li+, Na+ , K+) و بالاخره كاتیون‌هایی با مقدار متوسط نیروی فوق ممكن است هردو عمل را انجام دهند (Fe3+, Be2+, Mg2+, Ni2+, Zn2+, Co2+)

مواد خام و تاثیر آن بر خصوصیات لعاب
A سیلیس (وزن مولكولی 601=sio2)
از طریق كوارتز، شن‌های كوارتزی، شن‌های فلدسپاتی، فلدسپات‌ها و كائولن وارد می‌شود سیلیس مهمترین جزء تركیبات شیشه ای می‌باشد زیرا قابلیت شیشه ای كردن به كمك مواد گداز آور را در دامنه وسیعی از دما دارا می‌باشد. كداز آورها (مواد كمك ذوب) با اصلاح كننده‌ها عبارتند از: pbo, B2o3, K2O, Na2O3, Li2O پوشش‌های سرامیك از نظر سیلیس بسیار غنی هستند و مقاومت چشمگیر وسختی زیادی در مقابل عوامل شیمیایی از خود نشان می‌دهد. هر چه مقدار سیلیس در لعاب بیشتر باشد، دمای پخت آن بالا می‌رود.

B- انیدریدبوریك (وزن ملكولی 696=B2O3)
بوسیله اسید بوریك، بوراكس و كلمانیت وارد می‌شود. پس از سیلیس، بور مهمترین جزء به علت داشتن قابلیت شیشه ای كردن می‌باشد.
ازآنجایی كه استفاده از آن منجر به تشكیل شیشه‌های زود ذوب (meltable) می‌شود. به تنهایی استفاده نمی‌شود. در شیشه‌های سیلیسی بعنوان عامل گداز آور عمل می‌كند. استفاده از آن در لعاب بدون سرب با نقطه ذوب پایین ضروری است. بور، اكسیدهای رنگی مختلف را ذوب و حل می‌كند، به لعاب شفافیت می‌دهد. مقدار ویسكوزیته را كاهش می‌دهد و ضریب انبساط لعاب را تقلیل می‌دهد.

C- اكسید سرب (وزن مولكولی 2232=pbo)
اكسید سرب خصوصیات زیر را به لعاب می‌دهد:
قابلیت ذوب (Meltability) بالا، كه باعث افزایش شاخص دیر گدازی می‌گردد.
دانسیته و درجه شفافیت ماده را افزایش می‌دهد.
از طرف دیگر، لعاب‌های سرب ویژگی‌های زیر را نشان می‌دهند:
از طرف دیگر، لعاب‌های سرب ویژگی‌های زیر را نشان می‌دهند:
– ویسكوزیته كم
– سمی‌بودن زیاد، متناسب با مقدار سرب و به شكلی كه با لعاب پیوند شیمیایی برقرار كند.
– اگر میزان آن در اكسید به نسبت خاصی افزایش یابد. نسبت به انحلال در اسید (Acid Etching) حساسند. (حلالیت pbo- جدول xiii مربوط به ضریب Thorpe را ببینید.)
D- مواد قلیایی (وزن مولكولی 942=K2O

620=Na2O
(38.9=Li2O
به صورت نیترات، كربنات و فلدسپات وارد تركیب می‌شوند. قلیاها اصلاح كننده‌های شبكه هستند و وارد كردن آنها باعث پایین آمدن نقطه ذوب لعاب شده وساختار شبكه لعاب را ضعیف می‌كند.
یونهای K+ , Na+ در شكافهایی كه چهار وجهی‌ها را جدا می‌كنند. قرار می‌گیرند. یون‌های K+ بزرگتر از یون‌های Na+ هستند. و پیوندهای قویتری تشكیل می‌دهند. این علت تغییر پذیری آسان لعابهای سدیم دار است. لعاب‌های دارای سدیم بالا به راحتی در آب حل می‌شوند.

به طور كلی قلیاها ضریب انبساط لعاب را افزایش می‌دهند اما لیتیم كه بسیارمحلول است و قابلیت ذوب بالایی دارد. با درصدهای بسیار كم استفاده شده (بسیار كمتر از سدیم یا پتاسیم) و همان نتیجه بدست می‌آید.
قلیاها و به خصوص لیتیم شفافیت چشمگیری به لعاب می‌دهند اما نمی‌توانند به تنهایی استفاده شوند تا تمام خواص بازی تركیب را فراهم كنند زیرا تمایل به كریستالیزاسیون یا تبلور (Devitrification) و حل شدن در آب سیلیكاتهای ایجاد شده را دارند.
E – اكسید كلسیم (وزن مولكولی 561=CaO)
به صورت كربنات كلسیم، دولومیت، ولاستونیت و آنورتیت وارد تركیب می‌شود. اكسید كلسیم یك پایدار ساز (stabilizer) است. هنگامی‌كه به یك سیلیكات قلیایی اضافه می‌شود. تغییری پذیری لعاب را از بین می‌برد. اگر به تنهایی استفاده شود باعث می‌شود كه در دمای ذوب بالا سیلیكاتها بوجود آیند (بالای 1400oc) در حالی كه مخلوط كردن آن با سیلیكاتهای دیگر باعث تشكیل جرم‌های شیشه ای می‌گردد.

درصدهای قابل توجه اكسید فوق منجر به تبلور Devirification می‌گردد Matt CaO با قرار دادن آن در تركیب با درصد مناسب (10% – 5 اكسید در تجریه)، كلسیم باعث استحكام فرآورده میشود، قدرت پیوند وچسبندگی لعاب به بدنه را افزایش می‌دهد. در تركیباتی كه در دمای بالا پخته می‌شوند، كلسیم باعث كاهش ویسكوزیته می‌گردد.
F- اكسید آلومینیوم (وزن مولكولی 10194=Al2O3 )

به صورت اكسید آلومینیوم كلسینه شده یا اكسید آلومینیوم هیدارته، فلدسپات، كائولن و كورندوم وارد تركیب می‌شود. هنگامی‌كه اكسید آلومینوم با نسبت مناسب (8%-4 در آنالیز به صورت اكسید برای لعاب‌های با دمای پخت پایین) به تركیب لعاب سرامیك اضافه می‌شود، خصوصیات زیر را به فرآورده می‌دهد:
-افزایش ویسكوزیته- كاهش تمایل ‌آن برای تبلور Devitrificaion
– افزایش استحكام خمشی- كاهش ضریب انبساط

– افزایش مقاومت در برابر اسیدها- افزایش كدری (opacity) با درصد بالا وارد تركیب می‌شود كه با دمای پخت لعاب سازگاری دارد.
هر چه درصد Al2O3 كه وارد تركیب لعاب می‌شود بیشتر باشد. دمای پخت ماده بالاتر می‌رود و بر عكس این درصد در لعاب‌های مات بیشتر و در فرآورده‌های براق كمتر است.
مقدار Al2O3 موجود در تركیب لعاب به دانه بندی آن نیز بستگی دارد. دانه‌های ریزتر مقدار كمتر ودانه‌های درشت تر (كورندوم) مقدار بیشتری Al2O3 وارد تركیب می‌شود كه با دمای پخت لعاب سازگاری دارد).

هر چه درصد Al2O3 كه وارد تركیب لعاب می‌شود بیشتر باشد. دمای پخت ماده بالاتر می‌رود و بر عكس این درصد در لعاب‌های مات بیشتر و در فرآورده‌های براق كمتر است.
مقدار Al2O3 موجود در تركیب لعاب به دانه بندی آن نیز بستگی دارد. دانه‌های ریزتر مقدار كمتر و دانه‌های درشت تر (كورندوم) مقدار بیشتری Al2O3 وارد تركیب می‌كنند. بعلت اینكه Al2O3 وارد تركیب می‌كنند. بعلت اینكه Al2O3 یك ماده آمفوتر است. این اكسید هم با سیلیس و هم با اكسیدهای بازی تركیب می‌شود. به این علت، سودمندترین پایدار ساز (stabilizer) می‌باشد.
G- اكسید باریم (وزن مولكولی 1534=BaO)

معمولا از BaCO3 استفاده می‌شود. این اكسید، دانسیته و قابلیت انكسار را افزای داده و بنابراین ظاهری براق به لعاب می‌دهد. از آنجایی كه یك عامل گداز آور (كمك ذوب ) عالی در ذوب سیلیكاتها است. می‌تواند جایگزین اكسید سرب كه سمیت آن شناخته شده است. گردد.
هنگامی‌كه با درصدهای بالا، بیش از 3/0% اكی والان مولكولی استفاده شود، لعاب را سخت می‌كند و باعث تبلور (Devitrificaion) می‌گردد. لعاب‌های باریم نسبت به لعاب‌های كلسیم، سریع تر ذوب می‌شوند و ویسكوزیته كمتری دارند.

H-اكسید منیزیوم (وزن مولكولی 403=Mgo)
به صورت دولومیت، كربنات منیزیوم وتالك وارد تركیب می‌شود. رفتار وعملكرد اكسید منیزیوم در تركیب لعاب بسیار مشابه اكسید كلسیم است و تنها تفاوت آن با اكسید كلسیم، تشكیل لعابهای با ویسكوزیته بیشتر می‌باشد. از آنجایی كه دمای پخت محصول را بالا می‌برد. با درصدهای بالا قابل استفاده نیست. ضریب انبساط را كاهش می‌دهد اما باعث افزایش كشش سطحی می‌گردد.
اكسید روی (وزن مولكولی 814=ZnO)
در لعابهای اسیدی یا لعابهایی كه شامل درصد بالایی اكسید آلومینیوم هستند، اكسید روی بعنوان یك عامل كمك ذوب (flux) عمل می‌كند.
با توجه به درصد موجود در تركیب، اكسید روی اثرات متفاوتی از خود نشان می‌دهد.
1) درصد‌های پایین: شفافیت لعاب و رنگها را افزایش می‌دهد به استثنای رنگهای سبز و آی همراه با اكسید آلومینیوم كدری (opacity) و سفیدی لعاب را بیشتر می‌كند به شرط این كه درصد Cao كم باشد و B2O3 اصلا موجود نباشد ضریب انبساط را كاهش می‌دهد.

2) با درصدهای بالا جرم شیشه ای را تبدیل به كریستالی می‌كند و به سطح لعاب ظاهری مات می‌دهد كه اگر لعاب خاصیت بازی داشته باشد. مطلوب است.
3) با درصدهای بسیار بالا متبلور می‌شود عناصر بلورین ساخته شده از سیلیكات zno جدا می‌شوند. لعابهای غنی از این اكسید در معرض اسید خوردگی (Acid Etching)
L- اكسید تیتانیم (وزن مولكولی 801=TiO2)

اكسید تیتانیم مقاومت لعاب را در برابر حكاكی شیمیایی و ترك خوردن افزایش می‌دهد. حتی با مقادیر كم این اكسید نیز مقاومت در برابر ترك خوردن مشاهده می‌شود و هنگامی‌كه درصد آن بالا می‌رود. این مقاومت بدون تغییر می‌ماند.
افزودن Tio2 باعث ایجاد رنگ در لعاب می‌گردد: یك تركیب 2% به محلول رنگی می‌دهد كه وقتی 7% استفاده شود، به زرد تبدیل می‌شود(تصور می‌شود كه این امر بعلت وجود ناخالصی‌های اكسید آهن باشد)

در این بین سطح لعاب ظاهری مات پیدا می‌كند تا زمانی كه با افزایش درصد اكسید،سفت و سخت شود. اكسید تیتانیم خواص اوپك كننده از خود نشان می‌دهد كه زمانی كه شرایط زیر مد نظر باشد این خاصیت پیشرفت می‌كند:
B2O3 اصلا موجود نباشد، تركیب غنی از Al2O3باشد و اكسید به تركیب آسیا شده اضافه شود. در چنین مواردی، رنگ روشن تر می‌شود.

اگر TiO2 بصورت آناتاز به درون لعاب وارد شود، این خواص تشدید می‌شوند. اگر به صورت روتیل موجود باشد، قابلیت تبلور (Devitrifying) خود را از دست می‌دهد، هنگامی‌كه با درصدهای بالا و دمای پخت بالا استفاده شود، باعث تشكیل عناصر بلورین سوزنی شكل می‌شود كریستاله شدن به فراوانی در لعابهایی كه خیلی زود ذوب می‌شوند، رخ می‌دهد.
M – اكسید قلع- (وزن مولكولی 1507=SnO2)

بهترین اوپك كننده ای است حتی اگر با درصدهای پایین مورد استفاده قرار گیرد : 10%- 6، بعلت قیمت بالای آن، به مقدار زیاد مورد استفاده قرار نمی‌گیرد.
Opacity (اپاسیته) ناشی از این اكسید، به علت سوسپانسیون یا تعلیق در جرم شیشه ای در حالتی كه ذرات پراكنده و ریز هستند، می‌باشد. توانایی اوپك كردن آن به خلوص اكسید، ریزی ذرات و ماهیت جرم شیشه ای كه این اكسید به آن اضافه می‌شود. بستگی دارد.
عناصر قلیایی و بور به شدت بر روی خاصیت اوپك كنندگی اثر می‌گذارند. پیشنهاد می‌شود كه قلع به جای اینكه در طی فرآیند ذوب وارد شود در حین آسیا كردن وارد تركیب شود.
N- زیركونیم
به شكل اكسید زیركونیم و سیلیكات زیركونیم با دانه بندی مختلف به كار می‌رود. اوپك كننده خوبی است ولی نه به خوبی قلع از طرف دیگر مزیت آن ارزان بودن است و در نتیجه اوپك كننده ای است كه بطور گسترده در صنعت استفاده می‌شود. درصدهای بالای این اكسید، دمای پخت تركیب را بالا می‌برند.
سلیكات زیركونیم بعنوان اوپك كننده برای تمام انواع لعاب‌هایی كه دمای پخت آنها بین 940 و 1300co است، قابل استفاده است. فقط بخشی از سلیكات زیركونیم وارد شده به تركیب، ذوب می‌شود و در واقع بیشتر آن بدون تغییر می‌ماند. بخشی كه تركیب می‌شود، مقاومت لعاب را در برابر ترك خوردن بیشتر می‌كند. زیركونیم توانایی و قابلیت پایدار كردن رنگها را نیز دارای می‌باشد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید