دانلود تحقیق طراحی بسته بندی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود تحقیق طراحی بسته بندی با word دارای 145 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود تحقیق طراحی بسته بندی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود تحقیق طراحی بسته بندی با word

مقدمه  
بخش نظری پروژه:  
1- شناسایی مسئله  
بررسی تحقیقات مشابه احتمالی (مکاتبات و مراجعه حضوری)  
نتیجه مصاحبه  
نتیجه پرسشنامه  
تأثیر تبلیغاتی:  
بررسی بازار و مقدار نیاز:  
2- بررسی و شناخت «نمونه های موجود»  
1-2 تاریخچه محصول و بررسی 12 پارمتر اصلی طرح.  
تاریخچه‌ آلفارومئو  
سیر تحول تاریخی کارخانه آلفارومئو از نظر طراحی و فنی  
زیبا بر روی جاده: (RL)  
مدل «Surveyor» (1872 تا 1965)  
«شور و شوق»  
مانیاتی 1750:  
نخستین Quadrifoglio :  
«مدل HP 24»  
-پرنس سیام:  
شور و شوق:  
«مدل 1750 C6»  
«مدل C 1500»:  
ماشین ویژه ماسبقات جیولتیا:  
آلفارومئو ماشین مورد نظر خانمها:  
آلفامانیا:  
«مدل 2500 C 6»  
آخرین ماشین پیش از جنگ و نخستین ماشین پس از جنگ:  
مدل 158 (آلفاتا):  
شور و شوق:  
آلفارومئو بعنوان یک سمبل موفقیت:  
لوگو (آرم)  
«پیکر تراشی با باد»  
یک افسانه  
مدل  2600  
سبک آراسته و عالی  
مدل 1750  
اتومبیلی با نامی فرخنده  
اتومبیلی متوسط جدید  
مدل Giulietta جدید  
جیولیا  
اشتیاق و جنون آلفا:  
مدل جیولتیا اسپرنیت 1600:  
آرمی از 1972 تاکنون  
هویت آلفارومئو  
یک آرم «فضایی»  
اتومبیل ورزشی زیبا و مجلل برای آینده  
«اتومبیل متوسط N با سبک آلفارومئو»  
افسانه دوباره زاده می شود.  
کارکرد استثنایی و قابلیت اعتماد کامل  
Passion  
اولین اتاق متوسط با دیفرانسیل جلو  
آرم تجاری جدید، سبک برنده  
مهارت فنی و سبکی در آستانه هزاره سوم  
مهمترین مدل خودرو مسابقاتی جدید  
مؤفقیتهای آلفا 147  
آلفارومئو در 90 سالگی  
اجلاسیه 2001  
افسانه GTA دوباره زنده می شود.  
Sports wogon سبک آلفارومئو  
اتاقک کوچک برای آینده  
ساختار و سبک یکسان با دو در اضافی  
« یک اتومبیل ورزشی محض دوباره حیات یافته و پرورش داده شد.»  
بررسی دوازده بارقه اصلی:  
بررسی ساختار فرمی محصولات:  
بررسی گشتالت عطر فراری:  
بررسی ساختمان گشتالت:  
B : بررسی عناصر گشتالت:  
بررسی گشتالت عطر JAGVAR (زنانه)  
بررسی ساختمان گشتالت:  
B: بررسی عناصر گشتالت:  
بررسی گشتالت عطر JAGVAR مردانه  
بررسی ساختمان گشتالت:  
B : عناصر گشتالت:  
بررسی گشتالت عطر LAMborghini مردانه  
A : بررسی ساختمان گشتالت:  
B: عناصر گشتالت:  
کاربرد استنیک:  
ادکلن فراری:  
کاربرد سمبلیک  
کاربرد استیتیک:  
ادکلن جگوار:  
کاربرد سمبلیک:  
کاربرد استنیک  
ادکلن لامبورگینی:  
کاربرد سمبلیک:  
تعریف جامع و مفید از استفاده گر محصول:  
1-3: مشخص نمودن هویت و موقعیت استفادگر:  
2-3- نیازهای فرهنگی  
3-3- نیاز روانی فرد:  
3-4- نیازهای جسمانی فرد:  
آسیبهای فیزیکی :  
بررسی آسیبهای احتمالی: (دست و سر)  
بررسی وجود شرایط عملکردی خطرناک (حین کار و یا هنگام استراحت محصول):  
هنگام استراحت  
آسیبهای روانی:  
بررسی ترکیببات عملکردی متناقض و یا هماهنگ:  
2-1-2-4-3- امنیت  
شرایط استاتیکی:  
میزان ایستایی در صورت عدم عملکرد:  
تعداد وضعیت بحرانی نسبت به روند استفاده:  
3-1-2-4-3- بهداشت  
مسائل بهداشتی در قبال انسان  
شناسایی وجود ساختارهای غیر مهم:  
تعرق بخش های در تماس انسان و کالا  
مسائل بهداشتی در قبال محیط:  
ایجاد آلودگی پس از استفاده:  
4- آنالیز ساختار فنی (عملکرد فنی)  
4-4 بررسی مراحل مونتاژ محصول:  
5-4 مقاومت مصالح با توجه به فرم:  
5- آنالیز روابط محیطی:  
فاکتورها و عوامل حاکم بر محیط:  
– محل عرضه م‍حصول:  
نوع محیط مصرف و بررسی آن.  
میزان هماهنگی در محیط- انسان- محصول:  
تأثیرات محیط بر محصول:  
تأثیرات محصول بر محیط:  
آنالیز روابط اقتصادی  
بررسی عوامل حاکم بازار و اقتصاد:  
مطالعه بازار و عوامل حاکم آن:  
رقبای موجود در بازار:  
طراحی. تولید بازاریابی عرضه، تبلیغ، فروش و مصرف محصول  
تبلیغ و فروش و مصرف محصول:  
تبلیغات:  
میزان سرمایه گذاری برای تولید محصول:  
لیست بایدها:  
تاریخچه:  
ویژگیهای یک بسته خوب  
اصولی که باید در بسته بندی رعایت گردد.  
وظایف طراح بسته بندی  
ارگونومی یا رابطه بسته با انسان  
انبار کردن (فرم بسته در هنگام انبار کردن کالا)  
بسته بندی با ارزش اضافه  
مواد بسته بندی:  
استندهای تبلیغاتی  
بخاطر سپاری اشکال  
اشکال و معانی:  
تأثیر رنگ  
نقش رنگ در بسته بندی  
فرهنگ زمان، مکان و سن افراد، در انتخاب رنگ  
ارتباط رنگ و جنس محصول  
رابطه ظاهر و حالت فرآورده با رنگ  
کشش بصری رنگها  
کنتراست رنگها (تضاد)  
رابطه رنگ و فرم  
رابطه رنگ و وزن  
عواملی که اثرات مثبت رنگها را در اذهان بجای می گذارد:  
عوامل زیر در تشخیص یک بسته در محل فروش مؤثر می باشد:  
اثرات رنگ در روی شکل جعبه  
ارتباط رنگ و مزه  
رابطه رنگ و بو  
بازسازی انواع بسته بندیها:  
1- بسته بندی های فلزی  
2- بسته بندی های شیشه ای  

تأثیر تبلیغاتی

تولید این محصول باعث گسترش brand آلفارومئو خواهد شد و با توجه به ماهیت ذاتی این محصول و حضور آن در شاخه پرطرفدار fashion می تواند تبلیغات مناسبی برای محصولات اصلی این کمپانی باشد و مارک آلفارومئو را سازنده‌ محصولاتی مطابق مدروز معرفی کند و یک مکمل مناسب باری دیگر محصولات این کمپانی باشد

بررسی بازار و مقدار نیاز

بازار عطر و ادکلن، یک بازار پرسود جهانی می باشد و نسبت سود به سرمایه گذاری در آن مقدار قابل توجهی است و با توجه به خطور سایه خودروسازان در این بخش از بازار، لذا می توان نتیجه گیری کرد که این بازار گنجایش کافی برای حضور یک خودرساز دیگر با  پشتوانه تاریخی کافی و شهرت مناسب را خواهد داشت

2- بررسی و شناخت «نمونه های موجود»

1-2 تاریخچه محصول و بررسی 12 پارمتر اصلی طرح

تاریخچه‌ آلفارومئو

داستان آلفارومئو از فرانسه آغاز می شود. تولید کننده اتومبیل Alexandre Darracg در حومه میلان یک کارخانه ساخت و قطعات مورد نیاز اتومبیلهای تک سیلندر و دو سیلندر خود را از فرانسه تأمین می کرد. موفقیت او به اندازهای که انظارش را داشت نبود و در سال 1959 کارخانه را به یک گروه ایتالیایی به نام Anonia Lombarda Fabbrica ( با نام اختصاری A.L.F.A ) فروخت

در سال 1915 گروه ALFA با گروه Romeo متعلق به Nicola Romeo ادغام شد. و Nicola Romeo یک عاشق مسابقات و یک مهندس نابغه بود که محصولات کارخانه را تا حد یک  حریف مقتدر جهانی ارتقاء دارد

مدلهایی از کارخانه که شمع های آن از کنار و از بالا بودند راه را برای عرضه مدلها 6 و 8 سیلندر هموار کردند که طراحی آنها توسط Jano , Merosi انجام گرفته بودند. اولین پیروزی آلفا در مسابقات در سال 1920 بدست آمد و سپس در سال 1924 فاتح گراندپرسی فرانسه شد

در طی سالها آلفارومئو همواره به عنوان یک کمپانی نوآور در زمینه‌ مکانیک و همچنین طرحی استایل اتومبیل از موفقیتی جهانی برخودار گشته است

سیر تحول تاریخی کارخانه آلفارومئو از نظر طراحی و فنی

ماشینهای تولیدی در معرض فروش عمومی قرار گرفتند و مردم نیز اطلاع اندکی در این مورد داشند اما با این حال مشتاق مسابقات سرعت از «motor car» بودند. ماجرای ورزشی این ماشین از سال 1911 آغاز می شود، یعنی هنگامی که فرانشی نی و رونزونی سوار بر دو مدل /24 HP در نشیمن نمایش «تارگافلوریو» شرکت نمودند. تجربه در ابتدای امر زیاد راضی کننده نبود، اما این ماشین بوضوح توانست اشتیاق نسبتاً خوبی را ایجاد نماید

سال تولید: 1923 تا

موتور: /4 سیلندر خطی، و با موتوری از جنس چدن. ظرفیت موتور: 1944 سی سی،‌ بازده نیرو: bhp40 در 3000 دور در دقیقه، حداکثر سرعت:/95 کیلومتر بر ساعت

RL ارزانتر : این مدل که در نمایش ‍«Paris Motor» در سال 1923 به نمایش درآمد، دارای چهار سیلندر بوده و بسیاری از قطعات آنرا می توان در موتور دو لیتری RL مشاهده نمود. اما با قیمت بسیار قابل قبول تری به بازار عرضه گردید. این مدل در سه نوع موجود می باشد، نرمال، اسپرت، و یکدست بطور کلی /50 مدل از ماشین تولید می شوند. نوع RM اولین مدل ورزشی خود را در سومین نمایشگاه «Coppa delle ALP» در سال 1923 برای اولین بار به نمایش گذارد، که در جایگاه چهارم خودروهای دو لیتری، قرار گرفت آن هم پس از آنکه در مسابقه، سرعت تقریباً سه هزار کیلومتر را در سه مرحله طی نمود

 سال تولید: 1924 تا

موتور: /8 سیلندر خطی، /4 بلوک از فولاد صفحه ای

حجم موتور:‌ 1987 سی سی – بازده نیرو: 140 bhp (قدرت مفید موتور) در 5500 دور در دقیقه:‌ حداکثر سرعت 225 کیلومتر برساعت. مدل 2p  نخستین ماشینی است که از سوی ویتوریو ژانویه سال 1924 طراحی گردیدند نخستین مدل آلفارومئو با هشت سیلندر و موتور سوپر شارژ /2 کاربراتور که پس از کمپرسور قرار می گیرد به شمار می رود. این مدل که در کارگاههای پورتلو آماده سازی گردید، توانست در مسابقات سرعت /200 مایلی و در پیچ Cremona به سال 1924 برنده بلامنازع پیست سرعت با متوسط سرعت بیش از 158 کیلومتر بر ساعت شده و مسابقه آزمایش سرعت را بطور متوسط تا /195 کیلومتر بر ساعت کامل نماید. شرکت این مدل در مسابقات بین المللی گراند پریکس سال 1924 و 1925 موجب نخستین قهرمانی جهانی گردید که توانست طرح حلقه‌ تاج گل را برای نشانه ماشین به ارمغان آورد. این نوع که یکی از بهترین ماشینهای گراند پریکس در دهه ‌بیست به شمار می رفت، توانست آجر بنیادی را برای تولید همان آلفارومئو به ارمغان آورد. از میان شش مدل ساخته شده در آن سالها تنها دو مدل باقی مانده و می توان این دو نوع را در موزه آلفارومئو یافت نمود و این در حال است که مدل سال 1930 در موزه اتومبیل تورین دیده می شود

 سال تولید: 1922 تا

موتور: /6 سیلندر خطی، بلوک موتور از جنس چدن؛

حجم موتور: از 2916 تا 3620 سی سی؛ بازده نیرو: /56 bhp در /3200 دور در دقیقه؛ حداکثر سرعت: /110 تا /130 کیلو متر بر ساعت

زیبا بر روی جاده: (RL)

این مدل که از سوی مروسی در سال 1921 طراحی گردید، دارای موتوی /6 سیلندر با متوازنگر وسوپاپ بالا و همچنین ترمز های جلوئی بود که می توانست ایجاد لرزش در هنگام ترمز گرفتن را حذف نماید. مدل پورتلو که به شکل اسپرت و معمولی ساخته شد، از سوی تولید کننده در رقابتها نیز بکار رفت، بویژه برای اهداف تبلیغاتی وارد رقابتهای ملی شده و توانست با تولید مدل ویژه خود در پیتهای مدور جاده ای، مسابقات تپه ای و با مسافت طولانی شرکت نماید. نتیجه آنکه مدل را می توانست موفقیتهای فراوانی را یکی پس از دیگری کسب نموده و موفقیت تجاری محصولات آلفارومئو تضمین نماید. یکی از مدلهای ویژه آلفارومئو که برای شرکت در مسابقه سرعت «Tagflotoio» به سال 1923 و 1924 طراحی گردید، توانست به متوسط سرعت بیش از /175 کیلومتر بر ساعت در خلال /10 کیلومتر دست یابد. مدلهای 2640 که در انواع متعددی ساخته شدند توانستند در سرتاسر جهان سفارش قبول نمایند

مدل «Surveyor» (1872 تا 1965)

طراحی شده از 1910 تا 1924؛ مدلهای طراحی شده: HP24 : 60/40HP؛ G.P.(1914) –20/15 HP(1915)-30/20HP

جوزپه مروسی که در سال 1872 در پباخنرا بدنیا آمد، وظیفه سنگین تولید ماشینهای پورتلو را در بازاری که هنوز بسیار دور از دست رس بود برعهده رفت. البته او انتخاب مناسبی برای این شغل بود: طرحهای وی منجر به  تولید ماشینهای مؤثری گردید که توانست لذت رانندگی را به همراه آورد، که این امر در رقابتهای جاده ای و باز بدست آمد. در سال 1923 طراح این مدل نوع 1P را پدید آورد، ماشینی با ظرفیت دو سرنشین که برای اولین بار در مسابقات گرندپریکس مونزا به نمایش درآمد اما به سبب تصادف مرگبار آن در طی مسابقه نیوستی جاده خویش را بر سر آن گذاشت و بدین سان تولید این نوع در بدو امر دچار توقف شد. ماشینهای جاده ای به مرز فروش خود ( مدلهای RL و RM) سخت بهتری داشتند

«شور و شوق»

نشان تجاری سال 1925 تا 1946: تاج حلقه گل که در نقش برجسته ای فلزی کنده کاری شده، تداعی کننده ‌پیروزی حماسی آن است؛ یعنی پیروزی مدل 2p در اولین مسابقات قهرمانی رانندگی جهان(1924). قطر این نشان از 65 میلیمتر به 5 mm افزایش یافت. در سال 1945 اندازه آن بدون تغییر باقی ماند

مانیاتی

پت باردن مسئول باشگاه دارندگان ماشین آلفارومئو در آمریکا ورود مدل 1750 در سال 1961 به آمریکا را چنین توصیف می کند: «صدای موتور ماشین آلفارومئو درست مثل راپسودی می ماند. اما همه چیز این ماشین در آدم هیجان ایجاد می کند و هر زمان که موتور ماشین را روشن می کنم، حس می کنم که تمام مشکلات روزانه ام بخار شده و از میان رفته و همه چیز برایم بصورت جدید زندگی را مجدداً از سر گرفته است. پیتر هال در تاریخ آلفارومئو چنین می نویسد: ماشینها درست مثل زنان زیبا و مهیج اند و درست مثل زنان دور از خطا هم نیستند. اما در مورد مدل آلفا 1750 نوعی استثناء وجود دارد

سه تفنگدار: قالب تیم آلفارومئو شکل گرفته است. آسکاری،‌ کامپای و سیوکی که بعدها «سه تفنگدار» لقب گرفتند

نخستین Quadrifoglio

تارگافلوریون 1923: ماشین سیوکی برای نخستین بار نشانه برگ شبدر سبز را در میان مثلثی با زمینه سفید به نمایش گذارد، نشانه ای که بعدها تبدیل به نشان اختصاصی مجله Auto car چنین شرح می دهد که تنها «طبیعت سخت» نوع آلفای مذبور توانست در تعداد چهار بار پیاپی مسیر سخت مسابقات 1500 را با مسافت /180 کیلومتری اش طی کند


«مدل HP 24»

سال تولید: 1910 تا

موتور: /4 سیلندر خطی – بلوک موتور از جنس چدن

حجم موتور: 4084 سی سی؛ بازده نیرو: php در 2200 دور در دقیقه؛ حداکثر سرعت: 100 تا 115 کیلومتر بر ساعت

مدل HP 24 که برای نخستین بار از سوی جوزپه مروسی طراحی گردید دارای /300 مدل می باشد که ویژگیهائی نظر سریع و قابل اطمینان بودن را دارا بوده و در نوع خود اولین مدل آلفای دارای موفقیت تجاری به شمار می روند. مدل مذبور به سبب قدرت استارت موتور و ساختار دقیق قطعات ماشین بسرعت از سوی عاشقان ماشینهای ورزشی با اقبال روبرو شد. ویژگیهای ماشین یاد شده برای زمان خود پیشرفته به شمار می رود که می توان از آن میان به بلوک واحد موتور و فصل واحد جعبه دنده آن اشاره نمود

مدل HP24 برای نخستین بار سفر کوتاهی را در ششمین جشنواره Targa Florio به سال 1911 آغاز نمود و در آنجا با دو ماشین که دارای سرعت بالا و قدرت مانور خوبی بر روی جاده بودند موفق گردید. آنان واقعاً « ماشین ورزشی به شمار می روند. مدل HP15 به سال 1911  به گونه ای ویژه برای رقابت ها طراحی گردید که باید به میزان نیروی خروجی آن به مقدار 45 bhp اشاره نمود . سپس در سال 1914 مدل مذبور تغییراتی می نماید، و این در حالی است که پس از مدل HP24 به مدل HP12 برمی خوریم که دارای ساختار کمتر به پیچیده ای بوده اما دارای ویژگیهای خیره کننده مدل قبلی است

آلفای مسابقات گردید

-پرنس سیام

1924 پرنس سیام در این سال از این ماشین دیدن کرده و نوع اسپرت RL آنرا با مدل بدنه «Castagana» خریداری نمود

«Mille Miglia»

نوع اخیر که در سال 1927 عرضه گردید (مسابقات هزار مایل سرعت) بطور کلی احساس جدیدی را پدید می آورد. مسیر و نوع جاده براسیکا-روم براسیکا بزودی توانست مسابقات سرعت اضافه ای را برای این نوع پدید آورد؛ یعنی سفر کوتاه حدود /1600 کیلومتری آن در میان شهر ها و حومه ایتالیا

شور و شوق

نخستین نشان آلفا در سال 1910 تا 1915: نشان آلفارومئو مشتمل بر دو سمبل Milanese می باشد. افعی ویسکونتی در زمینه آبی کونگ (ایده ای که حاصل از طراح جوان و تکنسین آن است. او پیشنهاد کرد که نقش افعی بر روی بزج filavete به گونه ای نقش بند و که گوئی در انتظار Piazza Castello است) و طیب قرمز رنگ موجود برروی زمینه سفید که در دایره ای فلزی و با الفاظ ALFA قرار گرفته و نوشته MILANO که بصورت دو تکمه نشان دودمان Sava  از یکدیگر جدا شده اند. ثقل از مجله ای در سال

آلفا: خود این واژه نشانگر یک برنامه کامل است، یا آنکه به بیان دیگر توصیف واضحی از برنامه ویژه خود است. این علامت مشخص کننده نخستین حرف الفبا است، نشانه شروع یک نقطه ‌آغاز زندگی جدید که در حال شکل گرفتن است….»

دومین نشان آلفا 1915 تا 1925 : ALFA ROMEO- MILANO بدل به واژه جدیدی بر روی نشان مذکور گردید که واقعه پس از خرید کارخانه از سوی نیکولارومئو صورت گرفت

نخستین ماشین: سال 1920 شاهد تولید نخستین ماشین با نشان آلفارومئو بود: HP 30-20 –Torpedo

«مدل 1750 C6»

سال تولید:‌ 1929 تا 1933، موتور :/6 سیلندر در یک خط، بلوک موتوری از جنس چدن، حجم موتور: 1752 سی سی: بازده نیرو: bhp 46 در /400 دور در دقیقه،‌ حداکثر سرعت: /110 کیلومتر بر ساعت: 165 km/h (1929)، 170(1930)

مدل 500/c6 قدرتمندتر می گردد: این مدل که به سال 1929 در نمایش ROMe Motor به نمایش گذارده شد و در  توزین نیز تولید گردید، دارای انواع گراند تورین، سوپراسپرت و گراند اسپرت می باشد که دارای وزنی مشابه و ساختاری یکسان چون مدل 1500 است اما از موتورهائی قدرتمندتر و گشتاوری پیشرفته تر بهره می برد که همین امر به آن شتاب بالاتری را بخشیده است ( افزایش /10 تا /15 درصدی برای دست یابی به 100 bhp و به هدف شرکت در رقابتهای ویژه خود شرکت نمایند. نوع ورزشی این مدل برای نخستین بار در سال 1929 در مسابقات سرعت «Mukke Mugkuc » شرکت جست و تا سال 1931 در تمامی مسابقات سرعت ویژه ورزشی بی رقیب باقی مانده و در کل میزان 2579 عدد از این ماشین تولید گشتند

«مدل C 1500»

سال تولید: 1927 تا 1929؛ موتور: /6 سیلندر خطی، بلوک موتری از جنس چدن-حجم موتور: 1487 سی سی: بازده خروجی:‌/‌bhp در 4200 دور در دقیقه حداکثر سرعت: 110 کیلومتر بر ساعت (/4 سرنشینه): 105 کیلومتر بر ساعت (/6 سرنشینه)

ماشینی کوچک و سبک نخستین ماشین تولیدی: این مدل که از سوی ویتوریوژانو تولید گردید، شروعی بر تولید ماشینهای آلفارومئو با موتورهای دارای حجم متوسط تا اندک به شمار می رود. این ماشین که مجهز به موتوری شش سیلندری باشد، سیستم زمانبندی بر اساس یک مدل سوپاپ واحد و قالائی را دارد. ماشین با کمترین وزن ممکن خود بدین عضو است که این ماشین دارای نیویی قابل ملاحظه همراه با ثباتی مطمئن و کنترل عالی می باشد. این مدل که به سال 1925 در نمایش موتری میلان به نمایش درآمده و پس به پاریس و اندی پای گذارد. بیشتر از سوی کارشناسان مورد توجه قرار گرفته که علت آنرا می توان ویژگیهای پیشرفته آن و همچنین موفقیت ورزشی و تجاری قابل ملاحظه آن دانست. سالهای بین 1927 و 1929 تولید بیش از 1075 عدد از این ماشین را به خود دیده است. « جولیتا»

تولیدی نمادین با مفهوم «ساخت ایتالیا» نام این ماشین بر گرفته از شعری از لئوناردو لنیس گالی بوده و اقتباسی از شکپیر نیز می باشد. ماشین مذبور بسرعت تمام بازارهای دنیا را در نوردید

ماشین ویژه ماسبقات جیولتیا

استیلی جیولتیا ss بعنوان نتیجه ای از پژوهشهای آئرودینامیک انجام گرفته در بخش موتوری ترین میلان شکل گرفت. ماشین مذبور تا نیمه از طنابهای پشمی پوشیده شده و پس از طریق ماشین دیگری که در مجاورت آن در حال رانندگی و حرکت می باشد عکسبرداری شده و سپس فیلمبرداری می گردد. جریانهای هوای پدید آمد. در اطراف سطوح مختلف بدنه از طریق رفتار طنابهای پشمی آشکار شده و به نحوی نشانگر مکان تغییر ایجاد شده در شکل بدنه تلقی می گردید

آلفارومئو ماشین مورد نظر خانمها

1955 رالی سینما؛ جینالولو برجیدا در مدل T1 1900-1955 رقابت دوشین Abruzzo و Molise . رپتسی در قالب آلفارومئوی 1900 این مدل که بطور معمول «جهانی» نامیده می شده توانست اثبات کند که ماجراجویانه» نیز به شمار می رود. در سال 1958 دو زن در دایره Arctic به این موفقیت دست یافتند

آلفامانیا

ماشینهای ورزشی شور و شوق جدیدی را در میان مردم ایجاد کردند: موفقیت آلفا 1900 حتی توانست مالتو کوپی را نیز (1952) به سوی خود جلب کند، و هنگامی که ستارگان های دود به ایتالیا می آمدند. دیداران «پورتلو» را فراموش نمی کردند. تیرون پاور برای آزمایش رانندگی نوع «Disco Valante» را برگزید و این در حالی بود که ریتاهای ورث نوع 2500 را به سال 1950 انتخاب کرد. انواع جدید بدل به منبع افتخار برای صنعت ایتالیا شدند و این در حالی بود که از سوی رئیس جمهور نیز قدردانی گشتند. در سال 1955 پرون رئیس جمهور وقت آرژانتین نوع 3500 آنرا خریداری نمود و در سال 1956 شاه بلو دووینو از نمایشگاه آلفارومئو دیدن نمود و همچنین حسین پادشاه اردن نیز جوائزی را برای رانندگان مسابقات ویژه آفریقا و آن هم برای مدل «Giuliettes print» در نظر گرفت. شورشوتی حاصل از آلفارومئو منجر به تأسیس «باشگاه دارندگان» آلفارومئو در انگلستان و ایالات متحده گردید، باشگاهی که در آن صاحبان این ماشین افراد حرفه ای و یا معمولی دارای ماشین آلفارومئو بودند

«مدل 2500 C 6»

سال تولید: 1939 تا 1950، موتور: /6 سیلندر خطی،‌ بلوک موتوری واحد؛ حجم موتور: 244؛ بازده خروجی: 87 bhp در 4600 دور در دقیقه (1940) 145 php /5500 دور در دقیقه (1946)؛ حداکثر سرعت: 170 کیلومتر بر ساعت( نوع اسپرت): /200 کیلومتر بر ساعت (نوع ویژه مسابقات)

آخرین ماشین پیش از جنگ و نخستین ماشین پس از جنگ

ماشینی با کلاس واقعی و بهسازی؛ همراه با شاخصه های اصلی ورزشی،‌ لااقل تکاملی در سری های /6 سیلندر محسوب می شود که در قالب نوع 1500 تولید گردید از تاریخ تولید آن در سال 1939، مدل آن بر اساس الگوی انواع قبلی و C6، 2300 انجام می گیرد اما با عملکردی خیره کننده تر که خود حاصل از افزایش قدرت موتور به سبب بیشتر شدن حجم موتور و بهبود مصرف سوخت می باشد. در سال 1946 مدل ورزشی و اصلی آن بنام Frecciadore (اولین ماشین پس از جنگ) به بالاتر آمد که دارای بخش عقبی مدور و طولی کوتاه شده بود،‌ که این شکل به مدل مذبور یکی از پیشرفته ترین اشکال آئرودینامیک در آن زمان را بخشید،‌ موفقیت نوع کلاسیک دیگری بنام «uilladeste» که پس از موفقیت نوع پیشین و به همین نام عرضه گردید، به سبب تأثیر قالب U شکل ماشین همانند نوع آلفای 147 امروزی است، و خود نشانگر آن است که چگونه ماشینی با کیفیت و استیل بالا می تواند زیبائی و توازن خود را حتی برای عصر حاضر نیز حفظ کند. قدرتمندترین مدل ویژه مسابقات برای نخستین بار پس از پیروزی در مسابقات سرعت Tobruk-Tripolic در سال 1939 خود را به نمایش گذارد و به موفقیت ورزشی خود همچنان از سال 1946 تا 50 ادامه داد. تعداد /2800 مدل از این ماشین به شکل اسپردت و سوپر اسپرت در توربین تولید می شوند

مدل 158 (آلفاتا)

سال تولید: 1938 تا 1940 – 1947 تا 1950، موتور، /8 سیلندر خطی ، بلوک موتوری با دو قطعه از آلیاژ سبک: حجم موتور: 1479 سی سی ، بازده موتور: 195 bhp در 7200 دور در دقیقه (1938) – حداکثر سرعت: 232 km/h (1939)0 270km/h (48-1947)

زیبا و بدون تکان: مدل تک سرنشینه فوق که از سوی جیوچینو کلومبو به سال 1937 طراحی گردید،‌ در پی درخواست رانزو فراری تولید شد

مدل 158 تحت تأثیر مشتاقان آن «Alfetta» نام گرفت و به نوعی دارنده طرح موتوری آلفارومئو بصورت سنتی و تربیت و قرارگیری قطعات مکانیکی مدلهای گذشته بر روی شاسی است. از ابداعاتت اصلی ارائه شده در مدل مورد نظر می توان به استفاده از دو بخش حفاظت کننده و لغزشی برای فنرهای متقاطع در ماشین نام برد که یکی در جلو و دیگری در عقب قرار دارد، و فنر دیگری نیز در محور پائینی ماشین نصب می گردد و بدین سان مرکز ثقل آن را پدید می آورد. در مقایسه با ماشینهای بزرگتر دارای حجم های موتور بالاتر از /4500 سی سی، نوع 158 با حجم موتوری 1500 سی سی خود به نظر مدلی شبیه به ماشین کوچک به شمار می رود. اما شکلی باریک تر و استیلی ظریف و زیبا دارد. هر چند که شتاب آن بیش از همتاهای خود و «نمونه های» موجود در زمان خود بود. مدل 158 برای نخستین بار در Livorno و به سال 1938 به نمایش گذارده شد و به نوعی برنده‌اولین دومین و /7 امین مکان بازیها به شمار می رود و بین سان خواست مکان نخست را به سال 1939 تا 1940 از آن خود نماید( در کوپا آسرپو،‌ کوپاسیانو، و در گراند پریکس). در سال 1946 و در انتهای جنگ ، مدل 158 موفقیت مجدد خود را در مسابقات سرعت از سر گرفت تا آنکه در سال 1950 عنوان قهرمان فرمول را به خود اختصاص داد

در سال 1950، آلفتا نام خود را به /159 تغییر داد و بدین واسطه تغییرات چندی را پذیرفت : بدین صورت که اکنون دارای محور عقبی بنام DeDron شد. و شاسی آن نیز دارای عناصر لوله ای و موتوری با قدرت بیشتر می باشد. در سال 1951 این مدل برنده‌ جام قهرمانی هان باری بار دوم گردید. عمر طولانی آلفتا به سخن فراوانی با موفقیت و مدلهای پیشرفته از سال 1938 تا 1951 همراه می باشد که بدین سان به مدل مذبور چیزی کمتر از چهل سال بالندگی بدون وقفه را در عرصه‌ ماشین رانی وزرشی می بخشد، و در نتیجه مقامی این موارد را باید مرهون پیشرفته های مداوم در ساختمان موتوری، و بدون تغییر ماندن ساختار اصلی ماشین دانست

از سوی دیگر بازده نیروی آن نیز بطور پیوسته افزایش یافت: از 195 bhp در سال 1938 به 225 bhp در سال 1939، و سپس از 330 bhp در سال 1947 به 455bhp در سال 1951

شور و شوق

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت با word دارای 108 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت با word

چکیده
فصل اول :چدنهای کروم دار
مقدمه   
چدنهای کرم دار   
اثر ساختار میکروسکوپی   
انتخاب زمینه   
ذوب و ریخته گری چدن پرکرم   
ریختن فلز مذاب   
تنش های ناخواسته (‌پسماند ) در قطعات  
ترک ناشی از سنگ زنی   
ملاحظات متالورژیکی   
سختی پذیری   
انتخاب ترکیبات   
مقادیر کربن و کرم   
عناصر آلیاژی   
خواص فیزیکی و مکانیکی آلیاژهای پرکرم  
کاربرد چدنهای پرکرم  
گلوله های آسیابها وبدنه ها   
خوردگی و سایش با تنش پایین   
کاربرد در پمپهای ضد سایش   
دلایل ناموفق بودن   
کم بودن مقاومت سائیدگی   
شکست ترد  
عملیات حرارتی چدنهای پرکرم   
سرعت گرم کردن   
روش آستنیته کردن   
سرعت سرد کردن   
برگشت یا تمپر  
آستنیته باقیمانده   
دمای کوئینچ   
سخت کردن با کمک تصرمات حرارتی زیر  دماهای بحرانی   
فصل دوم : چدنهای نیکل دار (Ni-Hard)
چدنهای نیکل سخت   
چدن سفید مارتنزیتی   
استحکام کششی   
مقاومت در برابر ضربه   
مسائل طراحی   
ترکیب شیمیایی   
– کربن   
-سیلیسیم   
-منگنز   
-گوگرد   
-فسفر  
-نیکل   
-کرم   
-عناصر دیگر   
ساختمان میکروسکوپی   
– ساختمان میکروسکوپی سطح قطعه ریختگی   
ذوب در انواع کوره ها
-ذوب در کوره کوپل  
-ذوب در کوره های برقی   
– ذوب در کوره بوته ای   
– ذوب در کوره های شعله ای   
-ذوب به روش دوپلکس   
قراضه های نیکل – سخت   
ریخته گری چدنهای نیکل – سخت   
انقباض  
ماهیچه سازی   
کاربرد مبرد  
جلوگیری از پیچیدگی قطعات مبرد   
قرار دادن قسمتهای قابل تراش در قطعات قبل از ریختن   
ریختن مذاب  و تغذیه قطعه ریختگی   
عملیات تمیز کاری   
کنترل   
تعیین سختی   
آنالیز شیمیایی   
مطالعات میکروسکوپی   
چدن های سفید مارتنزیتی  ( Ni-Hard)عملیات حرارتی   
Ni- Hard یوتکتیک  
جوشکاری  
عملیات تکمیلی و نهایی   
قسمتهای قابل تراش   
عملیات سنگ زنی   
ماشینکاری   
ماشینکاری بدنه پمپهای گریز از مرکز   
ماشینکاری میله   
صفحات مقاوم در مقابل سایش   
تعیین سختی   
فصل سوم :‌شرح آزمایش
عنوان آزمایش   
شرح آزمایش   
نتایج به دست آمده از آزمایش   
منابع   

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه مطالعه و بررسی پدیده سایش (Wear) به عنوان یک معضل در صنعت با word

1-D.A Rigner ,W.A.Glaeser :”Wear Resistance”Metals Hand book, ASM,Ed.9,Vol.1.pp.597-938

2-بررسی پدیده سایش جهت انتخاب مواد فلزی در شرایط سایش مختلف ( دانشگاه علم و صنعت ایران – دانشگاه صنعتی شریف – واحد تحقیق و تکنولوژی شرکت پارس متال )

3- چدنهای سفید مارتنزیتی مقاوم در برابر سایش و ضربه ( میترا اسکوئی زاده )

 4- J.M.Bereza , Wear and impact resistant white cast irons , Journal of the British Foundryman , vol74.

 5-مطالعه ساختار میکروسکوپی ، رفتار سایشی وخواص مکانیکی چدن سفید حاوی 12 تا 14% کرم (عبدالمهدی اجلالی ، وحید رسولی ، احمد ساعتچی ، مهدی گلمکانی ) دانشگاه صنعتی اصفهان

6-Ni-Hard , marten sitic white cast Iran , Production Inter national Nicle

7- متالورژی کاربردی چدنها ( مرعش مرعشی )

 8- چدن سفید مارتنزیتی ( Nl.Hard) روشهای تولید – عملیات حرارتی ( احمد ساعتچی )

چدنهای کرم دار

در تجهیزاتی که عملیات سایش انجام می گیرد آلیاژهای آهنی با بیشترین کربن بهترین مقاومت سایشی را دارند. ولی بخاطر تنشهای متعددی که هنگام کار به وجود می آید باید ماده به کار رفته چقرمگی کافی برای جلوگیری از بروز عیوب گوناگون را داشته باشد. فولادهای غیر آلیاژی یا کم آلیاژ با کربنی حدود 4/0% در حالتی که ساختارشان مارتنزیتی است چقرمگی پائینی دارند. چدنهای سفید غیر آلیاژی که اغلب کاربید موجود در انها سمنیتت است سالها به علت مقاومتی که در مقابل سایش دارند مورد استفاده قرار گرفته اند. با این حال در موارد متعددی استفاده از انها رضایت بخش نبوده است. ضعف این چدنها در ساختارشان است. فاز کاربید یک شبکه پیوسته ای را در اطراف دانه های آستنیت تشکیل داده و موجب تردی و ترک خوردن می گردد. افزایش یک عنصر آلیاژی که کربن را به صورت کاربیدی غیر از سمنتیت با سختی بیشتر و خواص مطلوب تر در آورده و نیز مقدار کربن زمینه را کاهش دهد، موجب بهبود همزمان چقرمگی و مقاومت سایشی می شود. عنصری که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرد کرم است، و کاربید آن بیشتر به صورت M7C3 می باشد. در خردکننده ها قطعاتی که تحت سایش هستند باید نه تنها در مقابل سایش بلکه در مقابل تنشهای دینامیکی هم که می تواند منجر به شکستهای ناگهانی شود مقاومت کنند. قطعاتی که در معرض تنشهای سنگین هستند مشکل بزرگی را به وجود می آورند و آن اینکه قطعه باید دو خاصیت متناقض را در کنار هم داشته باشد که عبارت است از مقاومت سایشی و چقرمگی

مقاومت در مقابل شکست ناگهانی در این قطعات خاصییت پیچیده ای است که نه تنها به چقرمگی بلکه به شکل هندسی قطعه و نحوه توزیع تنشهای داخلی بستگی دارد. چقرمگی وابسته به پارامترهای متعدد مکانیکی، فیزیکی و متالورژیکی است. کربن مهمترین عاملی است که روی مقاومت سایشی و چقرمگی آلیاژهای آهنی به طور همزمان ولی در خلاف جهت هم اثر می گذارد. با افزایش مقدار کربن تأثیر آن روی مقاومت سایشی بیشتر می شود. انتخاب ترکیب شیمیائی و عملیات حرارتی برای کسی که درصدد یافتن راهی برای بهینه کردن مقاومت سایشی و چقرمگی باشد از بیشترین اهمیت برخوردار است. جهت بدست آوردن سختی پذیری کافی است برای ضخامت مشخص مقدار عنصر آلیاژی مناسب انتخاب شود. ساختار میکروسکوپی این گروه از چدنهای سفید شامل کاربیدهای آهن – کرم یوتکتیک ناپیوسته (Cr, Fe)7 C3 و کاربیدهای ثانویه غنی از کرم در زمینه ای از آستنیت یا محصولات استحاله آن می باشد. به کمک عملیات حرارتی می توان زمینه آستنیتی، مارتنزیتی، بینیتی و یا پرلیتی بدست آورد. مقاومت سایشی بهینه و بهترین ترکیب مقاومت سایشی – استحکام – چقرمگی در چدنهائی که زمینه مارتنزیتی دارند می آید. نامهای معروف چدنهای سفید آلیاژی تجارتی عبارتند از: چدنهای نیکل هارد CR (IV, II, I)12، CR15، CR20، CR

اثر ساختار میکروسکوپی

بیشترین مقاومت سایشی این چدنها نتیجه مستقیم ساختار میکروسکوپی آنهاست. اغلب فرایندهای سایشی را می توان یک عمل برشی یا فراشی تعریف نمود. نظیر عملیات ماشینکاری که یک ذره ساینده به سطح فلز فرورفته و خطوط سایش و تغییر شکل ایجاد کرده و ذراتی را از سطح جدا می کند. براده هائی که از محل سایش بدست آمده اند حاوی ذرات بسیار ریزی هستند که از قلم تراش در حین عملیات ماشینکاری جدا شده اند. برای عملی شدن مکانیزم سایش کاملاً ضروری است که وسیله ساینده از فلز سخت تر باشد. اگر این وسیله نرمتر باشد فرآیند بیشتر به خوردگی و اکسیداسیون شبیه خواهد باشد. اگر این وسیله نرمتر باشد فرآیند بیشتر به خوردگی و اکسیداسیون شبیه خواهد بود و فقط سایش ناچیزی انجام می گیرد. جدول 1 سختی میانگین تعدادی از مینرالها، کاربیدها و آلیاژهای پر آهن با ترکیبات مختلف زمینه را نشان می دهد. این مقایسه مشخص می کند که کوارتز که مهمترین ترکیب در اغلب مینرالهای ساینده می باشد از آلیاژهای آهن با هر نوع ساختاری که زمینه آنها داشته باشد سخت تر است به همین جهت می تواند به راحتی آنها را بساید. کاربید آهن (سمنیتت) که بیشترین کاربید در چدنهای سفید کم آلیاژ می باشد از کوارتز نرمتر است و کاربید کرم که بیشترین کاربید در چدنهای پر کرم است از کوارتز سخت تر است و به همین جهت در مقابل سایش مقاومت می کند. کاربیدهای زیادی هستند که از کاربید کرم هم سخت تر می باشند ولی متأسفانه بسیار گران هستند و این مسئله موجب محدود شدن کاربرد آنها شده است. در چدن سفید کاربیدها چیزی کمتر از 50- 40 درصد از کل حجم قطعه را نشان می دهند بقیه زمینه است و چون این زمینه از کوارتز نرمتر است سائیده می شود بنابراین ممکن است کاربیدها کنده شده و از زمینه خارج شوند و فقط از قسمتی از مقاومت سایشی آنها به طور کامل استفاده گردد

 انتخاب زمینه

بهترین زمینه ای که می توان انتخاب کرد مارتنزیت پر کربن و سختی است که سختی آن ناشی از کاربیدهای ثانویه پراکنده می باشد. دومین انتخاب خوب می تواند آستنیت ناپایدار کار سختی پذیر باشد. بهترین اتحاد بین استحکام و چقرمگی را می توان بر اساس ساختار میکروسکوپی توضیح داد. در چدنهای سفید پر کرم کاربیدها در زمینه پراکنده شده اند که این برخلاف حالتی است که در چدنهای سفید پر کرم کاربیدها در زمینه پراکنده شده اند که این بر خلاف حالتی است که در چدنهای سفید کم آلیاژ لدبوریتی وجود دارد. در این حالت ساختار را می تواند به صورت زمینه ای از سمنتیت با محصولات گوناگون استحاله آستنیت که فاز ترد کاربید بر استحکام و چقرمگی غلبه کرده است، توصیف نمود

افزایش مقدار کربن حجم کاربیدها را در ساختار افزایش می دهد از آنجائیکه این کاربیدها سختی و مقاومت سایشی بالائی دارند افزایش کربن موجب افزایش مقاومت سایشی نیز می شود. به هر حال اگر مقدار کربن از مقدار یوتکتیک زیادتر شود کاربیدهای اولیه زیادی تشکیل خواهند شد که اینها ترد بوده و تحت ضربه ذرات ساینده منجر به شکست می شوند و در نتیجه باعث افزایش کاهش وزن در اثر سایش می گردند و این با یک کاهش در چقرمگی و خواص مکانیکی همراه است. به عنوان نتیجه حداکثر مقدار کربن مجاز برای اغلب کاربردها تا حد یوتکتیک است. تنها در حالتهائی که سطح چه در مقیاس میکروسکوپی و چه در مقیاس ماکروسکوپی تحت ضربه و تنشهای مکانیکی پائینی باشد مقدار کربن هیپریوتکتیک مفید خواهد بود

درصد کربن یوتکتیک در مذابی با cr15% تقریباً 6/3% و در مذابی با CR20%، 2/3% و در CR25%، 3% می باشد. عناصر دیگری می توانند این مقادیر را تغییر دهند مخصوصاً سیلسیم که آن را کاهش می دهد

اهمیت زمینه از شکل 1 معلوم است. هر چه زمینه نرمتر باشد مقاومت سایشی آن کمتر شده و تمایل کاربیدها برای خارج شدن از زمینه افزایش خواهد یافت. اثر
نامطلوب دیگری که به وجود آمدن زمینه نرم در پی دارد پائین بودن استحکام تسلیم
می باشد. ممکن است چنین زمینه هائی نتوانند ساپورت و پشتوانه کافی برای کاربیدها را جهت مقاومت در برابر تنشهای مکانیکی وارده ایجاد کنند و نتیجتاً کاربیدها در اثر اعمال تنش برشی توأم با سایش بشکنند. در این رابطه خصوصاً پرلیت مهم است و اگر مقدار پرلیت 10% و یا کمتر باشد ممکن است اثرات زیان آوری روی مقاومت سایشی داشته باشد

 در بسیاری از فرآیندهای سایش آستنیت چدنهای پر کرم  مشابه با فولادهای هادفیلد با 12% منگنز می تواند کار سخت شود ولی به هر حال این کار سختی زمینه مقاومت سایشی چدن را به اندازه چدن پر کرم با زمینه مارتنزیتی افزایش نمی دهد. این موضوع را جدول 2 نشان می دهد. طبقه بندیهائی که در این جدول روی آلیاژها انجام گرفته عملاً در بسیاری از عملیات خرد کردن و اسیاب کردن تجربه شده است. و این چیزی است که منطقاً از تست های سایشی آزمایشگاهی انتظار میرود. عیب دیگر یک زمینه آستنیتی و یا نیمه آستنیتی، نا پایدار بودن آن است که ممکن است تحت تنش های مکانیکی و یا افزایش دما تبدیل به مارتنزیت شود. تغییرات حجمی که این تبدیل بدنبال خواهد داشت، تنشهائی را به وجود می آورد که ممکن است قطعه را شکسته و یا موجب ترک خوردن سطح آن شود. مقاومت سایشی مارتنزیت با افزایش مقدار کربن بالا میرود. کاربیدهای ثانویه پخش شده در زمینه عملیات حرارتی تشکیل شده اند، به علت تشکیل نقاط سخت و پراکنده در زمینه در بسیاری از کاربردها مقاومت سایشی را افزایش می دهند. آلیاژهائی که در حالت مارتنزیت بهترین مقاومت سایشی را دارند حاوی 12 تا 22% کرم می باشند اگر مقدار کرم کمتر از 12% بوده و مقدار کربن درحد یوتکتیک و یا حتی کمی به سمت هیپویوتکتیک باشد ممکن است مقداری کاربید یوتکتیکی که بیشتر به صورت سمنتیت است تا کاربید کرم، تشکیل شده و منجر به کاهش محسوسی در مقاومت سایشی و چقرمگی شود. در حالتی هم که مقدار کرم بالای 22- 20 درصد و مقدار کربن در حد ترکیب یوتکتیک باشد قسمت اعظم کربن به صورت کاربید کرم در آمده و در نتیجه یک زمینه مارتنزیتی کم کربن بدست می آید که مقاومت سایشی این زمینه کم خواهد بود

ذوب و ریخته گری چدنهای پر کرم

چدنهای پر کرم را می توان در انواع کوره های الکتریکی و کوره های سوختی تولید کرد. اصولاً نسوز کاری این کوره ها می تواند خنثی و یا اسیدی باشد در حالتی که از نسوز اسیدی استفاده شود امکان دارد که بین کرم موجود در مذاب و سیلیس نسوز واکنشی انجام گیرد ولی این حقیقت که مقادیر زیادی از چدنهای پرکرم که در کوره های القائی با جداره اسیدی تولید میشود، معلوم می کند که از دیدگاه عملی این موضوع مسئله ای را پیش نمی آورد. کوره‌های کوپل به علت اکسیده شدن و از بین رفتن زیاد کرم و نیز وارد شدن کربن زیاد و تبدیل ترکیب شیمیائی به هایپریوتکتیک برای ذوب چدنهای پر کرم مناسب نمی باشد. معمولاً مواد شارژ عبارتند از: قراضه های فولادی آلیاژی و غیر آلیاژی، بر گشتی قطعات ضد سایش و فروکرم پر کربن

چدنهای پر کرم معمولاً به صورت آرام ذوب می شوند و بجز حالتی که نیاز به کاهش کربن باشد نیازی به دمش اکسیژن نیست. برای ذوب در کوره های القائی که تلاطم خوبی دارند دماهای بالا لازم نیست و معمولاً اگر دمای نهائی به C° 1480 برسد کافی خواهد بود. در کوره های قوس الکتریکی برای اطمینان هموژن شدن ترکیب مذاب و برای افزایش سرعت حل شدن کربن و عناصر آلیاژی که بعد از ذوب به کوره اضافه می شود عموماً از دماهای نهائی تا C° 1565 استفاده می شود. کربوریزاسیون به روش عادی و با استفاده از مواد معمولی انجام می گیرد. استفاده از چدن خام نیز امکان پذیر است اما باید سیلیس آن پائین باشد. برای جلوگیری از تلفات در اثر اکسید شدن، فرو کرم را در پایان عملیات ذوب اضافه می کنند در کوره های القائی تلفات فرو کرم حدود 5/0 می باشد در حالیکه در مورد مولیبدن، نیکل و مس این تلفات ناچیز است

دمای لیکیدوس چدنهای پر کرم حاوی 16- 12 درصد کرم اساساً تابعی از مقدار کربن می باشد شکل. دمای سالیدوس عمدتاً به مقدار کرم بستگی دارد. محدوده این دما برای cr12%، C° 1180- C° 1170 برای cr15%، C° 1220- 1200 و برای cr20%، C° 1260- 1240 می باشد. چند سال قبل اکسیژن زدائی مذاب توسط آلومینیوم مشابه با آنچه که در ذوب فولاد انجام می گیرد معمول بود در حال حاضر بسیاری از تولید کننده های بزرگ این روش را بدون اینکه هیچ گونه اثر مضری روی خواص دیگر داشته باشد کنار گذاشته اند. افزایش تیتانیم در کوره که گاهی به منظور کنترل اندازه دندریت ها انجام می گیرد، تأثیر کمی روی خواص دارد. گزارشاتی مبنی بر اینکه افزایش آلومینیوم و تیتانیم در کوره مشکلاتی را دررابطه با تغذیه بوجود می آورد، موجود است. کنترل دقیق مقدار سیلسیم در قطعات ضخیم از جنس چدن پر کرم بسیار مهم است. در بسیاری موارد علت پائین بودن مقاومت سایشی قطعات این است که مقدار سیلسیم از مقدار تعیین شده بیشتر بوده و در نتیجه موجب بوجود آمدن زمینه پرلیتی شده است. یکی از دلایل افزایش مقدار سیلسیم استفاده غلط از فروکرم پر سیلسیم است.از طرف دیگر اگر مقدار سیلسیم در کوره کمتر از 4/0% باشد سرباره ویسکوز شده و مشکلاتی را ایجاد خواهد کرد. اگر مقدار سیلسیم حدود 6/0% باشد در عملیات ذوب مسئله ای پیش نخواهد آمد

ریختن فلز مذاب

برای تولید قطعات چدنی پر کرم کنترل دقیق دماهای بارریزی بسیار مهم است. جهت جلوگیری از کشیدگی و عیوبی نظیر نفوذ ذوب و ماسه سوزی لازم است که از دماهای بارریزی پائین استفاده شود. دماهای پائین در کنترل اندازه دندریت ها و بدست آوردن ساختار ریزدانه با کاربیدهای یوتکتیکی نیز مؤثر است. معمولاً دماهای بارریزی C° 55 بالای خط لیکیدوس هستند. دمای بارریزی قطعاتی که ضخامت آنها کمتر از mm 100 باشد، C° 1400- 1350 انتخاب می شود. در این دما لایه اکسید تشکیل شده بر روی فلز مذاب باعث می شود که مذاب غلیظ به نظر آید ولی در واقع مذاب سیالیت بسیار عالی دارد هنگام انتخاب دمای بارریزی بهینه باید شکل قطعه نیز در نظر گرفته شود. دماهای بارریزی بالا کشیدگی در زیر تغذیه ها را تشدید کرده و با به وجود آمدن حفره های انقباضی نسبتاً درشت در بین دندریتها با ساختاری بسیار درشت دانه همراه خواهد بود

تنشهای نا خواسته (باقیمانده) در قطعات

قطعات چدنی پرکرم بیش از قطعات چدنی سفید کم آلیاژ مستعد ترک خوردن هستند مگر اینکه پیش بینی های مناسب انجام گیرد. چندین عامل در این امر سهیم
می باشند. بعضی اوقات دیده می شود که قطعه خارج شده از داخل قالب ترک خورده است. تنشهائی که به اندازه کافی بزرگ بوده و موجب شکست قطعه می شوند وقتی به وجود می آیند که استحکام قالب و ماهیچه بیش از حد بوده و در نتیجه هنگام سرد شدن قطعه از انقباض طبیعی آن جلوگیری شود. یکی از دلایلی که اغلب اوقات موجب ایجاد تنش های ناخواسته و در نتیجه ترک خوردن قطعه می شود خارج کردن قطعه از داخل قالب در دمای بالا می باشد که در این حالت در قسمتی از زمینه استحاله آستنیت به مارتنزیت انجام می گیرد. اگر قطعات خیلی زود از داخل قالب خارج شده و تا دمای اتاق در هوا سرد شوند، علاوه بر تنشهای ایجاد شده در اثر اختلاف دما بین مرکز و سطح قطعه تنشهای دیگری در اثر استحاله فوق به وجود خواهند آمد. معمولاً ترکهائی که در اثر استحاله ها به وجود آمده اند به طرف مرکز قطعه پهن تر می شوند و اغلب آنها قبل از رسیدن به گوشه ها متوقف می گردند. تقریباً در مرکز ناحیه ای که آهسته سرد شده است به صورت طولی پیشروی
می نمایند

ترکهای ناشی از سنگ زنی

چدنهای پر کرم ریختگی در حالتی که زمینه عمدتاً آستنیتی است بسیار مستعد تشکیل ترکهای سایشی هستند. ترکهای حرارتی در طول مدت سایش را می توان با استفاده از یک چرخ نرم با سرعت زیاد به حداقل رسانید. ترکهای سایشی همواره کم عمق هستند. قطعاتی با ساختار پرلیتی و یا مارتنزیتی در مقابل چرخهای ساینده و فشارهای ساینده بسیار مقاوم هستند بنابراین عملیات سایش باید بعد از عملیات حرارتی انجام گیرد

ملاحظات متالوژیکی

ارتباطات فازی

مطالعات زیادی که در نیم قرن گذشته انجام شده در مورد ارتباطات فازی سیستم سه تایی FE-CR-C یک سری اطلاعات عمومی بدست داده است. این حقیقت که شرایط تعادل واقعی هرگز در تولید قطعات پیش نمی آید و علاوه بر آن افزایش مولیبدن و عناصر آلیاژی دیگر ارتباطات فازی مشاهده شده در آلیاژهای FE-CR-C نسبتاً خالص را تغییر می دهد

کاربرد عملی دیاگرام های تعادل FE-CR-C را محدود کرده است اما از طرف دیگر دیاگرام تعادل اطلاعاتی در مورد اینکه در یک ترکیب و دمای مشخص چه نوع کاربید و یا فاز فلزی پایدار است بدست می دهد. در مورد حد حلالیت کاربید و کرم در آستنیت و اثر حرارت روی آنها نیز اطلاعاتی به ما می دهد. اینکه عناصر آلیاژی دیگر تا چه حدی ارتباطات فازی مشاهده شده در سیستم FE-CR-C را تغییر می دهند کاملاً مشخص نشده است بخصوص در مورد آلیاژهای پر کرم و پر کربن. منگنز و مولیبدن در کاربیدهای M7C3 محلول هستند و مقادیر زیادی از مولیبدن و کاربیدهای M3C در چدنهای پر کرم- مولبیدن نیز دیده شده اند. مولبیدن و منگنز در کالبید M3C محلول هستند، عناصر آلیاژی سیلسیم، نیکل و مس اکثراً حلالیت محدودی در فاز کاربیدی دارند و در زمینه فلزی متمرکز می شوند

چدنهای پر کرم به عنوان یک کلاس از چدنهای آلیاژی با حضور کاربیدهای سخت و نسبتاً نا پیوسته از کلاسهای دیگر تشخیص داده می شوند و برعکس، چدنهای آلیاژی کم کرم حاوی کاربید M3C نسبتاً پیوسته و نرم و چدن سفید حاوی یوتکتیک M3C  پیوسته می باشد

در جدول مقادیر سختی برای کاربیدهای M7C3 ، M3C و کاربیدهای آلیاژهای دیگر و همچنین برای ساختارهای مختلف میکروسکوپی آورده شده است

چدنهای پر کرم معمولاً از آلیاژهای هیپویوتکتیک با 3-4/2% کربن و 22-18% کرم تولید می شوند با توجه به سطح لیکیدوس سیستم پایدار FE-CR-C در شکل 2 در آلیاژهای هیپویوتکتیک انجماد با تشکیل دندریتهای آستنتیت شروع شده

  و سپس دامنه محدودی از درجه حرارت استنیت و کاربیدهای M7C3 منجمد
می شوند همانگونه که به کمک مقاطع ایزوترم در شکل 3 نشان داده شده آستنیت در دماهای بالا پایدار است. اما هنگام سرد شدن در شرایط تعادل در بالای C° 700 تبدیل به فریت + کاربید می شوند. با این حال وقتی که در شرایط غیر تعادلی سرد
می شود، که اغلب هم در تولیدات ریخته گری چنین است،

 آستنیت به یک محلول فوق اشباع از کربن و کرم تبدیل می شود. این مسئله همراه با حضور عناصر آلیاژی دیگر نظیر مولیبدن، منگنز، نیکل و مس که روی کینتیک استحاله آستنیت تأثیر می گذارند و می تواند منجر به پایدار شدن آستنیت در دمای اتاق شود. اینکه آیا آستنیتی که هنگام انجماد تشکیل شده تا دمای اتاق پایدار می ماند و یا به صورت جزئی و یا کلی به محصولات استحاله فریت- کاربید تجزیه می شود و یا اینکه در بعضی حالات به مارتنزیت لازم است که دو شرط به طور همزمان وجود داشته باشند اولاً تمرکزعناصر آلیاژی بخصوص مقدار کربن زمینه باید بعد از انجماد کاهش داده شود. ثانیاً باید سختی پذیری در حدی باشد که از استحاله آستنیت به ترکیب های فریت- کاربید نظیر پرلیت یا بینیت جلوگیری شود. شرط اول معمولاً شامل رسوب کاربیدهای ثانویه ضمن سرد شدن آهسته در قطعات ضخیم فرصتی می دهد تا در دماهای بالا کربن از زمینه دیفوزیون کرده و کاربیدهای ثانویه رسوب کنند. بنابراین پیدا شدن مقداری مارتنزیت در قطعات ضخیم در حالت ریختگی غیر عادی نیست. مقادیر کمی مارتنزیت هم در ناحیه یوتکتیک چدنهای پر کرم در حالت ریختگی با مقاطع نازکتر پیدا می شود که احتمالاً علت آن ناهمگن بودن آستنیت مجاور کاربیدهای M7C3 می باشد که موجب می شود تمرکز کربن و کرم کم باشد. بیشتر اوقات ساختار مارتنریتی در چدنهای پر کرم به کمک عملیات حرارتی بدست آید

 سختی پذیری

به بیان ساده سختی پذیری عبارت از خاصیتی است که مقدار و نحوه توزیع محصولات فریت- کاربید تشکیل شده در اثر استحاله آستنیت هنگام سرد شدن از دماهای بالا را تعیین می کند. مفهوم سختی پذیری در مورد چدنهای ریختگی که در قالب سرد شده اند و چدنهائی که عملیات حرارتی شده و بعد از آستینه شدن سرد گردیده اند هر دو به کار می رود. اهمیت سختی پذیری از این حقیقت نشأت می گیرد که حتی در حالتی که مقادیر کمی از ترکیبات فریت- کاربید در زمینه وجود داشته باشد مقاومت سایشی کاهش خواهد یافت. برای کنترل سرعت سرد شدن قطعات ضخیم فرصت محدودی وجود دارد. بنابراین سختی پذیری در چدنهای پر کرم معمولاً تا حدی به وسیله تنظیم مقادیر کربن کرم و بیشتر مواقع به وسیله افزودن عناصر آلیاژی نظیر مولیبدن، منگنز، نیکل و یا مس کنترل می شود

انتخاب ترکیبات

در انتخاب ترکیب مناسب برای قطعات ابتدا باید به دو مسئله توجه نمود. اول مقادیر کربن و کرم که روی مقادیر ضربه و مقاومت سایشی بهینه برای شرایطی که در کاربرد پیش بینی می شود بدست آید. دوم مقادیر منگنز، سیلیسم، مولیبدن، نیکل و مس باید طوری باشد که سختی پذیری کافی جهت رسیدن به ساختار بدون پرلیت بدست آید

 مقادیر کربن و کرم

همانطوری که قبلاً گفته شد چدنهای کرم دارای کاربیدهای 3C7M اولیه و یا یوتکتیک و یا هر دو می باشند بنابراین مقادیر کربن و کرم باید در داخل محدوده ای وسیع و مطمئن باشد. با مراجعه به تصویر لیکیدوس سیستم شبکه پایدار FE-CR-C که در شکل نشان داده شده است مقدار کربن کرم باید طوری انتخاب شود که در داخل مرزهای منطقه لیکیدوس، آستنیت یا 3C7M باشد. اکثر استاندارهای دنیا برای چدنهای پر کرم نظیر 532ASTM-A در شکل 4 نشان داده شده است. چدنهای پر کرمی که در حاضر تولید می شوند عموماً دارای 3-4/2% کربن و 22-18% کرم‌می باشند

 در این حد مقدار کاربید یوتکتیکی به اندازه کافی زیاد است تا مقاومت سایشی خوب و چقرمگی کافی را تضمین کند و مقدار کرم در زمینه به سختی پذیری مناسب کمک می کند. همچنین مقدار کربن برای چدنهائی با 20% کرم از ترکیب یوتکتیک زیاد دور نیست بنابراین دماهای ذوب و بارریزی بالائی لازم نیست و با مشکلات کمی در تغذیه گذاری مواجه خواهیم شد و افزایش حجم کاربیدها در ساختار میکروسکوپی معمولاً مقاومت  سایشی را افزایش داده و چقرمگی را کاهش می دهد. همچنین سختی پذیری را کاهش می دهد. مقادیر کربن خیلی زیاد نیاز به کنترل دقیق دماهای شکستن راهگاه و زواید از قطعه و سرعتهای گرم و سرد کردن در طول عملیات حرارتی جهت جلوگیری از ترک دارند. با توجه به اینکه مقادیر کربن در رنج  3-4/2% در چدنی با 20% کرم مقاومت سایشی بسیار خوبی را بدست می دهد، فقط کاربردهای بسیار محدودی هستند که در آنها انتخاب مقدار کربن بالاتر با وجود افزایش فاجعه آمیزتری معقول است. از طرف دیگر کاهش بیش از حد کربن از 6/2% در چدنی با 20% کرم منجر به سختی پذیری و چقرمگی بهتر ولی مقاومت سایشی پایین تر می شود. مقادیر کربن کم زیر 8/1% استحکام فشاری را تا حدی کاهش می دهند که تغییر شکل به راحتی می تواند اتفاق افتد. در کاربردهائی که ضربات متعدد و یا فشارهای بالا اعمال می شود تغییر شکل پلاستیک ایجاد شده می تواند منجر به ترک و یا شکست گردد

مزایای عمده  مقادیر کرم بالا و در نتیجه بالا بودن مقدار کرم در زمینه عبارتند از

مقاومت خوردگی بیشتر، مقاومت زیاد در مقابل پوسته شدن در دماهای بالا و سختی پذیری زیاد مقاومت سایشی و مقاومت خوردگی خوب و خواص ریخته گری خوب 8/2% کربن و 28% کرم برجسته ترین کار در تولید پره های پمپ و مقاطع تا mm50 بوده است. در مقاطع نازکتر چدنهای حاوی 8/2% کربن و 28% کرم اغلب در حالت ریختگی آستنیتی بوده و  معمولآً بدون عملیات حرارتی بعدی مورد استفاده قرار می گیرند. قطعات نازکتر که باید در  مقابل سایش و خوردگی مقاومت کنند نیز با ترکیب 28% کرم با افزایش مقادیر مناسبی از مولیبدن و نیکل برای افزایش سختی پذیری ساخته می شوند

عناصر آلیاژی دیگر

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای با word دارای 97 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای با word

بخش اول
فصل اول : تعریف و کاربردها ;
1-1    انواع اکستروژن
1-2    امتیازات و محدودیت ها اکستروژن ضر به ای;
1-3    کاربردها اکستروژن ضربه ای
1-4    مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرایندهای مشابه
فصل دوم: دستگاهها و تجهیزات مورد نیاز
1-2 دستگاه برش شمش
2-2 کوره
2-3 دستگاههای انتقال شمش و محصول;
2–4 انتخاب پرس برای اکستروژن ضربه ای;
2-4-1 پرس هیدورلیکی
2-4-2 پرس مکانیکی
2-5  تهیه شمش برای اکستروژن ضربه ای
فصل سوم : مواد ابزار برای اکستروژن ضربه ای
3-1 انواع فولادهای ابزار
3-2 عملیات حرارتی;
3-3 ابزار مخصوص کاربردهای ویژه
3-4 ابزار مخصوص اکستروژن داغ
بخش دوم
فصل چهارم: فاکتورهای طراحی در اکستروژن ضربه ای
4-1 موارد کاربرد;
4-2 نکات طراحی در اکستروژن معکوس
4-3 اکستروژن مستقیم;
4-4 اکستروژن مرکب
4-5 اکستروژن بعنوان مرحله ای از مراحل تولید
فصل پنجم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای
5-1 مقدمه;
5-2 بسته
5-3 قالب;
5-4 روشهای طراحی قالب
5-4-1 روش خلاصه شده لامه
5-4-2 یک روش تجربی
فصل ششم : طراحی ابزار اکستروژن ضربه ای به کمک کامپیوتر ;
6-1 انتخاب پارامترها
6-2 تعیین فشار
6 – 3 طراحی ابزار و تعیین مراحل شکلدهی
6-5 مثال هایی از کاربرد نرم افزار طراحی قالب
بحث نتیجه گیری پیشنهادات
منابع ;

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه طراحی اکستروژن ضربه ای با word

[1] مهندس محمود شریعتی. « اکستروژن ضربه ای  » نشرصنایع دفاع

[2] محمود شریعتی. «پایان نامه کارشناسی ارشد بنام طراحی ابزار اکستروژن معکوس به کمک کامپیوتر »

[3] محمد حسین صادقی.« پایان نامه کارشناسی ارشد بنام  یک روش تحلیلی مراحل شکلدهی در اکستروژن ضربه ای »

چکیده

هدف کلی از نگاشت این پروژه شناخت روشی از طراحی اکستروژن ضربه ای است که مشکلات طراحی به روش تجربی را از بین برده است. حال به توضیحی کوتاه در مورد این فرایند و طراحی ابزار آن پرداخته می شود

اکستروژن ضربه ای یکی از فرایندهای مهم در ساخت و تولید قطعات نظامی و صنعتی بشمار می رود که قطعات تولیدی این روش بسیار دقیق تر نسبت به روش های مشابه و تنها فرق آن با اکستروژن  ضربه ایست که به قطعه در هنگام اکسترود وارد می شود.روش بررسی این پروژه تحقیقات کتابخانه ای وبررسی تحقیقات انجام شده در این مورد در کشور است. نتایج بدست آمده از این تحقیقات رسیدن به روشی برای طراحی ابزار این روش به کمک کامپیوتر است که معایب روش های قبلی را به طور کلی از بین برده است. لازم دیده شد که قبل از بررسی این روش مبانی اولیه فرایند وطراحی ابزار آن گفته شود که شامل

شناخت فرایند اکستروژن ضربه ای ، قابلیتها و کاربرد های آن آشنایی با روابط تحلیلی و تجربی مربوط به تعیین فشار اکستروژن و ظرفیت پرس نحوه طراحی ابزار و تجهیزات لازم در این فرایند می باشد. در انتها نیز به چگونگی طراحی ابزار این فرایند به کمک کامپیوتر اشاره شده است

مقدمه:

تاریخچه اکستروژن

صنعت اکستروژن دارای تاریخی بالغ بر 150 سال است اولین نوشتار در مورد این فرایند گزارش از جوزف براماه و مربوط به سال 1870 میلادی است . این گزارش پرس به شرح زیر است که سرب ذوب شده یا دیگر مواد نرم را به داخل یک قالب استوانه ای پمپ می کرد در حالیکه یک مندرل مخروطی در محلی هم مرکز با قالب ثابت شده بود. در سال 1820 توماس بور برای تولید لوله بوسیله اکستروژن ، پرسی هیدرو لیکن ساخت و بوسیله آن سیلندرهای سربی تولید کرد

در طول جنگ چهانی لول پرسهایی با ظرافت بالا شکلدهی آلیاژهای سخت مس ، تولید لوله و دیگر محصولات ساخته شد. بعد از جنگ جهانی لول لوله های آلومینیومی و فقسه های رویی کندانسورها بصورت سرد اکسترود شدند

اولین بار اکستروزن سرد فولاد در اروپا و در اواسط دهه1930 شروع و بعضی از ساز و برگهای نظامی مثل پوکه گلوله و غیره از فولاد تولید شد. در همین زمان توسط آلمانی ها نیز تحقیقاتی در زمینه اکستروژن سرد فولاد انجام شده بود که بدلیل حفظ اسرار نظامی تا سال 1924 آنها را به چاپ نرساندند

بلافاصله بعد از جنگ جهانی دوم ارتش آمریکا با همکاری شرکت HmfG توانستند با اکستروژن سرد پوسته های فولادی MMFG کار خودش را در اکستروژن سرد فولاد توسعه بخشید و توانست توپهای 105 میلیمتری را با موفقیت بسازد

این پروژه از دو بخش تشکیل شده است که در بخش اول تعریف فرایند اکستروژن ضربه ای کاربردهای آن امتیازات و محدودیت های فرایند و مقایسه آن با دیگر فرایندهای مشابه و همچنین تجهیزات مورد نیاز و مواد ابزار و نحوه عملیات حرارتی آنها پرداخته می شود و در بخش دوم نیز فاکتورهای طراحی و نحوه طراحی ابزار و همچنین چگونگی طراحی سنبه، قالب و تعیین مراحل شکل دهی از طریق کامپیوتر مورد توجه و بررسی قرار می گیرید

1-1  انواع اکستروژن

1-1-1 تغییر شکل

فرآیند اکستروژن از لحاظ تغییر و نوع شکل و نوع فرآیند ، عمدتاً به سه نوع گروه تقسیم بندی می شود

1-    اکستروژن مستقیم که در آن سنبه و قالب وضعیت افقی داشته در حالیکه ماده در حال تغییر شکل سنبه در یک جهت حرکت می کنند

2-    اکستروژن غیر مستقیم این فرآیند همانند اکستروژن مستقیم بوده بااین تفاوت که در آن سنبه ثابت بوده و قالب متحرک است

3-      اکستروژن ضربه ای این فرآیند بصورت ضربه ای عمل کرده و در آن پرس ، قالب و سنبه بصورت عمودی قرار دارند . گاهی اوقات این فرآیند بعنوان یکی از انواع فرآیندهای فورجینگ نام برده می شود. فرآیند فوق را می توان به سه بخش تقسیم بندی کرد

الف) اکستروژن ضربه ای مستقیم که در آن مطابق شکل  جهت جریان ماده با جهت حرکت سنبه یکسان می باشد

ب) اکستروژن ضربه ای معکوس در اکستروژن معکوس فلز تحت اثر نیرو در جهت مخالف حرکت سنبه جریان می یابد. همانطور که در شکل دیده می شود، شمشی در حفره ثابت قالب جای داده شده و بوسیله سنبه پرس ، فشاری بر سر آن اعمال می گردد. فلز به شکل تیوپ (حلقوی) بین قالب و سنبه به طرف بالا حرکت کرده و هر لحظه به تناسب افزایش طول کورس سنبه ، ارتفاع محصول در امتداد قائم افزایش می یابد

ج) اکستروژن ضربه ای مرکب که در آن مطابق شکل جهت جریان ماده بطور همزمان بصورت مستقیم و معکوس می باشد

1-1-2 از لحاظ درجه حرارت

بطور کلی اکستروژن ضربه ای را از لحاظ درجه حرارت می توان به سه دسته تقسیم کرد

1 – اکستروژن سرد ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمای اتاق انجام می گیرد

2 – اکستروژن گرم ، که در آن فرآیند اکستروژن در دمایی بالاتر از دمای اتاق و زیر درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

3 – اکستروژن داغ ، که در آن فرآیند بالای درجه حرارت تبلور مجدد انجام می شود

1-2 امتیازات و محدودیتهای اکستروژن ضربه ای

اهمیت اقتصادی اکستروژن ضربه ای ، در بکار گیری موثر ماده اولیه، کاهش هزینه های کارگری ، حذف عملیات میانی ، بهبود کیفیت محصول و میزان بالای تولید با ابزار نسبتاً ساده است. بعضی امتیازات و محدودیتهای فرآیند در زیر آمده است

 الف) امتیازات

1– صرفه جویی در مصرف ماده اولیه – چون همه یا اعظم شمش اولیه به محصول نهایی تبدیل می شود و ماده خام تلف شده بسسیار کم است

2– کاهش یا حذف تجهیزات ماشینکاری نهایی – در بسیاری از مواقع نمونه های تولید شده توسط این روش ، بدلیل اینکه تلرانسهای قطعه تولید شده و همچنین صافی سطح آن (350 تا 750 میکرون)  کاملاً قابل قبول واستفاده مستقیم بوده و نیاز به ماشینکاری بعدی ندارد

 3– امکان استفاده مواد با هزینه کمتر – بسیاری از قطعات اگر با روشهای ماشینکاری مرسوم تولید شوند، لازم است قبل از تولید یک سری عملیات مقدماتی ، مثل نورد، کشش و غیره روی آنها انجام شود، در حالیکه در اکستروژن ضربه ای با استفاده از شمش استوانه ای ، با یک فرآیند می توان به محصول نهایی دست یافت

4– کاهش هزینه های انبار داری مواد – در این روش هزینه های انبار داری مواد ف بدلیل وجود روشهای اوتوماتیک بارگذاری ، باربرداری و انتقال مواد کاهش می یابد

5– سادگی فرایند – این فرآیند ساده بوده بطوریکه تعداد زیادی از قطعات فقط با یک مرحله قابل تولید بوده و نیازی به مراحل میانی ندارد

6– تولید انبوه – میزان تولید بالا یک امتیاز اصلی اکستروژن ضربه ای است . قطعات کوچک را تا میزان بیشتر از 50 قطعه در دقیقه می توان تولید کرد و برای قطعات بزرگتر این تعداد به حدود 15 قطعه در دقیقه می رسد

7– مستقل بودن ضخامت ته محصول از ضخامت دیواره آن تولید قطعاتی با زاویه جدایش صفر

8– دستیابی به خواص مکانیکی بالا و تولید قطعه ای متشکل از چند جزء در یک مجموعه (به شکل 1-4 توجه  شود.)

9– بهبود خواص مکانیکی و متالوژیکی – در کار سرد فولاد (تغییر شکل پلاستیکی زیر درجه حرارت تبلور مجدد)، دانه های فریت و ساختارهای کاربیدی در جهت اصلی جریان تغییر شکل کشیده می شوند . بطوریکه جسم دارای ساختار جهت یافته ای مشابه جریان دانه های فورجینگ داغ می شود. از این رو سختی نمونه اکسترود شده افزایش می یابد. تغییر شکل پلاستیک باعث افزایش استحکام تسلیم و کششی ماده شده و بالعکس درصد قابلیت کشیده شدن آن را کاهش می دهد . مشکل بودن عملیات بعدی از همین افزایش استحکام و کاهش کار پذیری ناشی می شود

اکستروژن ضربه ای معمولاً فولادهای با کربن متوسط را بسته به مقدار تغییر شکل از 30% تا 120% ، استحکام تسلیم را از 100% تا 300% و سختی را از 60% تا 150% افزایش می دهد. برای مثال ، هنگامیکه فولاد 1018SAE که دارای استحکام تسلیم آن pa M 250 و استحکام کششی Mpa 375 بود اکسترود شدن پس از انجام فرآیند ، استحکام تسلیم آن به Mpa 600 و استحکام کششی اش به Mpa 665 و سختی آن برحسب راکول به 100 افزایش یافت

ب – محدودیت ها

1– محدودیت جدی اقتصادی بودن فرآیند است، برای مثال تولید نمونه هایی از جنس فولادآلیاژی و فولاد پر کربن با این روش ، بدلیل نیاز به فشار بالا و چندین عمل پرسکاری و آنیل میانی غیر اقتصادی هستند

2– اکستروژن ضربه ای معمولاً به محصولاتی با هندسه مقطع استوانه ای ، چهار گوش ، شش گوش ، بیضوی ، یا دیگر اشکال متقارن با سطح مقطع پر یا توخالی ، محدود می شود

3– برای تولید قطعات خارج از مرکز با ضخامت دیواره متفاوت ، بدلیل اعمال فشارهای نامتقارن و ناهمسان به ابزار در طی فرآیند معمولاً اکستروژن ضربه ای مناسب نیست

4– نسبت طول به قطر محصول و شمش محدود است

5– فرآیند اکستروژن ضربه ای سرمایه بر بوده و هزینه اولیه تجهیزات آن نسبتاً زیاد است، لذا برای اقتصادی بودن فرآیند ، حجم تولید می بایست زیاد باشد.(تولید انبوه)

1-3  کاربردهای اکستروژن ضربه ای

کاربردهای اکستروژن ضربه ای بطور خلاصه بشرح زیر است

الف) صنعت مهماتسازی- پوکه گلوله، توپ و کلاهک موشک

ب) صنعت اتومبیل سازی-مفصل(انگشتی ) پیستونها، پوسته شمعهای جرقه زنی موتور، تیوب های جذب کننده شوک ، پیچها و مهره ، نگهدارنده شیرهای هیدرولیکی ، اتصالات گوی فرمان ، پیستونهای ترمز هیدرولیکی ، پوسته فیلترهای روغنی ، کوپلینگ های لوله ای،هوزینگ ها و تکیه گاههای موتور ، دنده ، مجاری یاتاقان ،پوسته آلترناتورهاو ژنراتورها ، خازن های تهویه مطبوع ، جاسویچی و روتورهای قفل درب

ج) صنعت هواپیما سازی – پیستون های هیدرولیکی بدنه پمپ ها وشیرها، خازنها، اجزای چرخ هواپیما ، سگدستها ، فیتینگها و سخت کننده ها

د) صنعت الکتریک و الکترونیک- پوسته های موتور و ژنراتور ، کفشهای قطب الکتریکی ، قابهای (پوسته های)تیوبی و جاسویچی ها

ه) صنعت حرارتی و تهویه مطبوع – مبدل های حرارتی ، مخازن تحت فشار ، اجزای پمپ ، پیستونها و سیلندرها ، فیتینگها،مانیفولدها و پوسته فیلترها

و)متفرقه( قوطی های کمپوت ،کنسرو و آشامیدنیهای ، اجزاء وسایل خانگی ، اجزاء ماشین های تأسیساتی ، تیوب های یکبار مصرف و غیره.)

بطور کلی توسط ترکیببی از این فرآنید و فرآیندهای دیگر از قبیل upsetting ، coining،Heading، lroning و غیره محدوده وسیعی از قطعات ساده و پیچیده را می توان تولید کرد که تعدادی از آنها در شکل 1-3 آورده شده است

1-4 مقایسه اکستروژن ضربه ای با دیگر فرآیندهای مشابه

الف – کشش عمیق

برای تولید قطعات فنجانی که ضخامت ته و دیواره نسبتاً ضخیمی داشته باشند، این فرآیند معمولاً اقتصادی تر است. در عین حال ، کشش عمیق ممکن است برای تولید کاپهای با ته نازک تر و برابر با ضخامت دیواره و کاپهایی نازک با قطر زیاد، اقتصادی تر باشد . با اکستروژن ضربه ای ، ته کاپها را می توان به ضخامت دلخواه و به صورت پروفیل های مختلف بدون توجه به ضخامت دیواره و دیگر ابعاد ،شکل دادو همچنین وقتی طول نمونه بزرگتر از دو برابر قطر آن باشد ، کشش عمیق نمی تواند با این روش رقابت کند. زیرا در اکستروژن ضربه ای ،فلز به داخل محفظه بین سنبهو قالب فشرده می شود و در این حالت تحت تنشهای فشاری است ، در حالیکه در کشش قرار دارد . در نتیجه تحت این شرایط امکان پارگی نمونه های جدار نازک در کشش عمیق وجود دارد. در حالی که این محصول ، اغلب با یک مرحله توسط اکستروژن ضربه ای قابل تولید است. تلف نشدن ماده نیز این روش را مقرون به صرفه تر می کند، زیرا این تلفات در کشش عمیق ممکن است به 20 %و یا بیشتر نیز برسد.میزان بالای حجم تولید قطعات با جداره ضخیم تر ، از دیگر امتیازات این روش بر کشش عمیق است. اگرقطعات با عملیات پرسکاری مرسوم تولید شوند، باید متعاقباً باید متعاقباً بوسیله لحیم کاری، جوشکاری یا دیگر روشها مونتاژ شوند، در حالیکه با اکستروژن ضربه ای ف می توان کل مجموعه را بصورت یک پارچه تولید کرد

ب – ماشینکاری

فرآیند ماشینکاری دارای اتلاف ماده ای (به شکل پلیسه) در حدود 60% و یا بیشتر می باشد و همچنین برای تولید قطعه به وجود مرغک و تنظیم کننده های ابزار ماشینکاری است . در حالیکه در اکستروژن ضربه ای ، پرداخت سطح بهتر ، استحکام بیشتر ، سرعت بالاتر و اتلاف ماده کمتر از امتیازات این روش است. اما وقتی به کمک ماشینکاری نمونه ها را بتوان با محورهای چند گانه و ماشینهای اتوماتیک با مقدار نسبتاً کم اتلاف فلز و بدون مرغک گذاری مجدد ف تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام از 10 % بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجدد ، تولید کرد، اکستروژن ضربه ای از امتیاز کمتری برخوردار است . هرگاه در تولید یک قطعه به روش ماشینکاری مرسوم ، اتلاف ماده خام 10% بیشتر شده و یا نیاز به مرغک گذاری مجددباشد، از لحاظ اقتصادی بهتر است که آن قطعه با روش اکستروژن ضربه ای تولید شود. تلرانس های حاصل شده از اکستروژن ضربه ای با تلرانس های ماشینکاری معمولی قابل مقایسه بوده و محصول تمام شده اغلب به عملیات سنگ زنی و صیقل کاری بعدی نیاز ندارد

 ج) ریخته گری

اکستروژن ضربه ای نسبت به ریخته گری دارای امتیازاتی نظیر دقت ابعادی بیشتر ، اتلاف ماده خام کمتر ، پرداخت سطح بهتر و خواص مکانیکی بهبود یافته تر می باشد. چگالی بالاتر قطعات اکسترود شده ما را نسبت به بی عیب بودن و استحکام آنها مطمئن می سازد  با وجود این ، اگر برای یک کاربرد ویژه خواص مکانیکی پایین تر ، تلرانس کمتر (در حد ریخته گری ) مشکل آفرین نباشند، قطعات تولید شده توسط ریخته گری نسبت به اکستروژن ضربه ای ، کم هزینه تر می باشند

د) فورجینگ داغ

اکستروژن سرد ضربه ای تا حدودی اکستروژن گرم،تلرانس های دقیق تر و کیفیت سطح بهتری را نسبت به فورجینگ داغ نتیجه می دهند. تشکیل کاملتر لبه های موازی روی قطعه در اکستروژن ضربه ای اغلب یک امتیاز مهم است . همچنین در اکستروژن سرد ضربه ای ، عملیات حرارتی ،اکسید زدایی و کیفیت سطح نامرغوب که اغلب به عملیات بعدی نیازمند هستند، حذف می شوند. درجه حرارت های بالای مورد نیاز در فورجینگ ، باعث خراب شدن سریع ابزار شده که این مسأله باعث کم شدن دقت ابعادی سطوح می گردد. بعلاوه هدر نرفتن زمان بدلیل کم بودن عملیات ماشینکاری بعدی از امتیازات اکستروژن ضربه ای است. البته اکستروژن داغ در موارد ذکر شده مزیتی برفورجینگ داغ ندارد

  فصل دوم

دستگاهها و تجهیزات لازم در اکستروژن ضربه ای

اهم تجهیزات اکستروژن ضربه ای عبارتند از

1 – ماشین های برش شمش

2 – کوره جهت داغ کردن شمش و یا عملیات حرارتی

3 – دستگاههای انتقال شمش و محصول

4 – پرس(مکانیکی یا هیدرولیکی)

5 – دستگاههای تمیز کاری که عمدتاً در اکستروژن داغ بکار می روند

در ادامه بطور خلاصه به هر یک از موارد فوق اشاره می شود

2-1 دستگاه برش شمش

از این دستگاه برای برش شمش به طول و اندازه مورد نظر استفاده می شود

شمش ها معمولاً از میله ایی با مقطع گرد و یا چهار گوش که چندین متر طول دارند ، بریده می شوند . یک نوع از این دستگاهها ، ماشین اره لنگ می باشد که در آن از یک مکانیزم لنگ و لغزنده استفاده شده است

در اینجا لغزنده همان تیغه اره می باشد که در اثر رفت و برگشت باعث برش میله می شود

3-2  کوره

در اکستروژن گرم و داغ ، لازم است تا درجه حرارت شمش اولیه یافته و دمای آن مثلاً در مورد فولاد تا 1000و حتی بیشتر نیز برسد. که این افزایش دما توسط قرار دادن شمش در کوره انجام می شود

بطور کلی می توان کوره ها را به دو دسته تقسیم کرده کوره های با ظرفیت محدود و کوره های پیوسته

الف) کوره های با ظرافت محدود: بعضی از انواع این کوره ها عبارتند از

–        کوره های جعبه ای : این نوع همانطور که از نام آن بر می آید ، جعبه ای شکل است. بطوریکه از طریق در ورودی و بوسیله کارگر یا بارگذارهای مکانیکی شارژ می شود . کوره های از این نوع جهت آنیل کردن، نرمالیزه کردن،تمیز کردن و کربوریزه کردن بکار می روند

–        کوره های چاله ای : این کوره ها استوانه ای یا مکعبی شکل هستند که تخلیه و بارگذاری آنها از ناحیه بالای کوره صورت می گیرد. این نوع کوره ها نیز به منظور نرمالیزه کردن ، سخت کاری،آنیل کردن، تمیز کردن و کربوره کردن استفاده می شوند

ب) کوره های پیوسته: در کوره های پیوسته ماده در داخل کوره حرکت می کند و دو نوع مرسوم دارد، نوع اول مدور است و آتشدان آن که محل قرار گیری قطعات می باشد می چرخد، سقف و دیواره ها ثابت و محفظه کوره در تماس با دیواره ها است بطوریکه با پیرامون آتشدان اصطلاحاً آب بندی شده است. در نوع دیگر، کوره از یک محفظه بلند و منفرد یا یک سری محفظه تشکیل شده است  و مواد از داخل آنها عبور می کنند . کوره های پیوسته بسته به نوع حرکت مواد درآنها به چند دسته تقسیم می شوند: آتشدان گردان،آتشدان غلتان،هل دهنده، نقاله ای و غیره

اتمسفر کوره ای پیوسته را می توان بوسیله وسایل جنبی کنترل نمود. گرمایش کوره می تواند بصورت مستقیم و یا غیر مستقیم بواسطه شعله یا بطور الکتریکی انجام شود. در زیر بطور مختصر به هر یک از کوره ها اشاره می شود

–        کوره های با آتشدان گردان: مورد استفاده این نوع کوره ها در حالتی است که قطعات بطور مجزا جابجا می شوند . چرخدنده ها پوسته ها و سیلندرها مناسب برای نوع مزبور هستند. این کوره جهت نرمالیزه کردن استفاده می شود. از این کوره ها می توان جهت کربوره کردن قطعات کوچک نیز استفاده نمود. لازم به ذکر است که در این حالت عمل کربوره کردن در داخل جعبه هایی انجام می شود که در داخل کوره قرار گرفته اند

–        کوره های با آتشدان غلتان : در این کوره ها قطعات بوسیله ضربان متوالی به جلو هل داده می شوند، این کوره ها خود به دو دسته تقسیم می شوند. در دسته اول قطعات روی هم حرکت می کنند و در دسته دوم قطعات روی یک سینی قرار دارند

–        کوره های نقاله ای : در این کوره ها بجز قسمت نوار نقاله که جهت حمل قطعات بداخل کوره استفاده می شود، بقیه قسمت ها از نظر ساختاری مشابه نوع غلتان می باشد. مورد استفاده این کوره ها وقتی است که قطعات کوچک و متنوع بوده و بر کوره غلتان سوار نمی شوند

2-3  دستگاههای انتقال شمش و محصول

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پروژه مجتمع فولاد اهواز با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پروژه مجتمع فولاد اهواز با word دارای 25 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پروژه مجتمع فولاد اهواز با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پروژه مجتمع فولاد اهواز با word

مقدمه:  
کارخانه های فولادسازی و نورد در رابطه با بخش خصوصی در ایران:  
آشنایی با مجتمع فولاد اهواز:  
واحدهای عمده مجتمع فولاد اهواز:  
سیستم انباشت و برداشت در مجتمع فولاد اهواز:  
واحد گندله سازی در مجتمع فولاد اهواز:  
واحد احیای مستقیم شماره یک در مجمع فولاد اهواز:  
واحدهای احیای مستقیم شماره دو در مجتمع فولاد اهواز:  
واحد احیای مستقیم شماره سه در مجمع فولاد اهواز:  
– واحدهای ذوب و پالایش آهن اسفنجی و ریخته گری مجتمع فولاد اهواز:  
ذوب شماره یک:  
ذوب شماره دو:  
واحد تولید اکسیژن، ازت و آهک:  
کارخانه نورد سنگین کاویان:  
بخش تامین آب برای مجتمع فولاد اهواز:  
مواد مصرفی و تولیدات مجتمع فولاد اهواز:  
سنگ آهک لازم برای مجتمع فولاد اهواز:  
گاز طبیعی و برق لازم برای مجتمع فولاد اهواز:  
کانه آهن لازم برای مجتمع فولاد اهواز:  
فولاد سازی در جهان:  
نتیجه گیری:  
فهرست منابع:  

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پروژه مجتمع فولاد اهواز با word

1- سیر تکاملی تولید آهن و فولاد در ایران و جهان تالیف دکتر ناصر توحیدی

2- راهنمای جامع فولاد تالیف آلوک نایار- مترجمین: حسن غیاثوند- حجت الله عالی محمد رضا رهگذر

3- جغرافیای اقتصادی ایران(صنایع) تالیف دکتر سید حسن مطیعی لنگرودی

مقدمه

رشد تکاملی علوم و فنون در جهان، حاصل مجموعه ای از کشفیات و اختراعاتی است که زنجیروار به یکدیگر مرتبط هستند

کشفیات و اختراعات و نیز سیر تکاملی علوم و فنون، مدیون کار و کوشش و تحول هوش و استعداد انسان در طول حیات اوست

متالوژها، همواره کوشیده اند تا مکانیسم مبادلات اجسام در فرایندهای احیا، ذوب، پالایش سنگهای معدنی و دیگر روشهای فیزیکی- شیمیایی را فهمیده و آنها را تشریح کنند

انسانهای اولیه بعلت شرایط محیط زندگی و سطح دانش خود، همواره اشباح را در نظر داشتند و مسائل متالوژی را به روشی که در زندگی روزمره به آن عادت داشتند بررسی می کردند- از جمله بومیان، نقش خدای آتش را در ذوب و احیای سنگها و تولیدات فلزات، مستقیما دخیل میدانستند

آثار باستانی و بررسی های دانشمندان نشان میدهد که فلزات از عصر حجر و دوران باستان کشف و شناخته شده می باشند

آهن جزوه هفت فلزی است که در دوران باستان شناخته شده است. این هفت فلز عبارتند از طلا، نقره، مس، آهن، سرب، قلع و جیوه

باستان شناسان قدیمی ترین محل ابداع و تولید آهن از سنگ آهن را در ناحیه ای از آسیای صغیر، در کنار رودخانه هیل در قفقاز که به دریای سیاه می ریزد می دانند. در آن محل کاندهای آهن و مس غنی وجود داشته و به روایتی”چلیبیها”، اولین بار روش تولید آهن از سنگ آن را اختراع کردند

سرباره های آهن دار و نیز چون سفید متعلق به هزاره سوم پیش از میلاد، در تپه گیان کشف شده اند چون در سه باره، کوره های تولید مس و سرب مکشوفه در کرانه های کویر ایران، آهن اسفنجی دیده شده است، لذا دور از واقعیت نیست که احتمالا اولین بار، آهن در ایران به عنوان یک ماده جنبی واحدهای مذکور، تولید شده باشد

تولید آهن از سنگ آن به روایتی حدود 2000 سال پیش از میلاد در مصر انجام گرفته است. یونانیان و ساکنان قفقاز حدود 1000 سال پیش از میلاد و چینی ها حدود 500 سال پیش از میلاد آهن را بکار می برده اند

از نوشته های مصریان استنباط می شود که ساکنان ارمنستان بزرگترین مصرف کنندگان آهن در آن زمان بوده اند

تقسیم بندی فلزات از نقطه نظر تاریخ کشف آنها، طبق آثار باستان شناسان، پژوهشهای محققین، به شرح زیر می باشد

از 87 فلز مکشوفه

7 فلز در دوران باستان

2 فلز در قرون وسطی

15 فلز در قرن هجدهم

43 فلز در قرم نوزدهم

20 فلز در هشت دهه قرن بیستم میلادی کشف شده اند

ملاحظه می شود که حدود سه چهارم فلزات کشف شده(یعنی 63 تای آنها)، از قرن نوزدهم میلادی به بعد، یعنی در 180 سال گذشته، کشف شده اند- بدیهی است که کاهش تعداد فلزات مکشوفه در قرن بیستم نسبت به قرن نوزدهم میلادی، بعلت محدودیت کل فلزات بوده است

کارخانه های فولادسازی و نورد در رابطه با بخش خصوصی در ایران

از سال 1342 شمسی، کارخانجات متعددی در رابطه با صنعت فولادسازی توسط بخش خصوصی، در ایران تاسیس شدند- اولین واحد، کارخانه نورد ایران بود که با ظرفیت سالیانه 65 هزار تن در سال 1342 شمسی تاسیس شد(در کیلومتر 9 جاده خرمشهر- اهواز)- بهره برداری از این کارخانه در سال 1346 شمسی، شروع شد- در این کارخانه از شمشهای وارداتی نورد شده، میل گرد ساده و آجدار ساخته می شود. کارخانه پولادسازی ایران با ظرفیت سالیانه 150 هزار تن تیرآهن در سال 1349 شمسی تاسیس و در سال 1359 شمسی مورد بهره برداری قرار گرفت. به موازات این کارخانه ها، واحدهای مشابهی از طرف بخش خصوصی تاسیس شد که فهرست آنها در جدول شماره 1 آمده است

در سالهای 1348 و 1349 شمسی، بخش خصوصی اقدام به تاسیس کارگاههای ذوب شوش و شهریار کرد ظرفیت سالیانه این کارگاه ها 360 هزار تن فولاد مذاب بوده است. در این کارخانجات از شمش وارداتی و نیز ذوب آهن تراضه توسط کوره قوس الکتریکی میل گرد، تیرآهن و مفتول ساخته می شود

این کارخانجات در سال 1355 شمسی به دولت واگذار شد و هم اکنون بعنوان کارخانه ذوب شماره 1 زیر پوشش مجتمع فولاد اهواز است

کارخانجات نورد اهواز و لوله سازی شرکت نفت نیز به موازات واحدهای فوق الذکر، شمش وارداتی را نورد سرد و گرم کرده و از آنها لوله و پروفیلهای مختلف می سازند

از واحدهای دیگر، کارخانجات تولید فولاد مخصوص است. برای تاسیس و راه اندازی کارخانجات تولید فولاد مخصوص، بین دولت ایران و دولت فرانسه در سال 1357 شمسی، قراردادهایی منعقد شده است و مقدمات اولیه برای شروع کارهای اجرایی انجام شد- اما بدلیل عدم پیگیری، این طرح متوقف شد

تعدادی از کارخانه ها و مجتمعات فولاد در ایران عبارتند از

– مجتمع فولاد اهواز

– مجتمع فولاد مبارکه

– مجتمع فولاد بندرعباس

– مجتمع فولاد اصفهان

– مجتمع فولاد کنگان

مجتمع فولاد مشهد

که در اینجا، مجتمع فولاد اهواز را از نظر فنی و اقتصادی به اختصار تشریح می کنیم

آشنایی با مجتمع فولاد اهواز

در سال 1352 برای تاسیس مجتمع فولاد اهواز بین شرکت های ملی صنایع فولاد ایران و شرکتهای متعددی مذاکره شده است. این مذاکرات منجر به امضای قراردادهای متعددی به منظور تعیین مناسبترین محل برای استقرار مجتمع، برآورد هزینه تولید و مطالعات اولیه، شده است. براساس این مطالعات اولین مجتمع تولید فولاد به روشهای احیای مستقیم در 8 کیلومتری جنوب شرقی اهواز، در زمینی به مساحت سه کیلومتر مربع تاسیس شد

از نظر مکانیابی پروژه های صنعتی، انتخاب اهواز بعنوان مناسبترین محل برای تاسیس مجتمع فولاد سازی دارای مشکلات زیر بوده است

– شرایط نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا

– کمبود نامساعد جوی، نظیر بالا بودن درجه حرارت، بدی آب و هوا

– کمبود آب مورد نیاز و بالا بودن هزینه تهیه آب

– مشکل تامین نیروی انسانی محلی برای فعالیتهای صنعتی، به لحاظ بالا بودن هزینه آموزش

– دوری مجتمع از محل ذخایر کانه های آهن و غیره در داخل کشور

– دوری محل مجتمع به بازارهای مصرف آهن و فولاد در داخل کشور

– چنانچه به لحاظ استفاده از گاز منطقه، مکان آن اهواز تعیین گردیده است، این مشکل نیز به لحاظ وجود خط لوله گاز سراسری در مکان های دیگر، وجود نداشته است. ساختمان مجتمع فولاد اهواز در سال 1353 شمسی شروع شد و پیشرفت کار استقرار واحدها تا نیمه دوم سال 1357 شمسی در این مجتمع حدود 55 درصد بوده است. از آن تاریخ تا نیمه اول 1360 شمسی، بعلت روند انقلابی در ایران و نیز جنگ تحمیلی عراق علیه ایران، عملا کار احداث مجتمع پیشرفتی نداشته است

با فعالیت تعاونی ها در مجتمع، از نیمه اول سال 1360 شمسی، برنامه های تکمیلی، مجددا شروع و پیشرفت کار تا دی ماه 1361 شمسی به حدود 6/67 درصد رسیده است

عملیات ساختمانی و نصب ماشین آلات واحدهای مختلف این مجتمع در اواخر سال 1362 پایان یافت و تولید فولاد در واحدهایی از این مجتمع به 195 هزارتن رسید. پس از انقلاب، تولید سالانه این مجتمع، 5/1 میلیون تن فولاد پیش بینی گردیده است

در ساختمان مجتمع فولاد اهواز، 70 شرکت خارجی(آمریکایی، ایتالیایی، ژاپنی، آلمانی، فرانسوی، انگلیسی و;) و حدود 30 شرکت ایرانی دخالت داشته اند

واحدهای عمده مجتمع فولاد اهواز

واحدهای عمده در مجتمع فولاد اهواز عبارتند از

– واحد انباشت و برداشت

– واحد گندله سازی

– واحد احیای مستقیم شماره یک

– واحد احیای مستقیم شماره دو

– واحد احیای مستقیم شماره سه

– واحد ذوب و پالایش آهن اسفنجی و ریخته گری

– واحد تولید اکسیژن، ازت و آهک

– واحد نورد سنگین کاویان

– بخش تامین آب

در ادامه بحث، هر یک از این واحدها به اختصار تشریح می شوند

 سیستم انباشت و برداشت در مجتمع فولاد اهواز

در هر مجتمع فولاد سازی، مواد اولیه لازم برای تولید آهن و فولاد به مجتمع وارد و باید به واحدهای مربوطه انتقال یابد. کلیه نقل و انتقالات در این زمینه در مجتمع فولاد اهواز بوسیله سیستم انباشت و برداشت انجام می شود. این سیستم در مجتمع و فولاد اهواز شامل تجهیزات لازم برای تخلیه سنگ آهن، سنگ آهک، بنتونیت، انبار کردن آنها نقل و انتقال مواد اولیه به واحد گندله سازی و نیز انتقال گندله های تولید شده به واحدهای احیای مستقیم است

سنگ آهن مورد نیاز این مجتمع بوسیله واگن های مخصوص با ظرفیتی حدود 75 تن با راه آهن به مجتمع وارد و توسط دو دستگاه واگن برگردان در مدتی حدود دو تا سه دقیقه هر واگن تخلیه می شود. سنگ آهن توسط دو نوار نقاله با ظرفیت 1500 تا 1800 تن در ساعت به انبارهای مربوطه، منتقل می شود. سپس، سنگ آهن آماده شده توسط نوار نقاله به واحدهای گندله سازی انتقال می یابد

سنگ آهک نیز به همین ترتیب پس از انتقال به مجتمع در انبارهای مربوطه نگهداری و سپس توسط نوار نقاله به آسیابهای مربوطه منتقل و پس از تبدیل به نرمه آهک، توسط هوای فشرده به قیفهای ذخیره آهک در واحدهای گندله سازی منتقل میشود. بنتونیت لازم هم به همین روش به واحد گندله سازی انتقال می یابد

در مجتمع فولاد اهواز، سه انبار وجود دارد: یکی از آنها گنجایش 630 هزار تن سنگ معدن تغلیظ شده و 400 هزار تن گندله، دومی گنجایش 630 هزار تن مواد معدنی و سومی گنجایش 40 هزار متر مکعب سنگ آهک را دارد

قابل توجه اینکه کلیه تجهیزات واحد انباشت و برداشت توسط کامپیوتر کنترل میشود. ماشین آلات و تاسیسات این واحد از فیوکایل باب کوک از فرانسه، ایتالیسم پیانتی از ایتالیا، کروپ از آلمان فدرال و شرکتهای اس اس سی ام، کمسیپ و سو فرسید از فرانسه خریداری شده اند

پیمانکار ساختمانی این طرح شرکت مانا و پیمانکار نصب آن فاسترویله- تهران جنوب بوده اند

واحد گندله سازی در مجتمع فولاد اهواز

هر گاه ترکیب شیمیایی، شکل و ابعاد و تخلخل بار کوره های تولید آهن اسفنجی مناسب انتخاب شود، بازده واحدها بیشتر میشود، لذا برای آماده کردن بار کوره ها، سنگ آهن بصورت گندله در می آید

برای خرید ماشین آلات این واحد در آذرماه 1353 شمسی، بین شرکت ملی صنایع فولاد ایران و شرکت لورگی از آلمان قراردادی بسته شد. در این طرح، شرکت ماشین سازی پارس، ساخت و نصب تجهیزات فلزی این واحد را عهده دار بود- عملیات ساختمانی این طرح تا پایان مردادماه 1357 حدود 37 درصد بوده است و بقیه کار ساخت بعد از 1359 پی گیری شده است

مجتمع فولاد اهواز دارای دو واحد مستقل گندله سازی با ظرفیت کل 5 میلیون تن گندله در سال(هر یک 5/2 میلیون تن) است. از این مقدار 5/3 میلیون تن در سال برای واحدهای احیای سیستم مجتمع کافی است. بقیه می تواند به بازار عرضه شود و یا در صورت توسعه مجتمع مصرف شود. واحد گندله سازی مجتمع از 3 قسمت تشکیل شده است

– قسمت آماده کردن سنگ آهن وارد شده به مجتمع برای واحد گندله سازی

– قسمت گندله سازی

– قسمت پخت

در این واحد سنگ آهن وارد شده به مجتمع با دانه بندی کمتر از یک میلیمتر از واحد انباشت و برداشت مجتمع به آسیا بهای مربوطه منتقل میشود. در این قسمت، سنگ آهن توسط دو آسیای گلوله ای تا ابعاد 325 مش(44 میکرون)، نرم می شود. پس از سرند کردن، ذرات درشت تر به آسیابها برگشت داده میشود. نرمه سنگ آهن مناسب بوسیله نوار نقاله به سیلوهای مربوطه انتقال و ذخیره میشود، سپس نرمه سنگ آهن از سیلوها، توسط نوار نقاله به مخلوط کنهای واحد گندله سازی، انتقال و به نسبتهای معین با آهک و بنتونیت مخلوط میشود. سپس از اضافه کردن رطوبت کافی به بار گندله ها در دستگاه گندله ساز بشقابی، گندله های خام تولید میشود

این گندله ها توسط نوار زنجیری نقاله از داخل ماشین پخت، گذشته و در حرارتی حدود 1450 درجه سانتیگراد پخته شده و پس از الک کردن، گندله های مناسب با ابعادی بین 6 تا 25 میلیمتر به واحدهای احیای مستقیم ارسال می شوند

واحد احیای مستقیم شماره یک در مجمع فولاد اهواز

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی با word دارای 61 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پروژه طراحی و ساخت یک نیروگاه گازی با word

1-هدف و دیدگاه کلی  
1-1- مقدمه  
2-1-منابع و استانداردها  
2-اطلاعات فنی  
1-2-شرایط محیط :  
2-2- اطلاعات مربوط به خط لوله انتقال گاز از خط لوله سراسری به داخل نیروگاه  
3-توضیحات فنی  
1-3-ورودی سیستم  
2-3-فیلترهای تصفیه کننده گاز  
3-3-واحد اندازه گیری دبی  
انتخاب کنتور  
اصول کار کنتور توربینی:  
4-3- ایستگاه تقلیل فشار  
5-3- واحدهای اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها  
6-3- سیستم سوخت گازهای مضر و زائد (FLARE)  
7-3- فلسفه کنترل  
8-3- مسیر یابی و نصب خطوط لوله گاز  
زنگ زدایی و آماده سازی لوله  
پوشش گذاری و عایقکاری لوله های گاز  
رعایت اصول نوارپیچی بر روی لوله ها  
تست صحت انجام عایقکاری  
عایقکاری گرم  
بررسی و سنجش در کیفیت عایقکاری  
فیلترهای تصفیه گاز  
1-مقدمه  
2-کد و استاندارد  
3-شرایط طراحی و عملکرد  
2-3- فشار  
3-3-دما  
4- دیدگاه کلی و عمومی  
5-کنترل  
6- MATERIAL  
7- ساخت  
8- رنگ کاری  
9- تست  
10-بازرسی  
انتخاب فیلتر  

1-3-ورودی سیستم

همانطور که گفته شد گاز مورد نیاز از خط لوله سراسری گاز تأمین می شود پس از انشعاب از خط لوله سراسری، گاز وارد سیستم سوخت نیروگاه می شود. برای جداسازی سیستم از خط لوله یک شیر اصلی که وظیفه قطع و وصل جریان گاز را به عهده دارد تعبیه شده است. این شیر به طور خودکار به وسیله سیگنالهایی که دربافت می کند عمل می کند. هر گاه فشار گاز در سیستم بیش از حد بالا یا پائین برود این شیر بطور خودکار قطع می شود در ضمن هر گاه دمای مشعل های دیگ های بخار بسیار بالا رود این شیر به طور خودکار بسته می‌شود

پس می توان گفت سیگنالهای مورد نیاز از سوی بویلرها و کنترلهای موجود در سیستم تأمین می شود. در ادامه در مبحث کنترل به چگونگی تولید این سیگنالها می پردازیم

همانطور که کاملاً مشخص است ممکن است این شیر نیاز به تعمیر و تعویض داشته باشد بنابراین باید یک خط Bay pass برای آن در نظر گرفت

سایز خط ورودی 20 اینچ در نظر گرفته شده است و حداکثر سرعت سیال داخل آن 20 متر بر ثانیه است مشخصات مکانیکی لوله بر اساس ASMEB31.3  و ضخامت جداره برابر با  127mm و حداکثر خوردگی ناشی از فرسایش برابر با 3mm ، در فشار طراحی 16barg در نظر گرفته شده است

به دلیل بزرگ بودن سایز خط لوله و شیرهای موجود شیر اصلی به وسیله موتور الکتریکی باز و بسته می شود که این موتور به وسیله سیگنال دریافتی کار می‌کند

برای خروج گاز باقیمانده در لوله ها به هنگام تعمیر و نگهداری از یک خط 2 اینچ که حاوی نیتروژن است استفاده می شود. بعد از خروج گاز از شیر اصلی مسیر به دو خط مساوی 20 اینچ تقسیم شده و بسوی فیلترهای تصفیه گاز می رود قبل از ورود به فیلترها دو شیر اصلی از نوع Ball valve در مسیر تعبیه شده است که برای جداسازی فیلترها از سیستم به منظور تعمیر و تعویض بکار میرود

          ·        به نقشه های زیر رجوع شود

1- FSP- PR-

2-FSP- PR-

    ·   جهت مشاهده اطلاعات طراحی به ضمیمه 1 که شامل گزارش اطلاعات و پردازش آنها که به وسیله نرم افزار hycyc مدل شده است توجه فرمائید

این نرم افزار که اساس طراحی تمام پالایشگاه ها و سیستم های مربوط به نفت و گاز و پتروشیمی است با مدل کردن واقعی طرح کلیه اطلاعات از قبیل اندازه خط لوله، فشار، ده، سرعت، تبادل انرژی، و …. را در اختیار ما قرار می دهد

2-3-فیلترهای تصفیه کننده گاز

          به دلیل وجود میعان در داخل خط لوله و مایعات موجود در آن همچنین وجود ذرات جامد ناشی از نصب خطوط لوله و گرد و خاک داخل لوله گاز ورودی باید تصفیه شود. این امر به دلیل اینکه این گاز بعداً وارد قسمت تقلیل فشار میشود دارای اهمیت خاصی است چون سیستم تقلیل فشار نسبت به هرگونه جسم جامد و مایع حساس است همچنین در بویلرها نیز وجود ذرات جامد و مایع باعث بروز مشکلات جدی خواهد شد

پس از خروج گاز از شیر اصلی و وارد شدن آن به فیلترها عملیات زیر صورت می گیرد

نازل N1  ورودی گاز بر روی فیلترها قرار دارد واین فیلترها به صورت افقی قرار دارند ابتدا گاز وارد مرحله اول فیلتر شده و در آنجا قطرات مایع آن به وسیله اختلاف وزن قطرات مایع از گاز جدا می شود بعد از آن گاز به مرحله بعدی رفته و قطرات مایع در ته فیلتر ته نشین می شود بعد از آن گاز که دارای رطوبت و گرد و خاک است وارد مرحله دوم شده و در آنجا به وسیله نوع خاصی از فیلترهای جدا کننده خشک و عاری از گرد و غبار می شود رطوبت گرفته شده دوباره ته نشین می‌شود و گرد وخاک و ذرات جامد درون فیلتر باقی می ماند بعد از مدت زمان مشخصی فیلترهای مرحله دوم تعویض خواهد شد

سپس گاز خشک و تصفیه شده از نازل خروجی N2 خارج شده و به سوی ایستگاه اندازه گیری می رود. هر گاه سطح مایعات داخل فیلتر به حد کافی بالا بیاید این مایعات به مخزن ذخیره فرستاده می شود. که در زیر این فیلترها قرا ردارد این کار به وسیله دو سنسور N9A/B انجام می شود که با اندازه گیری سطح مایع و بالا آمدن آن از حد معینی مایعات را به درون منبع ذخیره می فرستد. هر گاه سطح مایعات درون منبع ذخیره بالا بیاید به وسیله دو سنسور دیگر N7A/B که باعث باز شدن دو نازل N6,N5 می شوند مایعات درون منبع تخلیه شده و به سوی واحد تصفیه آب می رود

برای کنترل فشار داخل این فیلترها مقداری فشار سنج بر روی آن نصب می شود که نازل شماره N8   برای این کار در نظر گرفته شده است

جهت خروج فشار اصلی درون این فیلترها یک شیر اطمینان که به وسیله فشار باز می شود در نظر گرفته شده است. که هر گاه فشار از حد معینی بالاتر برود به طور خودکار عمل می کند. خروجی این شیر به داخل سیستم FLARE که باعث سوزاندن گازهای مضر است می رود که بعداً توضیح داده خواهد شد. نازل شماره N4 جهت شیر اطمینان تعبیه شده است

به منظور تخلیه گاز و مایعات درون فیلتر در زمان تعمیر کلیه ورودی ها و خروجی را بسته و مقداری گاز نیتروژن به داخل آن تزریق می کنند که باعث خروج گازها و مایعات باقیمانده می شود. سپس این گاز ها به همراه گاز نیتروژن به وسیله یک شیر کوچک که در خط شیر اطمینان و قبل از آن است خارج می شود این شیر بطور دستی باز و بسته می شود و همانطور که در نقشه ها مشخص است خروجی این شیر نیز به سیستم FLARE است. جهت تزریق نیتروژن از نازل شماره N3 استفاده می شود

پس از تصفیه گاز و خروج آن از فیلترها، گاز به سوی ایستگاه اندازه گیری دبی فرستاده می شود

سایز خروجی و فشار خط همچنان ثابت است و تمامی مشخصات مکانیکی ثابت است. بعد از خروجی فیلتر یک شیر قرار دارد که باعث جداسازی فیلتر و بسته شدن مسیر گاز به هنگام تعمیر و تعویض است

به دلیل اهمیت این فیلترها طراحی آنها بسیار مهم است. درانتها چگونگی طراحی این فیلترها به صورت کامل توضیح داده شده است

-به نقشه های زیر رجوع شود

1-FSP- PR- 1001              2-FSP- PR-

3-3-واحد اندازه گیری دبی

پس از خروج گاز از هر فیلتر دو خط دوباره به یک خط تبدیل شده هم چنان دارای سایز ثابت 20 اینچ و فشار عملکرد 8-10BARG و سایر شرایط مکانیکی خط لوله که قبلاً‌ ذکر شد می باشد

سپس گاز به سوی واحد اندازه گیری دبی می شود تا دبی حجمی آن مشخص گردد. قبل از این مرحله یک سیر برای شیر اطمینان با سایز 3 اینچ در نظر گرفته شده است تا در صورت بروز احتمالی افزایش فشار به واحد اندازه گیری آسیب نرسد طبیعی است که خروجی شیر اطمینان به سیستم FLARE منتقل می شود

همچنین برای تخلیه گازهای باقیمانده در خط لوله در هنگام بسته بودن دو شیرخروجی فیلترها از یک سیستم تزریق نیتروژن که قبلاً توضیح داده شد استفاده می گردد

کلیه تجهیزاتی که تاکنون توضیح داده شد در نزدیکی خط لوله سراسری و در ورودی نیروگاه قرار دارد. برای انتقال گاز از بیرون نیروگاه به نزدیکی محوطه مشعل ها یک فاصله 600 متری وجود دارد که لوله در طی این مسیر از زیرزمین عبور داده می شود

در ایستگاه اندازه گیری کنترل به وسیله تجهیزات ابزار دقیق مقدار دما و فشار اندازه گیری می شود سپس به وسیله المان دیگری مقدار دبی گذرنده در خط لوله اندازه گیری می شود

اندازه گیری دبی به وسیله یک اریفیس صورت می گیرد که با تغییر سطح گذرنده جریان باعث ایجاد اختلاف فشار می گردد و با توجه به رابطه زیر مقدار دبی تعیین می شود

مقدار دبی اندازه گیری شده به صورت نرمال بر متر مکعب نیست برای استاندارد کردن دبی باید مقدار فشار ودمای موجود در خط اندازه گیری شود این کار به وسیله دو المان PT (اندازه گیری فشار) و TT (اندازه گیری دما) صورت می گیرد

سپس اطلاعات مربوط به دما و فشار و دبی به واحد پردازش FY منتقل می شود و از آنجا خروجی به صورت یک عدد بروی FQI  ظاهر می شود که واحد آن نرمال متر مکعب بر ساعت است

برای جداسازی تجهیزات اندازه گیری و تعمیر آن دو شیر در دوطرف این سیستم تعبیه شده است که در هنگام تعمیر بسته میشود و جریان گاز از مسیرBay  Pass عبور می کند

پس از این مرحله جریان گاز به سوی ایستگاه تقلیل فشار می رود

-به نقشه های زیر رجوع شود

1- FSP- PR-

2-FSP- PR-

انتخاب کنتور

در ایستگاههای تقلیل فشار معمولاً از جریان سنجهای توربینی برای اندازه گیری گاز استفاده می شود. یکی از امتیازات این نوع کنتورها سبکی و کوچک بودن آنهاست

نوع توربینی این جریان سنج حدود یک دوازدهم نوع مشابه روتاری خود وزن دارد

بطور مثال جریان سنج 6اینچ توربینی بین 2300 تا 30000 فوت مکعب (با افت فشار ً2 اینچ ستون آب) ظرفیت دارد و در محدوده جریان مذکور دقت دستگاه %1+می باشد در حالیکه برای جریانات کمتر از 2300 فوت مکعب در ساعت دقت آن به شدت کاهش می یابد و همچنین ظرفیت آنها در فشارهای بالاتر افزوده می‌گردد

زمانیکه گاز وارد جریان سنج توربینی می شود سرعت آن تقریباً 3 برابر شده و به پره های روتور توربین می رسد. عبور جریان گاز نیروئی به روتور دستگاه وارد می نماید که موجب چرخش آن با سرعتی معادل شدت جریان گاز می شود و لذا چرخش روتور باعث بکار افتادن شماره انداز که در حقیقت یک نوع دورشمار است می گردد

در صورتیکه درجه حرارت گاز و فشار آن با شرایط استاندارد متفاوت باشد باید تصمیمات لازم در سیستم شماره انداز صورت گیرد

در کنتورهای توربینی از انرژی جنبشی گاز برای به حرکت درآوردن مکانیزم آن استفاده می شود و محفظه دستگاه در حقیقت یک ظرف تحت فشار است که قطعات اصلی در آن قرار دارد

در داخل این محفظه پره توربین روی یک محور بین دو یاتاقان قرار دارد . ساختمان دستگاه طوری است که جریان گاز به طرف مکانیزم اندازه گیری هدایت می شود

این نحوه هدایت باعث ازدیاد سرعت گاز تا 3 الی 4 برابر سرعت اولیه شده و گاز با این سرعت به پره ها برخورد می کند در نتیجه برخورد ملکولهای شتابدار گاز روی پره ها، نیروئی بر آنها  وارد شده و موجب به چرخش درآمدن توربین می شود در صورتیکه مقدار ملکولهای گاز که به پره های توربین برخورد می کنند با سرعت چرخش متناسب باشند اندازه گیری دقیق تأمین شده است

سرعت گاز در هنگام برخورد به پره های توربین نمایانگر سرعت گاز در خط لوله می باشد. لذا هر نوع اغتشاش، موج و فوران باعث چرخش ناهماهنگ و نامرتب پره های توربین شده و در نتیجه دقت اندازه گیری کم می شود

برای جلوگیری از حالت فوران استفاده از زانوئی 95 درجه در طرف ورودی معمولاً توصیه می شود که این امر موجب اغتشاش جریان می شود و برای از بین بردن این حالت از پره های مستقیم کننده Straightening Vane استفاده میشود

اصول کار کنتور توربینی

وقتی که جریان گاز به دماغه کنتور می رسد سطح مقطع عبوری برای جریان تقریباً به 3/1 مقدار اصلی خود می رسد بنابراین سرعت گاز زیاد شده و گاز با این سرعت به پره های روتور برخورد کرده و نیروئی را به پره ها اعمال می کند که باعث چرخش روتور می شود

مقدار این نیرو بستگی به جرم گاز جریان یافته و همچنین سرعت آن دارد

EK =1/ 2mv

در این فرمول

EK – انرژی جنبشی

M- جرم گاز

V-سرعت گاز می باشد

برای اینکه از یک محدوده جریان، اندازه گیری صحیحی داشته باشیم ، لازم است که سرعت روتور با سرعت گاز متناسب باشد

این شرایط وقتی به وجود خواهد آمد که انرژی جنبشی کافی برای غلبه به نیروهای مقاوم وجود داشته باشد. اگر نیروی مقاومی وجود نداشته باشد توربین حیطه نامحدودی برای عمل خواهد داشت

دو فاکتور اساسی که تأثیر در محدودیت عملکرد کنتور دارند عبارتند از

1-اصطکاک مکانیکی

2-اصطکاک ناشی از سیال

اصطکاک مکانیکی ناشی از یاتاقانها و مجموعه چرخنده ها و سایر قسمتهای متحرک می باشد که در جریانهای کم این اصطکاک خیلی زیاد می باشد (در مقایسه با انرژی جنبشی قابل دسترسی)

اصطکاک سیال که خود تابع عدد رینولدز R می باشد . در رینولدز پائین جریان لایه ای بوده در حالیکه در Rبالا جریان متلاطم می باشد. در جریان لایه ای یک تغییر کوچک در R موجب تغییر ناگهانی و زیاد اصطکاک می شود به طوری که به سختی می توان از کنتور توربینی در جریانهای لایه ای استفاده کرد همچنانکه Rافزایش می یابد و از یک حد مشخص عبور می کند اصطکاک سیال ثابت می گردد

انرژی که از گاز ذخیره می شود، برای غلبه بر این دو اصطکاک مصرف می شود. وقتی این اصطکاکها جبران شوند سرعت روتور متناسب با سرعت گاز خواهد بود و بنابراین می تواند برای نشان دادن کمیت گاز عبوری از کنتور بکار آید

در کنتورهای جریان محوری (که مورد استفاده درایستگاههای تقلیل فشار هستند) فرضهای زیر قبول شده است

1-ماکزیمم سرعت در عددماخ کوچکتری صورت می گیرد((M<

2-نسبت افت فشار به فشار کل پائین است(کمتر از 001)

3-تنها جریان پایدار تک فاز برقرار است

4-سرعت ورودی کاملاً‌ محوری است

5 – پره های روتور از صفحات ضخیم و با سطح مقطع مسطح بوده ودارای طلبیت بالایی می باشند

6- پره های روتور طوری طراحی شده اند که هیچ جریان شعاعی بین مقاطع ورودی و خروجی اتفاق نمی افتد

7- شرایط متوسط در ریشه میانگین مربعات شعاع داخلی و خارجی روتور اتفاق می افتد

4-3- ایستگاه تقلیل فشار

برای کاهش فشار گاز ورودی از 8-10  به (barg) 5-7 گاز وارد یک سیستم تقلیل فشار می شود برای این منظور خط ورودی به چند شاخه تقسیم می شود که به تشریح وظایف آنها می پردازیم

1-دو شاخه اصلی با سایز 20 اینچ با ظرفیت 100% که وظیفه انتقال گاز به مشعل ها را به عهده دارند. برای کاهش فشار درون این خطوط از دو شیر کنترل فشار استفاده می شود. که آنها فشار 8-10  را به 5-7 (barg) کاهش می دهند. به دلیل کاهش فشار وافزایش حجم گاز خروجی سایز خروجی این شیرها افزایش می یابد و به 24 اینچ می رسد. فشار خروجی از این شیرها دائماً به وسیله یک فشار سنج کنترل می شود اگر فشار خروجی بیشتر از (barg) 7 باشد این شیر به وسیله فرمان و سیگنال دریافتی از فشار سنج خود را به طور اتوماتیک تنظیم می کند اگر فشار خیلی بالا برود به طوریکه تنظیم آن از عهده این شیر خارج باشد این شیرها به طور کامل جریان را قطع می کنند و سیستم های هشدار دهنده شروع به اخطار می کنند تا به وضع موجود رسیدگی شود

بدیهی است تا  عیب مربوطه برطرف نشود سیستم دوباره شروع به کار نخواهد کرد و همچنان درحال هشدار دادن است. بعد از سیستم اندازه گیری یک شیر یکطرفه جهت جلوگیری از بازگشت گاز بسوی شیرهای کنترل تعبیه شده است. و در دو انتهای سیستم کنترل و تقلیل فشار دوشیر جداکننده جهت تعمیر و تعویض در نظر گرفته شده است. در هنگام تعویض و جداسازی برای تخلیه گاز باقیمانده و میعان مایعات قبل از شیر کنترل از یک سیستم تزریق نیتروژن و برای خروج گازها از یک سیستم متصل به FLARE استفاده شده است. برای خروج مایعات نیز از یک شیر تخلیه کوچک قبل از شیر کنترل استفاده شده است

2-یک انشعاب8 اینچ که حداکثر با ظرفیت 15% خط اصلی کار می کند این خط کاملاً شبیه دو انشعاب 20 اینچ است فقط دارای سایز ورودی به شیر کنترل8 اینچ و خروجی 10 اینچ است این خط برای شروع به کار بویلرهاست تا ابتدا بویلرها را کمی گرم کرده وسپس در خط  20اینچ بویلرها را کاملاً‌ گرم می کنند این کار برای جلوگیری از تنش های حرارتی صورت می گیرد

3-یک انشعاب کوچک 2اینچ برای تأمین گازمورد نیاز در سیستم FLARE تا باعث سوخت گازهای مضر گردد

4-یک خط 20 اینچ بدون تجهیزات کنترل فشار. این برای این منظور است تا در هنگام تعمیر و تعویض دو خط اصلی که در شماره 1 توضیح داده شد سوخت به مشعل ها برسد. سایز خروجی نیز در این مرحله 24 اینچ است

پس از طی این مراحل تمامی خطوط فوق به جز خط 2 اینچ به همدیگر متصل شده و به سوی واحد اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها می روند

سایز خروجی از واحد تقلیل فشار 24 اینچ بوده و طراحی مکانیکی آن بر اساس ASME B31.3 میباشد. ضخامت جداره 127MM و فشار طراحی 9 barg است

          ·   برای مشاهده اطلاعات مربوط به شیرهای کنترل و تغییر فشار ، دما، سایز و … به ضمیمه 1 مراجعه شود که بر اساس گزارش نرم افزار hysgs است

                         ·         به نقشه زیر رجوع شود

1- FSP- PR-

5-3- واحدهای اندازه گیری برای هر واحد از بویلرها

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه کاربرد مبدل های حرارتی در صنایع با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه کاربرد مبدل های حرارتی در صنایع با word دارای 77 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه کاربرد مبدل های حرارتی در صنایع با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه کاربرد مبدل های حرارتی در صنایع با word

چکیده:  
پیشینه اصلاح مبدل‌های حرارتی:  
1- روش تحلیل Pinch :  
2- روش برنامه‌ریزی ریاضی:  
مقدمه:  
فصل اول :  
1-1) هدف :  
هدف در اصلاح (retrofit) شبکه‌های مبدل‌های حرارتی چیست؟  
1-2) روش‌های موجود در اصلاح شبکه:  
1-2-1- اصلاح شبکه بوسیله بازبینی مستقیم ساختمان آن:  
1-2-2- اصلاح شبکه بصورت یک طرح جدید (اصلاح کامپیوتری):  
فصل دوم :  
2-1) اصلاح شبکه با استفاده از تکنولوژی Pinch:  
2-2 ) هدف‌یابی در متد pinch برای بهبود شبکه مبدل‌ حرارتی:  
2-3) فلسفه هدف‌یابی:  
2-4) روش هدف‌یابی:  
2-5) منحنی سرمایه‌گذاری بر حسب ذخیره‌سازی انرژی:  
فصل سوم :  
3-1) ابزار طراحی:  
3-2) بررسی مبدلهای عبوری از PINCH :  
3-3) منحنی‌ نیروی محرکه (DRIVING FORCE PLOT):  
3-4) تحلیل  مسئله باقی‌مانده (REMAINING PROBLEM ANALYSIS)  
3-5) تغییر موقعیت مبدلها (EXCHANGER SHIFTING):  
3-6 ) نتیجه‌گیری:  
3-7) طراحی:  
3-8) روش طراحی:  
3-9) اعمال محدودیت‌های فرآیند در روش طراحی:  
فصل چهارم :  
روش جدید هدف‌یابی ساختاری بر اساس تحلیل مسیری  
4-1)‌ مقدمه:  
4-2) تحلیل مسیری: اساس هدف‌یابی ساختاری:  
فصل پنجم :  
حل مسائل بهبود شبکه‌های مبدلهای حرارتی با روشهای بهینه‌سازی ریاضی  
(5-1) مقدمه:  
5-2) روش مرکب برای retrofit شبکه‌های مبدل‌های حرارتی:  
5-3) خلاصه استراتژی بهبود دادن:  
5-4) بهینه‌سازی ترکیبی:  
5-5) فرمولاسیون غیرخطی:  
5-6) مدل SYNHEAT :  
فهرست منابع لاتین :  

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه کاربرد مبدل های حرارتی در صنایع با word

1-      linnhoff, B., and vredeveld, D.R., pinch Technology Has come of Age, chem. Eng. Prog., pp.33-40 , July

2-      Ahmad, S., “ heat Exchanger Networks: Cost Trade- Offs in Energy and capital,” ph. D. thesis, UMIST,

3-      Tjoe, T.N, ph.D. Thesis, UMTST, to be sub mitted

4-      Tjaan N.Tjoe and Bodo linnhoff, ph.D “using pinch Technology for process Retrofit”, chem. Eng., April

5-      A. carlsson, p. frank and T. Berntsson, Design better heat exchanger network retrofit. Chem. Eng. Prog. 1, 87-96 (1993)

6-      Jos L. B. van Reisen, T. polley $$ and  peter  J.T. verheijen “Structural Targeting for heat Integration retrofit”, July

7-      Yee T.F. And GrossmannI. E., (1991), Ind. Eng. Chem. Res, 30. 146-

8-      G. Athier, p. Floquet, L. pibouleau and S. Domenech “A mixed Method for Retrofiting Heat- Exchanger Networks”. Elsevier Science,

9-      Laj- Mikael Bjork, Roger Nordman., “Salving Large- scale retrofit heat exchanger network synthesis problems with mathematical optimization methodls”., che. Eeng

10-  UDAYV. SHENOY., “Heat Exchenger Network synthesis”

11-  J.M. Douglas., “Canceptual Design of chemical processes”

چکیده

با توجه به اینکه در صنعت از جمله صنایع پالایش و پتروشیمی مبدل حرارتی وجود دارند که از لحاظ مصرف انرژی بهینه نمی‌باشند و از لحاظ اقتصادی مناسب نیستند و از طرفی ممکن است بعد از مدتی مشکلاتی از نظر عملیاتی نیز در فرآیند ایجاد نمایند. دانشمندان به فکر اصلاح (Retrofit) شبکه مبدل‌های حرارتی افتادند بطوری که هدفشان کاهش مصرف انرژی و طبعاً کاهش هزینه‌های عملیاتی بوده است بنابراین متدهای گوناگونی را ارائه داده‌اند که از جمله این متدها می‌توان به متد‌های ریاضی و تحلیلی اشاره نمود ما در این سمینار روش تحلیلی را انتخاب نموده و به بیان متد Pinch برای Retrofit شبکه‌های مبدل حرارتی که توسط Linnhoff پایه‌گذاری شده است پرداخته‌ایم در ابتدای امر هدف در اصلاح شبکه‌های مبدل حرارتی را توضیح داده گفته شده که چگونه بایستی امر هدف یابی را انجام داده سپس این سئوال مطرح گردید که چگونه بایستی از عهده پروژه‌های بهبود (Retrofit) برآمد. که سه روش 1- اصلاح شبکه بوسیله بازبینی مستقیم ساختمان آن. 2- اصلاح شبکه به صورت یک طرح جدید (جستجوی کامپیوتری). 3- اصلاح با استفاده از تکنولوژی Pinch مطرح و به توضیح آنها پرداخته ولی از میان سه روش فوق متد اصلاح با استفاده از تکنولوژی Pinch بحث اصلی این سمینار را تشکیل می‌دهد. در توضیح متد Pinch ابتدا هدف‌یابی در فن‌آوری Pinch مورد بررسی قرار گرفته بطوری که پروژه را در یک محدود سرمایه‌گذاری مشخص به سمت زمان برگشت قابل قبولی هدایت نماید. سپس فلسفه هدف‌یابی شرح داده شده است و در فلسفه  هدف‌یابی گفته شده که در اولین گام می‌بایستی وضعیت شبکه موجود را نسبت به شرایط بهینه مشخص نمائیم که بهترین ابزار برای این کار استفاده از منحنی سطح حرارتی برحسب انرژی می‌باشد سپس به تفضیل به بیان روش هدف‌یابی پرداخته‌ایم و بعد از بیان مسئله هدف‌یابی در فصل سوم ابزار طراحی را معرفی نموده و گفته شد که طراحی شبکه در پروژه‌های Retrofit بسیار مشکل‌تر از طراحی ابتدائی است زیرا یکسری مبدل قبلاً نصب شده‌اند و در کل، طرح توسط ساختمان شبکه موجود محدود شده است و تغییر موقعیت مبدل‌ها مستلزم صرف هزینه می‌باشد

لذا جهت کاهش هزینه طراحی لازم است تا جایی که امکان دارد از وسایل موجود حداکثر استفاده را نمود بنابراین احتیاج می‌باشد که به آزمایش هر مبدل به طور جداگانه و بررسی تأثیر آن در عملکرد کلی شبکه پرداخته شود به این ترتیب می‌توان دریافت که کدام مبدل اثر مثبت در شبکه دارند و باید به عنوان مبدل مناسب حفظ گردد و کدام مبدل به طور نامناسب جایگذاری شده‌اند و بایستی تصحیح گردد از این رو به روش‌هایی که برای این بررسی وجود دارد پرداخته که عبارتند از : 1- مبدل‌های عبوری از Pinch. 2- منحنی نیروی محرکه. 3- تحلیل مسئله باقی مانده. 4- تغییر موقعیت مبدل‌ها

و مفصلاً روش‌های فوق را مورد بحث قرار داده و به نتیجه‌گیری در مورد روش‌های فوق پرداخته و بعد از آن طراحی را آغاز نموده. در ابتدا مراحل طراحی را بیان نموده که عبارتند از

1- تحلیل مبدل‌های موجود. 2- تصحیح مبدل‌های نامناسب. 3- جایگذاری مبدل‌های جدید. 4- اعمال تغییرات ممکن در طرح

و سپس به توضیح مراحل فوق پرداخته و در نهایت به اعمال محدودیت‌های فرآیند در روش طراحی اشاره شده است با توجه به اینکه در فصل دوم یک روش هدف‌یابی برای متد Pinch بیان شده بود در فصل چهارم یک روش هدف‌یابی جدیدی برای بهبود (Retrofit) شبکه مبدل‌های حرارتی ارائه شده است که این روش به نام تحلیل مسیری عنوان شده و به ارزیابی زیر ساختار‌ها (یعنی اجزا مستقل شبکه موجود) به منظور بدست آوردن اقتصادی‌ترین و عملی‌ترین فرصت برای ذخیره انرژی را ارائه کرده است و همانطور که در پیشینه اشاره شد اصلاح شبکه از طریق روش و سنتز ریاضی روش‌های متعددی دارد که ما در فصل پنجم این سمینار فقط بطور گذرا و خیلی مختصر روش مرکب برای اصلاح شبکه مبدل‌های حرارتی و مدل Synheat را معرفی نموده


پیشینه اصلاح مبدل‌های حرارتی

امروزه طراحی بهبود یافته شبکه‌های مبدل‌های حرارتی (HERL) نقش مهمی در سامانه‌های ذخیره انرژی ایفا می‌نماید

شبکه‌های موجود بیش از فرآیندهای جدید بایستی برای بهبود در بازگشت انرژی مورد توجه قرار گیرند

اصلاح شبکه‌های حرارتی (HEN) موجود را می‌توان با استفاده از دو رویه عمده به انجام رسانید بطوریکه افراد متعددی در این زمینه فعالیت نموده‌اند

1- روش تحلیل Pinch

این روش بر‌پایه ترمودینامیک (و مفاهیم فیزیکی) و فرآیندهای کاوشی است

از جمله افرادی که پایه‌گذار این روش بوده‌اند می‌توان به T.N. Tjoe and B.linnhoff در سال 1986 اشاره نمود علاوه بر اینها افرادی همچون Van Reisen, Graham T.Polley در سال 1997 یک روش اساسی به نام تحلیل مسیری برای ارزیابی زیر ساختارها یا بعبارتی زیر شبکه‌ها (یعنی اجزاء مستقل شبکه‌ها) به منظور بدست آوردن اقتصادی‌ترین و عملی‌ترین فرصت‌ها برای ذخیره انرژی را ارائه داده‌اند

2- روش برنامه‌ریزی ریاضی

در این روش شبکه‌های مبدل حرارتی به صورت مدل‌های ریاضی نشان داده می‌شوند

از جمله افرادی که در زمینه مدل‌های خطی کار کرده‌اند می‌توان به

S.A. Papoulias, I.E. Grossmann  در سال 1983 اشاره نمود که از مدل خطی برای تعیین حداقل هزینه تأسیسات وسایل و حداقل تعداد واحدها استفاده نموده‌اند

اما در زمینه مدل‌های غیر خطی C.A. Floudas, A.R. Ciric 1983 و 1991 و T.F. Yee, E.I. Grossmann در سال 1990 تعدادی از مدل‌های غیرخطی را که از لحاظ محاسباتی گرانتر هستند هم برای به حداقل رساندن هزینه‌های سطحی و هم برای به حداقل رساندن همزمان تأسیساتی (تعداد واحدها و سطوح مبدل‌های حرارتی) ارائه نموده‌اند

افرادی مانند E.N. Pistikopoulos و  K.P. Popalexandri در سال 1994 مدل‌های بهینه‌سازی MINLP را نه ‌تنها برای تعیین طراحی بلکه برای شرایط عملیاتی مطلوب، تحت فرض قابل کنترل دینامیک بسط داده‌اند ولی این مدل برای مسائل با مقیاس بزرگ قابل استفاده نمی‌باشد.  چون روش‌هایی که بر مبنای الگوریتم برنامه‌ریزی غیر خطی صحیح مرکب MINLP)) هستند برای دسترسی به شکل بهبود یافته مشکلات محاسباتی زیادی دارند بویژه در حالتی که مسئله مقیاس آن بسیار بزرگ باشد Ca. Athier & P. Floquet در سال 1996 روش‌های بهینه‌سازی تصادفی همراه روش‌های جبری را برای حل مسائل طراحی فرآیند مطرح نمودند بعنوان مثال از روش‌های NLP و شبیه‌سازی بازپخت برای حل طراحی  شبکه مبدل‌های حرارتی استفاده نموده‌اند هرچند به حالات Retrofit توجه دقیق و کاملی نداشته‌اند

علاوه بر روش‌های فوق یک روش گرافیکی برای انتگراسیون حرارتی یک سایت کامل ابتدا توسط Linnhoff و Dhole در سال 1992 ارائه گردید و سپس توسط Raissi در سال 1994 موشکافی شد

X.X. Zhu and N.D.K. Asante  در سال 1996 یک روش تحلیل ریاضی که بدنبال ساده‌ترین تغییرات می‌باشد و بیشترین صرفه‌جویی در انرژی را داشته باشند هر چند آنها برای رسیدن به این صرفه‌جویی سرمایه‌گذاری مورد نیاز را نادیده می‌گیرند و از طرفی این روش یک روش تکاملی می‌باشد

و از طرفی همین دو فرد در سال 1999 روش مرکب برنامه‌ریزی ریاضی و تحلیل ترمودینامیکی را بیان داشتند بیشتر تحقیقات اخیر به سمت روش‌های پیشرفته‌تر جهت‌گیری داشته‌اند مثلاً بهبود HEN با در نظر گرفتن افت‌های فشار

Nie,X.X.Zhu X.R.    که در سال 1999 ارائه نموده‌اند

روش دو مرحله‌ای با استفاده از دمای معبر ثابت در قدم اول و MINLP برای نهایی کردن طراحی در مرحله دوم  که توسط Ma, k.L, T.F, Yee, … در سال 2000 ارائه گردید و تغییرات همزمان فرایند و بهبود HEN که بوسیله Zhany ,.X.X. Zhu . J در سال 2000 ارائه شد

با این وجود انتخاب همزمان انواع مختلف HE بطور همزمان با بهبود HEN توسط

A. Sorsak & Z.Karavanj a  در سال‌های 1999 تا 2002 ارائه گردید علاوه بر این

K-M. Bjork & T,Westerlund در سال 2002 مدل Synheat که توسط

 T.F, Yee & E.I, Grossmann  در سال 1991 بیان شده بود را بدون ساده‌سازی فرض‌هایی  از قبیل توابع هزینه سطحی خطی، فرض عدم شکاف جریانی و فرض‌های مشابه به حالت کلی مطلوب حل کرده‌اند ولی چون مدل Yee و K-M. Bjork که در سال 2002 بیان شده بود فقط طراحی شبکه مبدل حرارتی Grassroot را مورد توجه قرار می‌داد لازم بود که مدل‌های دیگری پیدا شود بطوری که چندین مقاله این موضوع را مورد توجه قرار دادند مثلاً Yee & Grossmann  در سال 1991 و یا مقاله اخیری که در سال 2005 توسط K-m. Bjork & T, Westerlund بیان شد و آمدند مدل Synheat را برای رسیدن به هدف بهبود خود تغییر دادند مدل Synheat  تغییر یافته بر اساس آنچه که در سال 2002 مطرح شده بود فرمول نویسی شده است و برای شبکه‌های شامل مسائل مقیاس بزرگ می‌باشد و برای حل مدل Synheat  تغییر یافته از مدل هیبرید استفاده نموده‌اند


مقدمه

با توجه به اینکه طراحی‌های غیر بهینه شبکه‌های مبدل‌های حرارتی پروژه هایی هستند که سالها پیش طراحی شده اند باعث گردیده اند که، غالباً از سطح حرارتی بیشتری نسبت به مقدار لازم استفاده کنند و یا مصرف انرژی را بیشتر از حد داشته باشند چنین پروژه‌هایی نه تنها از لحاظ اقتصادی مناسب نیستند بلکه ممکن است بعد از مدتی مشکلاتی از نظر عملیاتی نیز در فرآیند ایجاد نمایند بنابراین بعد از بحران انرژی در اوایل دهه 1970 ، توجه بیشتری به طراحی  بهینه فرایند گردید

در هر حال چه هدف رفع مشکل  عملیاتی باشد و چه کاهش مصرف انرژی و طبعاً کاهش هزینه‌های عملیاتی، لازم است که اصلاحاتی در پروژه  صورت گیرد

بنابراین در برخورد با چنین پروژه هایی ابتدا بایستی شبکه موجود بررسی شده و تخلف های صورت گرفته مشخص گردد و سپس با در نظر گرفتن اهداف انرژی و سرمایه‌گذاری و از همه مهمتر محدودیت‌های ساختمان شبکه بایستی آنرا به سمت یک شبکه بهینه هدایت نمائیم


فصل اول

1-1) هدف :

عملاً در پروژه های اصلاحی (retrofit) یکسری مبدلهای اضافی نصب می‌شوند انجام این عمل دو اثر مهم بر شبکه میگذارد یکی اینکه مبدلهای جدید به کمک یکدیگر در جهت بازیافت بیشتر انرژی شبکه اقدام می‌کنند و دیگر اینکه این مبدلها بواسطه تأثیرگذاری روی شرایط عملیاتی راندمان مبدلهای موجود را نیز افزایش می‌دهند. یک فرض معقول در چنین پروژه‌هایی این است که شبکه را به سمت شبکه بهینه خودش هدایت نمائیم ولی این امر همیشه امکان‌پذیر نمی‌باشد یک طرح اصلاحی خوب از فرصتها بهره‌برداری می‌کند و ممکن است شبکه را کاملاً متفاوت‌ از طراحی ابتدایی اصلاح نماید در هر حال بایستی تا حد امکان از تغییرات گسترده و عمده در ساختار شبکه خودداری نمود بنابراین می‌توان گفت که همانند طراحی‌های ابتدایی (grass root) در پروژه‌های اصلاحی هدف‌یابی (Targeting) قبل از اصلاح بسیار مهم است بنابراین در هدف‌یابی برای طراحی شبکه مبدل‌های حرارتی بایستی همه مفاهیمی که بطور اساسی در هزینه‌ انرژی و سرمایه سهیم هستند را بحساب آورد همچنین روش هدف‌یابی بایستی ساده باشد تا سریع بوده و به اندازه کافی شفاف بوده تا عکس‌العمل کاربر را ممکن سازد

هدف در اصلاح (retrofit) شبکه‌های مبدل‌های حرارتی چیست؟

هدف بهبود شبکه‌های مبدل‌های حرارتی انجام انطباق‌های موثر بر روی شبکه موجود برای کاهش هزینه انرژی می‌باشند بطوری که این مسأله نیازمند سرمایه‌گذاری برای اضافه کردن سطح و نیز تغییر ساختار موجود است که شامل نصب واحدهایی با اتصالات جدید و تغییر مسیر لوله‌هاست. مقدار سطح اضافه شده در هر تغییری، هزینه های تغییرات بنیادی را به سختی تحت تأثیر قرارداده و عموماً بطور مستقل برآورده می‌شود

واضح است که اضافه کردن سطح به جفت‌های موجود عموماً انطباق ساختاری کمتری احتیاج دارند و بنابراین این مسأله به نصب جفت‌های جدید ترجیح داده می‌شود بنابراین یک retrofit اقتصادی و عملی باید هزینه‌های انرژی را با یک توازن مناسب در مقدار مساحت جدید ، تعداد تغییرات ساختاری و امکان این تغییرات، کاهش دهد.  یک نکته‌ای که بایستی در این پروژه ها به آن توجه شود استخراج صحیح اطلاعات از طرح موجود است، یک خطای کوچک در این کار ممکن است اختلاف فاحشی در نتیجه ارائه شده ایجاد نماید

عامل دیگر، انتخاب حداقل نیروی محرکه دمایی در این گونه پروژه هاست. مناسب معمولاً با در نظر گرفتن اهداف قبل از اصلاح و  شبکه موجود انتخاب می‌گردد

1-2) روش‌های موجود در اصلاح شبکه

1-2-1- اصلاح شبکه بوسیله بازبینی مستقیم ساختمان آن

در این روش  لازم برای اصلاح شبکه همان  موجود در شبکه انتخاب می‌گردد و اهداف تعیین شده قبلی هیچ نقشی در تعیین  ندارند و طراح غیر از تجربه به ابزار دیگری جهت اصلاح شبکه با توجه به محدودیت‌های مورد نظر در اختیار ندارد و فقط با تکیه بر تجربه و اصول اساسی طراحی اقدام به اصلاح شبکه می کند و در‌ آخر نتایج اصلاح را با محدودیت‌های اعمال شده چک می‌کند که ممکن است مورد قبول باشد یا نباشد حتی در صورت حصول یک نتیجه خوب هیچ تضمینی نیست که طرح بهتری وجود نداشته باشد

این روش را “cherry picking” گویند لذا بهینه بودن نتیجه حاصله بهیچ وجه قابل اطمینان نمی‌باشد

1-2-2- اصلاح شبکه بصورت یک طرح جدید (اصلاح کامپیوتری):

یکی دیگر از روشهای معمول جهت اصلاح شبکه این است که آنرا به صورت یک طرح جدید در نظر گرفته و به کمک برنامه‌های کامپیوتری پیچیده کلیه طرحهای ممکن را ایجاد می‌کنند و سپس طرحی را که از نظر ساختمان به شبکه موجود نزدیکتر است و تا حدودی نیز محدودیت‌های اعمال شده را رعایت می کند را به عنوان شبکه اصلاح شده در نظر می گیرند فلوچارت این روش بصورت زیر است. شکل (1-1)

فصل دوم

 2-1) اصلاح شبکه با استفاده از تکنولوژی Pinch

در این روش اصلاح شبکه مبدلهای حرارتی همچنانکه قبلاً توضیح داده شد بر اساس مفاهیم فیزیکی و تحلیل‌های ترمودینامیکی فرایند استوار است و به طراح اجازه می‌دهد که بتواند تغییرات اعمال شده در شبکه را کنترل و آنرا به سمت طرحهای عملی هدایت نماید. بویژه فناوری pinch نشان داده که انتگراسیون خوب فرایند بواسطه سادگی طراحی تأسیسات و استفاده درست از انرژی و سرمایه، مفید و نافع است. بکارگیری این روش در مسائل و پروژه‌های صنعتی منحصر به پروژه های بهبودی می‌شود و دوره های بازگشت سرمایه بطور قابل توجهی از نتایج بدست آمده توسط روش‌های مرسوم کوتاهتر است و حتی زمانیکه انرژی در درجه اول اهمیت قرار داشته به صرفه‌جویی قابل توجهی منجر شده است

یک درس حیاتی که فناوری pinch می‌دهد لزوم تنظیم اهداف است قاعده‌کلی پیش‌بینی آن چیزی است که بایستی بدست آید (هدف‌یابی) و سپس تلاش برای رسیدن به آن هدف (طراحی)

بنابراین این فناوری بدلیل توانایی در تعیین اهداف قبل از طراحی و بکارگیری آنها در تعیین  بهینه برای اصلاح و ارائه یک متدولوژی مشخص برای اصلاح شبکه،  در صنایع مختلف کاربرد گسترده‌ای پیدا کرده است و فلوچارت این روش در شکل (2-1) نشان داد ه شده است.

2-2 ) هدف‌یابی در متد pinch برای بهبود شبکه مبدل‌ حرارتی

معیار مهم اقتصادی هر پروژه retrofit، آن است که پروژه در یک محدوده سرمایه‌گذاری مشخص ما را به سمت زمان برگشت قابل قبولی هدایت نماید. روش اصلاح تکنولوژی pinch طراحی را با یک مقدار  مشخص، شروع میکند و با تعیین موقعیت نسبی منحنی ترکیبی (composite curve) و در نظرگیری اهداف، هزینه‌های اصلاح را قبل از طراحی مشخص می‌کند بعضی از طراحان مقدار  را بر اساس تجربه مشخص می‌کند. بین (5 تا 10) برای پروسسهایی با دمایی پایین و نیز (10 تا 50) برای پروسسهایی با دمای بالا، که این گونه تغییر  بدلیل اینکه اولاً طراحان مختلف ممکن است  های مختلف و متفاوتی برای پروژه انتخاب نمایند و ثانیاً به دلیل اینکه انتخاب  بر اساس تجربه و دمای پروسس، یک روش مطمئنی برای پروژه‌های اقتصادی نیست نمی‌تواند روش‌ مناسبی باشد یک روش دیگر برای انتخاب  استفاده از کمترین  مشاهده شده در یکی از مبدلهای شبکه می‌باشد

2-3) فلسفه هدف‌یابی:

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه) با word دارای 29 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه) با word

مقدمه   
تاریخچه  
شرح پروسه تولید  
نیروی انسانی مورد نیاز  
شرح فرایند منتخب  
تعیین شاخص عملکرد و تابع هدف  
الگوریتم هاجسون (کمیته کردن تعداد کارهای دارای دیر کرد)  
الگوریتم جستجو در همسایگی برای کمیته کردن تعداد
کارهای دارای تاخیر  
نتیجه‌گیری و پیشنهادات  
منابع   

مقدمه

زمان‌بندی تخصیص منابع در طول زمان برای اجرای مجموعه‌ای از وظایف است. این تعریف نسبتاً دو مفهوم مختلف را در بردارد. اولاً زمان‌بندی نوعی تصمیم‌گیری است و فرآیندی است که در جریان آن برنامه‌ زمانی را تعیین می‌کنند. از این لحاظ بیشتر آموخته‌های ما در مورد زمان‌بندی را می‌توان در مورد تصمیم‌گیری‌های دیگر نیز بکار بست. لذا این بحث ارزش عملی عام دارد. ثانیاً زمان‌بندی مبحثی نظری است که مجموعه‌ای از اصول، مدل‌ها، روش‌ها و نتایج منطقی را در بر می‌گیرد. که برای ما بینشی عمیق در مورد عمل زمان‌بندی فراهم می‌آورد. از این لحاظ نیز بیشتر آموخته‌های ما در مورد زمان‌بندی را می‌توان در مورد سایر نظریه‌ها بکار برد. و بنابراین ارزش مفهومی عام دارد. مساله عملی تخصیص منابع در طول زمان برای اجرای مجموعه‌ای از کارها، در وضعیت‌های مختلف مطرح می‌شود. اما در بیشتر موارد عمل زمان‌بندی کارها پس از حل برخی مسائل مربوط به برنامه‌ریزی اصولی مورد توجه قرار می‌گیرد و باید این نکته را در نظر داشت که تصمیمات مربوط به زمان‌بندی اهمیت کمتری نسبت به مجموعه وسیعتری از تصمیمات مدیریتی دارد به عنوان مثال در حل مسائل مربوط به ساخت، مسائل مدیریتی مربوط به انتخاب محصولی که باید ساخته شود و تعیین میزان تولید هر محصول اولویت دارد

نظریه زمان‌بندی اصولاً با مدل‌های ریاضی سرو کار دارد و بین کار زمان‌بندی و توسعه مدل‌های زمان‌بندی رابطه برقرار می‌کند و بطور پیوسته آنها را با مسائل نظری و عملی زمان‌بندی محک می‌زند. دیدگاه نظری بطور غالب رویکردی کمی است و سعی آن دست یافتن به ساختار مساله در قالب شکل فشرده ریاضی است. به ویژه، این رویکرد کمی با تفسیر اهداف تصمیم‌گیری در قالب یک تابع هدف  صریح و بیان موانع تصمیم‌گیری بصورت محدودیت‌های صریح شروع می‌‌شود

بطور سنتی مسائل زمان‌بندی بصورت مسائل بهینه‌سازی محدودیت‌دار به ویژه مسائل مربوط به تخصیص منابع و توالی عملیات مورد بررسی قرار گرفته است. در پاره‌ای از موارد مساله زمان‌بندی تنها مربوط به تخصیص منابع است و در این حالات مدل‌های برنامه‌ریزی ریاضی معمولاً می‌تواند برای تعیین تصمیمات در زمینه تخصیص منابع بهینه مورد استفاده قرار گیرد

در مجموع می‌توان گفت که در مسائل زمان‌بندی 3 هدف مطرح می‌شوند که به قرار زیر هستند

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود مقاله بررسی توالی بهینه کارها (مساله تک ماشینه پایه) با word

1-       پاسخ‌گویی سریع به تقاضا

2-       انطباق دقیق زمان‌های تحویل یا موعد‌های تحویل تعیین شده

برای ساختار و عینیت بخشیدن به این اهداف، لزوم اجرای یک زمان‌بندی دقیق منطبق با ساختار تولید به خوبی قابل درک است


تاریخچه

    سوسیس و کالباس فرآورده هایی غیر بومی و غیر سنتی هستند . تکنولوژی این فرآورده در سال 1928 میلادی توسط یک روسی به نام افوناسیو به ایران وارد گردید . در سال 1310 تولید این فرآورده به صورت خانگی شروع و در سال 1317 اولین واحد صنعتی توسط آرزومانیان تاسیس و در سال 1338 واحدی توسط میکائیلیان شروع به کار نمود

امروزه انواع مختلفی فرآورده مانند کالباس تازه دودی خشک و نیمه خشک مارتادلا لیونر، سوسیس آلمانی و بلغاری در واحدهای فرآورده های گوشتی ایران که تعدادشان در حدود 190 واحد تولیدی می باشد تهیه می شود

  احداث هر واحد تولیدی مستلزم شناخت مسائل و نکات فنی نظیر: انتخاب تکنولوژی بهتر ، انتخاب ماشین آلات و تجهیزات تولیدی و نقشه استقرار آنها ، نحوه استفاده از انرژی سوخت ، برق ، آب ، تامین نیروی انسانی و میزان مواد اولیه مورد نیاز آنها می باشد

  اولین قدم جهت انجام بررسیهای فنی ، شناخت نوع فرآیند و مراحل مختلف آن می باشد

مناسبترین شرایط عملکرد برای واحد تولیدی سوسیس و کالباس یک شیفت کاری است که هم اکنون نیز درکلیه واحدهای فعال کشور رعایت می شود . با توجه به زمان مورد نیاز مراحل اصلی فرآیند، زمان هر شیفت هشت ساعت در نظر گرفته می شود . البته پخت بعضی از محصولات تولیدی نظیر کالباس مارتادلا ، طولانی بوده ودر خارج از زمان شیفت انجام می شود . منتهی به خاطر اینکه حداکثر2 نفر برای انجام این کار کافی است، لذا زمان شیفت همان 8 ساعت می باشد

  روشهای مختلف تولیدی و انتخاب بهترین روش

   همانطور که قبلا گفته شد سوسیس وکالباس مخلوطی از گوشت، روغن، کره، تخم مرغ، آردگندم، آرد سویا، آب ویخ، چاشنیها و سایر افزودنیها مجاز است. اصول کار در تمام واحدهای تهیه سوسیس وکالباس یکسان بوده و هدف این واحدها تهیه مخلوط صحیح و سالمی از مواد فوق می باشد. البته تناسب انواع مواد اولیه و شرایط خاص هر منطقه در نحوه انجام فرآیند اختلافات جزئی به وجود می آورد که ذیلا توضیح داده می شود

  عملیات اصلی تولید سوسیس و کالباس شامل آماده سازی مواد اولیه، اختلاط ،پر کردن وپخت و دود می شود در قسمت آماده سازی اندازه ذرات مواد اولیه تنظیم می شود . گوشت مهمترین ماده اولیه ای است که نیاز به آماده سازی دارد. گوشت تحویلی به کارخانه با توجه به نوع آن مراحل قصابی ، خرد کردن توسط گیوتین و نیز چرخ کردن را طی می کند . سایر مواد اولیه اغلب به صورت آماده تحویل کارخانه می شوند و فقط در بعضی موارد توسط آسیابهای معمولی اندازه ذرت آنها تنظیم می گردد

شرح پروسه تولید

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) با word دارای 85 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله صنایع اتومبیل (مونتاژ موتور نیسان) با word

مقدمه:  
ایستگاه: شستشو و بادگیری  
دستورالعمل  
ایستگاه: فرعی پیش مونتاژ  
مرحله: شستشو  
ایستگاه: فرعی سرسیلندر  
مرحله مونتاژ: کاسه نمد گیت سوپاپ و مجموعه سوپاپ و فنر سوپاپ و شمع‌ها  
نکات کنترلی:  
مرحله مونتاژ: اسبکها بر روی میل اسبک و مونتاژ مجموعه بر روی سر سیلندر  
نکات کنترلی  
مرحله: فیلرگیری، مونتاژ پیچ دو سر رزوه  
نکات کنترلی:  
ایستگاه: میل لنگ و یاتاقان‌گذاری  
مرحله: یاتاقان‌گذاری کپه‌های ثابت و بلوک سیلندر  
مرحله مونتاژ: نگهدارنده صافی روغن (ضربه گیر)  
مرحله مونتاژ: میل لنگ و کاسه نمد بر روی بلوک سیلندر  
ایستگاه: حکاکی  
مرحله مونتاژ: دسته روغن و جت روغن سرسیلندر  
مرحله مونتاژ: حکاکی  
مرحله مونتاژ: ثبت اطلاعات  
ایستگاه: پیستون  
مرحله مونتاژ: مجموعه پیستون روی بلوک  
ایستگاه: کپه شاتون  
مرحله مونتاژ: کپه شاتون  
ایستگاه: پایه دینام  
مرحله مونتاژ: پین قرار  سینی عقب و کورکن روغن عقب سیلندر  
مرحله مونتاژ: لوله مکنده فیلتر روغن  
مرحله مونتاژ: بوش موقعیت  
مرحله مونتاژ: پایه دینام  
مرحله مونتاژ: دسته موتور راست  
ایستگاه: سر سیلندر  
مرحله مونتاژ : سر سیلندر و پین موقعیت بر روی بلوک سیلندر  
مرحله مونتاژ: لوله بخار روغن -لوله راهنمای گیج روغن  
ایستگاه: زنجیر سفت کن  
مرحله مونتاژ : انتقال بلوک به ایستگاه زنجیر سفت کن  
مرحله مونتاژ : قاب زنجیر راست و چپ – مجموعه زنجیر سفت کن  
مرحله مونتاژ : واشر روغن برگرداندن، بوش خارج از مرکز پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ: واشر سینی جلو  
ایستگاه : سینی جلو  
مرحله مونتاژ : درپوش جلو – پایه تنظیم دینام – لوله وکیوم  
ایستگاه: کارتل روغن – صافی روغن  
مرحله مونتاژ: پولی واتر پمپ – پولی میل لنگ  
مرحله مونتاژ : صافی روغن  
مرحله مونتاژ: بستن پیچ پولی واتر پمپ  
مرحله مونتاژ : کارتل  
مرحله مونتاژ: گوشواره ای جلو  
ایستگاه : پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ : واشرگذاری  
مرحله مونتاژ : مجموعه پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ : مونتاژ فیلتر روغن  
مرحله مونتاژ : اتصال شیلنگ آب به سه راهی آب و لوله ورودی آب  
ایستگاه: سینی عقب – فلایویل  
مرحله مونتاژ : مونتاژ پیچ سرسیلندر به سینی جلو  
مرحله مونتاژ : سینی عقب – فلایویل  
ایستگاه : مانیفولد هوا  
مرحله مونتاژ : مجموعه مانیفولد روی سرسیلندر و اتصال گوشواره عقب موتور  
ایستگاه: مانیفولد دود  
مرحله مونتاژ: مانیفولد دود روی سرسیلندر  
مرحله مونتاژ : درپوش مانیفولد دود  
مرحله مونتاژ: ترک‌گیری پیچهای فلایویل  
مرحله مونتاژ : شیلنگ بنزین  
ایستگاه: دلکو  
مرحله مونتاژ : ترک گیری پیچهای سرسیلندر  
مرحله مونتاژ : دلکو  
مرحله مونتاژ: ایمنی سینی عقب – فلایویل – دلکو  
مرحله مونتاژ: شیلنگ پمپ بنزین  
ایستگاه : دینام  
مرحله مونتاژ : اتصال شیلنگ آب به سه راهی آب و لوله ورودی آب  
مرحله مونتاژ : مونتاژ دینام و محکم کردن پیچهای براکت دینام  
مرحله مونتاژ : مونتاژ اویل پمپ  
ایستگاه: شیلنگ پمپ بنزین  
مرحله مونتاژ: مونتاژ دینام و محکم کردن پیچهای براکت دینام  
مرحله مونتاژ :‌پیچ مجموعه لوله بخار روغن  
ایستگاه : دیسک و صفحه کلاچ  
مرحله مونتاژ : مجموعه صفحه و پوسته کلاچ و اندازه گیری ترک پیچها  
مرحله مونتاژ : گوشواره ای جلو  
ایستگاه: درب سوپاپ  
مرحله مونتاژ: در پوش سوپاپ  
مرحله مونتاژ: وایر چینی  
ایستگاه: تغذیه روغن  
مرحله مونتاژ: شارژ روغن  
ایستگاه: فرعی سینی جلو  
مرحله مونتاژ: کاسه نمد و قطعه تنظیم تایم و پایه دلکو بر روی در پوش جلو  
مرحله مونتاژ: پین موقعیت واتر پمپ و واتر پمپ بر روی در پوش جلو  
مرحله مونتاژ: لوله ورودی آب به سینی جلو  
ایستگاه: فرعی مانیفولد هوا  
مرحله مونتاژ: (مجموعه مانیفرلد)  
ایستگاه: فرعی مونتاژ پیستون  
مرحله مونتاژ: مجموعه پیستون  
ایستگاه : تست و تعمیرات  
مرحله مونتاژ : تست نهایی  
مرحله مونتاژ: تعمیرات  

ایستگاه: شستشو و بادگیری

دستورالعمل

1) باز کردن شمع پلاستیکی پالت بلوک سیلندر

توجه

1- کنترل بلوک از نظر زنگ زدگی

2) برداشتن بلوک سیلندر توسط بالا بر و فیکسچر مخصوص و استقرار بر روی رولر  خط تولید

توجه

 1- کنترل سطوح دیگر بلوک از نظر زنگ زدگی

2- کنترل بلوک از نظر شکستگی و کامل بودن مجموعه و عدم شکستگی قلاویز در رزوه‌های سطح محل نصب سینی جلو

3- کنترل پیستون از نظر داشتن گریدپیستون وگرید میل لنگ

4- کنترل فیکسچر بلند کردن بلوک

3) جازدن جت روغن زنجیر موتور و کورکن روغن (با ابزار مخصوص) جلوی سیلندر ( در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه نباشد)

توجه

1- اطمینان از سوراخ بودن جت روغن زنجیر موتور

2- جت روغن زنجیر موتور و کورکن جلوی سیلندر پس از مونتاژ باید هم سطح بلوک یا یک میلی متر داخل تر از سطح بلوک سیلندر باشد( mm1-0)

3- کنترل ابزار جازدن کورکن روغن

4- جازدن دو عدد پین موقعیت سینی جلوی سیلندر در جلوی سیلندر (با ابزار مخصوص)

توجه

1- اطمینان از صحت جازدن پین موقعیت بطوریکه پین به اندازه mm 7-4 از  سطح بلوک بیرون قرار گیرد

2- کنترل ابزار جازدن پین موقعیت جلوی سیلندر

تذکر

جهت آماده سازی مجموعه پیستون مطابق با گرید سیلندر گرید پیستون های  بلوک در برگه ثبت گرید پیستون نوشته و به ایستگاه فرعی پیستون داده می شود

5) برگرداندن بلوک سیلندر بطوریکه سطح کارتل به سمت بالا قرار گیرد. (سمت عقب بلوک به سمت دستگاه شستشو باشد.)

6) قرار دادن فاصله اندازه بلوک در قست کپه 1 (کپه جلوی بلوک)

7) انتقال دادن بلوک سیلندر به داخل دستگاه شستشو

توجه

1- قبل از اینکه بلوک سیلندر و قطعات دیگر به دستگاه شستشو منتقل گردد لازم است که دمای مایع شستشو  باشد

تذکر: جهت تمیز شدن قطعات شستشو مطابق با جدول زیر محلول و مایع شستشو باید تهیه شود

مواد مصرفی

مقدار مصرف

LUNOXMA2%3  SOLUTION

45kg  1200 دستگاه

با مواد مصرفی مطابق با لیست اعلام شده واحد مهندسی

8) بعد از شستشوی بلوک باید آن را باد گرفت

توجه

1- قطعات باید کاملا خشک و تمیز شود

9) جازدن مجموعه ساچمه ای روغن با (ابزار مخصوص) در محفظه فیلتر روی بلوک سیلندر ( در صورتیکه بلوک سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ مجموعه ساچمه روغن

2- کنترل ابزار مخصوص جازدن مجموعه ساچمه روغن

10) مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر (ابزار مخصوص) با گشتاور kgm5/2 -1/2( درصورتیکه بلوک سیلندر به صورت مجموعه نباشد.)

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن

2- کنترل ابزار مخصوص مونتاژ پیچ دو سر رزوه فیلتر روغن

11) مونتاژ لوله رابط بخاری بر روی بلوک سیلندر ( ابزار مخصوص) با گشتاور kgm 2/5-4/3 (در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه نباشد.)

تذکر: لازم است که هنگام مونتاژ باید رزوه لوله رابط آب را لاکتایدازد

نوع مواد مصرف

واحد مصرف

TB

gr2/

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ لوله رابط آب

12) جازدن کورکن عقب (ابزار مخصوص) در سمت عقب سیلندر ( در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه نباشد)

توجه

1- اطمینان از صحت مونتاژ کورکن عقب بطوریکه کورکن به اندازه mm 1-0 از سطح بلوک داخل تر باشد

2- کنترل ابزار جازدن کورکن عقب

** در صورتیکه بلوک به صورت مجموعه کامل باشد لازم است کلیه پارامترهای کنترلی اعلام شده بندهای  3-9-10-11-12-13- توسط اپراتور چک و بازبینی گردد

13) بازکردن شمع پلاستیکی پالت میل لنگ

توجه

1- کنترل میل لنگ از نظر زنگ زدگی

14) گذاشتن پالت حمل میل لنگ بر روی رولر

15) برداشتن میل لنگ  وگذاشتن در داخل حمل میل لنگ

توجه

1- کنترل دقیق میل لنگ از نظر زنگ زدگی و در صورت مجموعه بودن کنترل قطعات مونتاژ شده

16) انتقال پالت حمل میل لنگ به داخل دستگاه شستشو

17) پس از شستشو بادگیری میل لنگ ها

توجه

1- میل لنگ باید کاملاً خشک و تمیز باشد

18) برداشتن مانیفولد دود و  در دو گذاشتن بر روی رولر دستگاه شستشو

19) پس از شستشو برداشتن ماینفولد دود از رولر شستشو و انتقال به پالت

20) بادگیری مانیفولد دود پس از شستشو

توجه

1- کنترل قطعه از نظر زنگ زدگی

2- در موقع گذاشتن مانیفولد دود در پالت و یا رولر شستشو باید دقت شود که پیچ های دو سر رزوه دفرمه نگردد

3- در موقع گذاشتن مانیفولد دود پالت لازم است در لابلای مانیفولدها مقوا و یا جدا ساز قرار داده شود

4- کنترل مانیفولد دود از نظر تمیزی و خشک بودن

** شستشوی قطعات ذیل قبل از مونتاژ الزامی می باشد

1- مجموعه پیستون و رینگها (در صورتیکه  پیستون CKD باشد)

2- مجموعه فلایویل (در صورتیکه که فلایویک قطعات CKD باشد.) قطعات منفصله خرید

خارجی

توجه

1- کنترل میل لنگ از نظر کثیف بودن رور نالها و زنگ زدگی در قسمت ژور نالها، در صورت کثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه کثیف با کهنه تمیز و یا به ایستگاه شستشو منتقل شود

1) مونتاژ نمودن بوش مسی ته میل لنگ با ابزار مخصوص

توجه

1- بوش مسی در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن بوش پس از مونتاژ و یا به سختی جا رفتن بوش قابل قبول نیست

2- کنترل بوش پس از مونتاژ از نظر پلیسه کردن لبه و راحت جا رفتن شفت

3- کنترل ابزار مخصوص

2) مونتاژ کورکن میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی) در موقعیتهایی که مشخص شده است. ( در صورتیکه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)

3) بعد از مونتاژ کردن کورکن میل لنگ باید سر سوراخی که ساچمه یا کورکن در آن قرار گرفته است با ابزار پرچ کن، پرچ شود (در صورتیکه میل لنگ به صورت مجموعه نباشد)

تذکر: لازم به ذکر است که باید ساچمه تا انتهای محفظه کوبیده شود

توجه

1- کورکن میل لنگ پس از مونتاژ باید به میزان 5/1 میلی متر از سطح محل قرار خود روی میل لنگ داخل تر قرار گیرد

2- پس از پرچ کردن دهانه محل قرار میل لنگ قطر دهانه باید کمتر از 6/5 میلی متر باشد

3- کنترل ابزار مخصوص جازدن کورکن و ابزار پرچ کن کورکن

1) مونتاژ 3 عدد خار سر میل لنگ (ابزار مخصوص مغناطیسی- ابزار مخصوص مونتاژ)

2) مونتاژ چرخ زنجیر سر میل لنگ به صورتیکه مشخص شده است (شیار کناره قطر داخلی به سمت داخل)

3) مونتاژ چرخ دنده پمپ روغن سر میل لنگ به صورتیکه مشخص شده است (شیار کناره قطر داخلی به سمت داخل)

4) قرار دادن ضربه گیر سر میل لنگ

توجه

1- خار سرمیل لنگ در هنگام مونتاژ به صورت پرس فیت در محل خود باید مونتاژ شود لق بودن خارپس از مونتاژ و یا به سختی جارفتن کنار قابل قبول نیست

2- انطباق چرخدنده اویل پمپ و چرخ زنجیر به صورت جذب روان بر روی میل لنگ بوده (استفاده از چکش پلاستیکی برای مونتاژ مجاز است لق بودن و یا به سختی جار رفتن چرخ دنده اویل پمپ و چرخ زنجیر قابل قبول نیست

3- کنترل ابزار مخصوص

4- کنترل مجموعه میل لنگ از نظر مونتاژ قطعات منفصله (در صورت مجموعه بودن)

توجه

1- کنترل بلوک سیلندر از نظر کثیف بودن و زنگ زدگی سطوح جانبی و داخل سیلندر و ژور نالهای بلوک، در صورت کثیف بودن سریعاً به اپراتور ایستگاه شستشو اطلاع و قطعه کثیف سریعا از خط خارج شود

2- کنترل بلوک از نظرشگستگی قلاویز در رزوه‌های محل نصب کارتل

3- کنترل کپه پنج بلوک از نظر داشتن سوراخ تخلیه روغن و دارا بودن شیار محل نصب کاسه نمد تیغه ای

ایستگاه: فرعی پیش مونتاژ

مرحله: شستشو

1) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد دود با 4 عدد واشر تخت

2) مونتاژ 10 عدد پیچ سر سیلندر با 10 عدد واشر تخت

3) مونتاژ 8 عدد پیچ درب سوپاپ با 8 عدد واشر لاستیکی

4) مونتاژ 4 عدد پیچ مانیفولد هوایا 4 عدد واشر تخت

ایستگاه: فرعی سرسیلندر

1) بیرون آوردن سرسیلندر از داخل کارتن و قرار دادن بر روی رولر دستگاه شستشو

توجه

1- اطمینان از کامل بودن مجموعه (کپه ها- کورکن ها- پیچ کپه ها)

2- کنترل قطعه از نظر سالم بودن و عدم شکستگی -ترک-مک در سر تحتانی سر سیلندر -پلیسه داشتن

3- کنترل از نظر ماشینکاری (صافی- سطوح- سوراخکاری- قلاویز کاری)

2) انتقال دادن سر سیلندر به داخل دستگاه شستشو

3) بعد از شستشوی سر سیلندر  باید آن را باد گرفت

توجه

1- قطعه باید کاملاً خشک و تمیز شود

5) قرار دادن پالت حمل میل با دامک بر روی رولر دستگاه شستشو و قرار دادن میل بادامک بر روی پالت

توجه

1- کنترل قطعه از نظر زنگ زدگی- مک در سطوح ماشینکاری

6) انتقال دادن پالت حمل میل بادامک به داخل دستگاه شستشو

7) بعد از شستشوی میل بادامک باید آن را باد گرفت

توجه

1-    قطعه باید کاملا خشک و تمیز شود

مرحله مونتاژ: کاسه نمد گیت سوپاپ و مجموعه سوپاپ و فنر سوپاپ و شمع‌ها

1) باز کردن پیچ های کپه های سر سیلندر بوسیله ابزار بازی

2) جدا کردن  کپه ها از روی سرسیلندر در صورت نیاز با وارد کردن ضربه ای آرام به روی کپه ها بوسیله چکش و قرار دادن، آن داخل پالت مخصوص حمل کپه ها

تذکر: هنگام جدا کردن کپه ها از روی سر سیلندر اگر بوش موقعیت روی کپه یا سر سیلندر باقی بماند مشکلی نمی باشد

3) حک کردن یک شماره روی کلیه کپه ها و سر سیلندر جهت جلوگیری از هر گونه اشتباه لازم به ذکر است که شماره ها را می توان توسط ماژیک بر روی کپه ها و سرسیلندر نوشت

4) قراردادن 8 عدد نشیمنگاه پایین فنر داخلی سوپاپ

5) مونتاژ هشت(8) عدد کاسه نمد گیت سوپاپ

تذکر: باید از روغن جهت مونتاژ کاسه نمد گیت سوپاپ استفاده نمود

ماده مصرفی

SAE10W

مقدار مصرف

gr/

مواد مصرفی مطابق جدول ارائه شده واحد مهندسی مگاموتور

6) مونتاژ 4 عدد سوپاپ هوا 4 عدد سوپاپ دود بر روی سر سیلندر لازم به ذکر است که باید قبل از مونتاژ سوپاپ های دود و هوا باید سر ساق را آغشته به روغن نمود

ماده مصرفی

SAE10W

مقدار مصرف

1gr/

 7) پس از انتقال مجموعه سر سیلندر و سوپاپها بر روی فیکسچر فنر جمع کن و آزاد کردن پدال فیکسچر جهت جلوگیری از پایین آمدن مجموعه هنگام جمع کردن فنرهای سوپاپ

8) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه پایین فنر خارجی سوپاپ روی سرسیلندر

9) قرار دادن هشت عدد(8) مجموعه فنر داخلی و خارجی روی سوپاپ های سر سیلندر

تذکر: باید مجموعه فنر را طوری روی سوپاپ سر سیلندر قرار داد که علامت رنگ زرد در پایین قرار گیرد

10) قرار دادن هشت عدد(8) نشینگاه بالای روی فنرها

11) قراردادی هشت جفت (8) خار دو تکه بر روی نشینگاه وسپس فشرده کردن ابزار و پدال برای مونتاژ

12) قفل کردن پدالها و هدایت آن به ایستگاه دیگر

13) مونتاژ چهار عدد (4) شمع بر روی سرسیلندر با گشتاور kgm 3-5/

نکات کنترلی

1- کنترل سر سیلندر و اطمینان از عدم وجود خراش و خرابی بر روی سر سیلندر

2- اطمینان از باز بودن سوراخهای مانیفولد توسط هدایت باد بوسیله نازل

3- اطمینان از تمیز بودن سر سیلندر

4- اطمینان از صحت مونتاژ سوپاپها و گیت های سوپاپ

5- اطمینان از صحت مونتاژ فنرها بر روی سوپاپهای سر سیلندر

6- اطمینان از صحت گشتاور شمع‌ها

مرحله مونتاژ: اسبکها بر روی میل اسبک و مونتاژ مجموعه بر روی سر سیلندر

1- قرار دادن پایه میل سوپاپ مرکزی بر روی فیکسچر

2- قرار دادن میل سوپاپ دود و میل سوپاپ هوا داخل کپه مرکزی

3- قرار دادن 2 عدد فنر بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف کپه) و قرار دادن یک عدد اسبک 2 و اسبک 3 بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف کپه)

4- قرار دادن یک عدد اسبک 2 و اسبک 3 بر روی میل سوپاپ دود (دو طرف فنرها) و قراردادن دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف اسبکها)

5- قرار دادن دو عدد پایه میل سوپاپ 4 و 2 بر روی میل سوپاپها

6- قرار دادن چهار عدد پیچ داخل سوراخهای پایه های میل سوپاپ

7- قرار دادن یک عدد اسبک و اسبک 4 بر روی میل سوپاپ دود

(دو طرف پایه ها) و دو عدد فنر بر روی میل سوپاپ هوا (دو طرف پایه ها)

8- قراردادن دو عدد فنر برروی میل سوپاپ دود (دو طرف اسکبهای 4و1) و قرار دادن اسبک 1 و اسبک 4 برروی میل سوپاپ هوا (دو طرف فنرها)

9- قراردادن پایه جلو میل سوپاپ و پایه عقب میل سوپاپ برروی میل سوپاپها

10- قرار دادن 4 عدد پیچ داخل سوراخهای پایه جلو و عقب میل سوپاپ

11- قراردادن میل سوپاپ بر روی بلوک سیلندر بطوریکه پین موقعیت میل سوپاپ در سمت جلوی سرسیلندر قرار گیرد

تذکر: قبل از قراردادن میل سوپاپ باید نشیمنگاه آن را روی سر سیلندر روغنکاری نمود

مواد مصرفی        SAE10W30 مقدار مصرف CC

تذکر: در صورتیکه پین موقعیت بر روی میل سوپاپ مونتاژ نشده باشد باید پین را بر روی میل سوپاپ مونتاژ نمود

بطوریکه پین به اندازه 6 میلی متر بیرون از سوراخ میل سوپاپ (نشیمنگاه خود) قرار گیرد

12- قرار دادن مجموعه اسبکها و میل اسبکها و پایه میل سوپاپهای مونتاژ شده بر روی سر سیلندر

13- بستن 10 عدد پیچ به ترتیبی که مشخص شده است و با گشتاور kgrm 2/2 – 8/

تذکر1: بعد از قرار دادن میل سوپاپ باید از نرم چرخیدن آن اطمینان حاصل نمود همچنین باید پین موقعیت در پایین ترین نقطه خود قرار گیرد

تذکر2: بعد از قرار دادن مجموعه اسبکها و پایه میل سوپاپها روی سرسیلندر باید پایه‌ها کاملا بر روی پین موقعیت قرارگیرد لذا در صورت نیاز می توان با وارد کردن ضربه‌ای بوسیله چکش مسی از درست جا افتادن آنها اطمینان حاصل نمود

نکات کنترلی

1- اطمینان از صحت مونتاژ پین سر سیل سوپاپ

2- اطمینان از صحت عملکرد میل سوپاپ به طوریکه به نرمی بچرخد

3- اطمینان از صحت جازدن اسبکهای دود و هوا

4- اطمینان از صحت گشتاور پیچ های پایه های میل سوپاپ

5- اطمینان از صحت روغنکاری نشیمنگاه میل سوپاپ بر روی سر سیلندر

مرحله: فیلرگیری، مونتاژ پیچ دو سر رزوه

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژهای حافظه شکلی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژهای حافظه شکلی با word دارای 68 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژهای حافظه شکلی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژهای حافظه شکلی با word

فصل اول

کامپوزیت ها

1-1-ساختمان کامپوزیت ها

1-1-1-رشته ها

1-1-2-فاز زمینه

1-2- انواع کامپوزیت ها

1-2-1- کامپوزیت با الیاف تصادفی

1-2-2- کامپوزیت لایه ای

1-2-2-1- انواع کامپوزیت های لایه ای

1-2-3- کامپوزیت ذره ای

1-2-4- کامپوزیت های زمینه پلیمری

1-2-5- کامپوزیت های زمینه فلزی

1-2-6-کامپوزیت های زمینه سرامیکی

1-3- خواص مکانیکی کامپوزیت ها

1-4- شکل و چگونگی بافتن الیاف

1-4-1- الیاف تجاری

1-5- مزایای کامپوزیت ها [2]

فصل دوم

کامپوزیت های زمینه فلزی

1-1 ) انواع کامپوزیت های زمینه فلزی

1-2 ) خصوصیات کامپوزیتی های زمینه فلزی

تقویت کننده ها

2-1) مواد رشته ای

2-2 ) انعطاف پذیری رشته ها

2-3 ) رشته های کربن

2-4 ) الیاف بور

2-4-1 ) تنش های باقیمانده

2-5) رشته های اکسیدی

2-5-1) رشته های اکسیدی نوع آلومینا

2-6) رشته های غیر اکسیدی

2-7 ) ویسکر ها

2-8)ذرات

2-8-1)کاربید سیلیسیم ذره ای

2-8-2)کاربیدتنگستن ذره ای

2-9) مقایسه رشته ها با هم

3)مواد زمینه

3-1) زمینه های متداول در کامپوزیت های فلزی

3-1-1) آلومینیوم و آلیاژهای آن

3-1-2) آلیاژ های تیتانیم

3-1-3)منیزیم و آلیاژ آن

3-1-4) کبالت

3-1-5) مس;

3-1-6) نقره

3-1-7) نیکل

3-1-8) نایوبیم

3-1-9) ترکیبات بین فلزی

4)روش های تولید

4-1) فرایند های حالت مایع

4-2 ) فرایندهای حالت جامد

4-2-1) فرایند متالورژی پودر

4-2-2) اکستروژن

4-2-3) فورج

4-2-4) پرس و تفجوشی

4-2-5) اتصال دهی نوردی و اکستروژن همزمان

4-2-6) اتصال دهی نفوذی

4-2-7)متراکم سازی با شوک انفجاری

4-3) فرایند حالت گازی

4-3-1) رسوب فیزیکی بخار

5-)فصل مشترک;

5-1 ) انواع پیوند ها در فصل مشترک;

5-3-1) پیوند مکانیکی

5-1-2) پیوند شیمیایی

5-2) اندازه گیری استحکام پیوند فصل مشترک;

7-)رفتار کامپوزیتی

7-1) مکانیزم های استحکام بخشی

7-1-1 ) استحکام بخشی مستقیم

7-1-2) استحکام بخشی غیر مستقیم

7-2 ) کامپوزیت های زمینه فلزی با رشته های پیوسته

7-2-3) تاثیر واکنش های فصل مشترکی بر رفتار کامپوزیت

کاربرد ها

11-1) هوا فضا

11-1-4) سازه  های فضایی

11-2) حمل ونقل ( خودرو و راه آهن )

11-3) صنایع الکترونیک و کنترل حرارت در آن

11-4) آهنرباهای ابر رسانای رشته ای

11-5) هادی های به کار رفته در سیستم های قدرت

فصل سوم

کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژ های حافظه شکلی

مقدمه:[2]

روش های تولید

کامپوزیت ها [1]

بسیاری از فن آوریهای نوین به موادی نیاز دارند که ترکیب غیر معمولی از خواص را با آلیاژهای فلزی ، سرامیکی و پلیمرهای معمولی حاصل نمی آید بدست می دهد . به عنوان نمونه مواد مورد نیاز درسفینه های فضائی ، زیر دریائی ها و کاربردهای حمل و نقل از این قبیل است که باید در عین چگالی کم ، استحکام سفتی و مقاومت به سایش و ضربه نیز وجود داشته باشد .از اینرو نیاز به مواد

جدیدی به نام کامپوزیت میباشد. کامپوزیت عبارت است از هر ماده چند فازی که سهم برای بدست آوردن مواد با استحکام و به ویژه استحکام به وزن بالا، می توان رشته هایی با مدول کشسانی و استحکام بالا را در یک زمینه فلزی یا پلیمری قرار داد. در کامپوزیت ها که مواد مرکب هم نامیده می شوند، دو یا چند ماده در مقیاس ماکروسکوپی با هم ترکیب شده و خواص مورد نظر را ایجاد می کنند. اگر چه می توان با ترکیب کردن بعضی مواد در مقیاس میکروسکوپی هم به خواص مورد نظر دست یافت، که به بحث آلیاژها مربوط می گردد.درواقعکامپوزیتها موادی چند جزئی هستند که خواص آنها در مجموع از هرکدام از اجزاء بهتراست.ضمن آنکه اجزای مختلف، کارایی یکدیگر را بهبود می‌بخشند. کاپوزینت یک ماده چند فازی است که بصورت مصنوعی ساخته می شود فازها باید از لحاظ شیمیائی متفاوت باشد و با فصل مشترکهایی مچزا شوند. مطابق این تعریف ، اغلب آلیاژهای فلزی و بسیاری از سرامیکها کامپوزیت نیستند زیرا فارهای چند گانه آنها درنتیجه یک پدیده طبیعی تشکیل شده است .بسیاری از کامپوزیت هاتنها از دو فاز تشکیل شده اند:

فاز زمینه که پیوسته است وفاز دیگر که غالبا فاز پراکنده است تقویت کننده گفته میشود . خواص کامپوزیت به خواص فازهای تشکیل دهنده آن ، مقادیر آنها و هندسه فاز پراکنده شده وا بسته است . منظور از هندسه فاز پراکنده شده ، شکل و اندازه ذرات ، نحوه توزیع و جهت آنهاست

1-1-ساختمان کامپوزیت ها

کامپوزیت ها از سه قسمت اصلی تشکیل شده اند: 1)الیاف یا تارها. 2)پرکننده یا ماتریس. 3)چسب. معمولاً ماتریس دارای سختی و استحکام کمتری نسبت به ا لیاف می باشند، ولی اختلاط الیاف و ماتریس باعث تشکیل محصولی می شود که دانسیته کمی داشته ودر عین حال از استحکام فشاری و کششی بالایی برخوردار می باشد. مانند مواد اپوکسی مثل نارمکو((Narmco2387  که دارای دانسیته / lb044/0، استحکام فشاری / lb23000 و استحکام کششی / lb4200 است

1-1-1-رشته ها

هر چه قطررشته کوچکتر باشد ، رشته مستحکم تر ازماده زمینه خواهد بود.موادی که بعنوان رشته های تقویت کننده بکارمیرود استحکام کششی بالایی دارند.براساس قطر و مشخصه رشته ها به 3 دسته تقسیم می شوند:ویسکرها،رشته ها وسیم ها.ویسکرها تک بلورهای بسیارنازکی هستند که نسبت طول به قطرآنهافوق العاده زیاداست.آنها مستحکم ترین موادی هستندکه شناخته شده اند. مواد ویسکری شامل گرافیت ، کاربید سیلیسیم، نیترید سیلیسیم و اکسید آلومینیم است

1-1-2-فاز زمینه

فاززمینه کامپوزیت های رشته ای میتواند فلز ، پلیمر یا سرامیک باشد. معمولا ازفلزات یا پلیمرها به عنوان ماده زمینه استفاده میشود،زیراانعطاف پذیری مطلوبی دارند.درکامپوزیت های زمینه سرامیکی جز تقویت کننده برای بهبود چقرمگی شکست استفاده می شود . در انتخاب ترکیب زمینه – رشته ، مهمترین عامل استحکام پیوند است

1-2- انواع کامپوزیت ها

کامپوزیت ها را می توان بر اساس شکل تقویت کننده،نوع تقویت کننده وفاز زمینه دسته بندی کرد.دسته بندی بر اساس شکل تقویت کننده شامل سه دسته است: 1)کامپوزیت با الیاف تصادفی. 2) کامپوزیت لایه ای. 3) کامپوزیت ذره ای.وبر اساس فاز زمینه به سه دسته عمده تقسیم میشود:1)زمینه پلیمری،2)زمینه فلزی،3)زمینه سرامیکی،

درابتدا درمورد شکل الیاف توضیح داده میشود

1-2-1- کامپوزیت با الیاف تصادفی

از لحاظ تکنولوژیکی ، مهمترین کامپوزیتها آنهایی هستندکه فازپراکنده شده در آنهابه شکل رشته است.کامپوزیتهای رشته ایی تقویت شده استحکام ویا سفتی بالائی دارند. خواص مکانیکی این کامپوزیت ها به خواص رشته و میزان نیروی منتقل شده به رشته از سوی فاز زمینه بستگی دارد .بنابراین طول بحرانی رشته در استحکام کامپوزیت نقش دارد.این مواد دارای استحکام و سختی بالاتری نسبت به سایراشکال کامپوزیت ها هستند، که ازکاهش نقایص کریستالی و جهت یافتگی کریستال ها در جهت طول آنها ناشی میشود. این حالت ساده ترین شکل مواد کامپوزیت است که در آن تعیین دقیق خواص ممکن نمی باشد

1-2-2- کامپوزیت لایه ای

در این مواد که حداقل شامل دو ماده مختلف می باشند، لایه ها طوری روی هم قرار داده می شوند که استحکام لازم را درجهت مورد نظرایجاد کنند. مانند مواد ساخته شده از دو لایه فلز با ضریب انبساط حرارتی مختلف، فلزات روکش دار، لایه های شیشه- پلاستیک که در آنها شیشه سختی لازم را برای پلاستیک و پلاستیک انعطاف پذیری لازم را برای شیشه تأمین می کند

1-2-2-1- انواع کامپوزیت های لایه ای

1)تک لایه : در این کامپوزیت ها، در یک صفحه الیاف در یک جهت قرار داشته و می توان آنها را در جهت دیگر تقویت کرد. الیاف معمولاً بدلیل داشتن سختی و مدول الاستیسیته بالا در جهت اعمال بار قرار داده می شود و ماتریس باعث توزیع مناسب بار می شود

2)چند لایه: در این کامپوزیت ها نیروهای اعمالی به یک صفحه، می توانند در جهات مختلف وارد شود و لایه ها را با زوایای مختلف برای دستیابی به سختی مناسب در کنار یکدیگر قرار می دهند.

3)صفحات مختلط(هیبرید): در این کامپوزیت ها علاوه بر داشتن لایه ها با جهات مختلف، جنس لایه ها هم متفاوت است. در اینجا استفاده از مواد مناسب، به عملکرد سازه های مختلف در مقابل

نیروهای مکانیکی و عوامل محیطی بستگی دارد

1-2-3- کامپوزیت ذره ای

این مواد شامل یک ماتریس و یک ماده دیگری که در آن به شکل ذرات کوچک توزیع شده اند،

می با شند. فاز پراکنده شده در کامپوزیت های تقویت شده با ذرات هم محور و همسواست ، یعنی ذرات تقریبا در همه جهات همسو هستند. دو زیر دسته این نوع کامپوزیت ها عبارتند از : کامپوزیت های درشت ذره و مستحکم شده به وسیله پراکندگی ذرات .تفاوت این دو گروه به مکانیزم مستحکم شدن یا تقویت شدن بستگی دارد واژه درشت بدین جهت استفاده می شود که نشان دهد فعل و انفعال بین ذره – زمینه نمی تواند در مقیاس اتمی یا مولکولی صورت گیرد ومکانیک محیط های پیوسته استفاده می شود . در بیشتر این نوع کامپوزیت ها ، فاز پراکنده سخت تر وسفت تر از زمینه است این ذرات تقویت شده جابجائی و حرکت فاز زمینه را در مجاور خود مهار ومتوقف می کنند. اساسا زمینه ، مقداری از تنش اعمال شده را به ذرات منقل می کند . میزان تقویت شدن یا بهبود رفتار مکانیکی به استحکام پیوند در فصل مشترک زمینه – ذره بستگی دار د . کامپوزیت های ذره ای به صورت های  زیر هستند

1)غیر فلز در غیر فلز

2)فلز در غیر فلز

3)غیر فلز در فلز

4)فلز در فلز

1-2-4- کامپوزیت های زمینه پلیمری

کامپوزیتهای زمینه پلیمری از یک رزین پلیمری پلاستیک تقویت شده مولکول درشت به عنوان زمینه تشکیل شده است،. از ویژگیهای این دسته از کامپوزیت ها ، کاربرد متنوع و گسترده ، خواص خوب در دمای محیط ، سهولت ساخت و هزینه کم است . . این نوع کامپوزیت هابراساس  بر اساس نوع تقویت شدن به شیشه ایی ، کربنی و آرامید تقسیم می شوند. کامپوزیت های پلیمری رشته پلیمری رشته شیشه ای شامل رشته های شیشه ایی پیوسته یا ناپیوسته در زمینه است در آینده بجای شیشه بیشتر از کربن به عنوان رشته تقویت کننده درکامپوزیت های پلیمری استفاده خواهد شد،چون رشته های کربنی بیشترین استحکام ویژه ومدول ویژه را در میان رشته های تقویت کننده دارا است. در کامپوزیت های زمینه پلیمری ، غیر از سه نوع رشته تقویت کننده شیشه ای،کربنی ،آرامید ،گاه از بور ،کاربید سیلیسیوم واکسید آلومینیومدر حد محدودی استفاده میشود

1-2-5- کامپوزیت های زمینه فلزی

در کامپوزیت های زمینه فلزی زمینه عبارت است از یک فلز انعطاف پذیر . برتری های این نوع کامپوزیت نسبت به کامپوزیت های زمینه پلیمری شاکل دمای عملکرد بالاتر ، شعله پذیر نبودن و مقاومت بیشتر در برابر تهاجمسیالات آلی است . البته هزینه آنها بیشتر و در نتیجه استفاده از آنها محدود تر است

از سوپر آلیاژها ، آلیاژهای آلومنییم و منیزیم ، تیتانیم و مس به عنوان مواد زمینه استفاده می شود . موادتقویت کنند ه ممکن است به شکل ذرات ، رشته های پیوسته و ناپیوسته و یا ویسکرها باشند که 10 الی 60% حجمی کامپوزیت را تشکیل می دهد رشته های پیوسته شامل کربن ، کاربید سیلیسیم ، بور ، آلومینا و فلزات دیر گداز است رشته های ناپیوسته از ذرات همین مواد تشکیل می شوند از یک جهت می توان سرمت ها را جز این ( MMC) ها قرار دارد

خودرو سازان اخیرا در محصولات خود شروع به استفاده از کامپوزیتهای زمینه فلزی کرده اند به عنوان نمونه برخی قطعات موتور از زمینه آلیاژهای آلومینیم تقویت شده با رشته های آلومینا و کربن تولید شده که سبک وزن تر هستند و مقاومت آنها در برابر سایش و اعوجاج حرارتی بیشتر است استفاده از این نوع کامپوزیت ها در محورهای محرک که سرعت چرخش بالاتر و میزان کمتر سرو صدای ناشی از ارتعاش را به همرا دارد صورت گرفته است . صنایع هوا فضا نیز از این نوع کامپوزیت ها بهره می برد له عنوان نمونه در قطعات تلسکوپ فضائی هابل از رشته های گرافیتی پیوسته استفاده شده است

1-2-6-کامپوزیت های زمینه سرامیکی

بدلیل مقاومت آلی در برابر اکسایش در دمای بالا ، با وجود احتمال شکست ترد ، بهترین گزینه برای استفاده در دمای بالا و تنش های شدید میباشند . به ویژه در قطعات موتور خودرو و توربین های گازی هواپیما . چرمگی شکست این کامپوزیت ها معمول است در حالی که در اغلب فلزات 15 است . چقرمگی شکست نسل جدید و توسعه یافته کامپوزیت های زمینه سرامیکی که بصورت ذزه ای، رشته ای یا ویسکری از مواد سرامیکی است بهبود یافته وبه 6 رسیده است . این بدان دلیل است که ترکی که در زمینه توسط ذرات ، رشته ها یا ویسکرها ایجاد میشود، نه تنها اشاعه نمی یابد بلکه از اشاعه آن ممانعت به عمل مِی آید،به این امرکمک می کند

کامپوزیت های زمینه سرامیکی را با روش های پرسکاری گرم ، پرسکاری ایزوستاتیک گرم وزینتر کردن فاز مذاب تولید می کنند، آلومینا های تقویت شده با ویسکرهای SiC به عنوان ابزار برش در ماشین کاری آلیاژهای فلزی سخت استفاده می شود

سرامیک­های پیشرفته دارای ویژگی­های مطلوبی مانند سختی، استحکام بالا، تحمل دماهای بالا، خنثایی شیمیایی، مقاومت در برابر فرسایش و چگالی کم هستند. ولی در برابر بارهای کششی و ضربه ضعیف­ هستند و بر خلاف فلزات، از خود انعطاف­پذیری نشان نمی­دهند و مستعد شکست تحت بارهای مکانیکی و شوک حرارتی هستند. در مقایسه­ای بین سرامیک­ها و دیگر مواد ، باید گفت که سرامیک­ها تنها گروهی از مواد هستند که در دماهای بالا قابل استفاده­اند و دارای سختی، استحکام و مدول الاستیک بالاتری از فلزات و پلیمرها می­باشند. همچنین چگالی، ضریب انبساط حرارتی و هدایت الکتریکی و حرارتی کمی دارند. به ویژه چگالی و انبساط حرارتی کم سرامیک­ها اهمیت زیادی در اغلب کاربردها دارد. که اگر چه نسبت مدول الاستیسیته تقویت‌کننده و زمینه در کامپوزیت­های زمینه فلزی و پلمیری عموماً بین 10 و 100 است ولی برای کامپوزیت زمینه سرامیکی، این نسبت معمولاً برابر یک یا کمتر از آن است. نسبت مدول بالا در کامپوزیت­های زمینه فلزی و پلیمری، سبب انتقال موثر بار از زمینه به تقویت­کننده می­شود. در حالی که در یک کامپوزیت سرامیکی، زمینه و تقویت­کننده در توانایی تحمل بار اختلاف زیادی ندارد؛ به این معنا که هدف از ساخت کامپوزیت سرامیکی، افزایش استحکام نیست. مگر آن­هایی که زمینه آنها مدول الاستیسیته کمی دارند. ازحوزه­های مهم در تهیه کامپوزیت­های زمینه سرامیکی انواع گوناگون شیشه، شیشه‌سرامیک­ها و سرامیک­هایی همچون کربن، کاربیدسیلیسیوم، نیتریدسیلیسیوم، آلومینات­ها و اکسیدها. تقویت­کنندهای مورد استفاده عبارتند از کاربیدها، بوریدها، نیتریدها و کربن

 کامپوزیت­های زمینه سرامیکی تنها کامپوزیت­هایی هستند که بالای 900 درجه سانتیگراد استحکام خود را حفظ می­کنند. عمده­ترین کامپوزیت­های زمینه سرامیکی عبارتند از: کامپوزیت­های کربن/کربن، کامپوزیت­های آلومینا/SiCو کامپوزیت­هایی با زمینهSi3N4 یا SiC تقویت شده با الیاف پیوسته SiC و کربن

معمولاً کاربرد کامپوزیت­های سرامیکی به دو دسته هوافضایی و غیرهوافضایی تقسیم می­شوند. در کاربردهای هوافضایی مساله اصلی، عملکرد کامپوزیت است. در حالی که در کاربردهای غیر هوافضایی عامل قیمت بسیار مهم است

کامپوزیت­های سرامیکی با الیاف پیوسته، عموماً دارای خواص مکانیکی ویژه بالایی هستند و می­توانند در کاربردهای هوافضایی دمای بالا به کار گرفته شوند. کامپوزیت­های کربن/کربن با پوشش SiC به عنوان محافظ حرارتی در شاتل­های فضایی استفاده شده است و کامپوزیت­های کاربید سیلیسیم/کربن مواد مناسبی برای هواپیماها هستند

1-3- خواص مکانیکی کامپوزیت ها

در حالت کلی کامپوزیت ها غیر همگن و آنیزوتروپ هستند. برای مطالعه وبحث بیشتر درباره خواص مکانیکی کامپوزیت ها باید به دو جنبه اصلی آنها یعنی خواص مکانیکی ذرات و خواص مکانیکی  خود جسم پرداخته شود

مکانیک ذرات به بررسی رفتار کامپوزیت ها در مقیاس میکروسکوپی می پردازد و خواص مکانیکی  مواد تشکیل دهنده را بررسی می کند. مکانیک جسم به بررسی رفتارکامپوزیت ها با فرض هموژن بودن می پردازد و تأثیر مواد تشکیل دهنده در خواص کامپوزیت ها را بررسی می کند

طبق استاندارد ASTM براى محاسبه استحکام و مدول الاستیسیته یک جسم، ازآزمایش کشش

استفاده مى کنیم، ولى در یک جسم آنیزوتروپ به علت دخالت تغییر شکل هاى مختلف درهم، به

انجام آزمایش هاى پیچیده ترى نیاز دارد

1-4- شکل و چگونگی بافتن الیاف

الیاف تک را رشته می نامند. یک مجموعه از رشته ها را که معمولاً 3000 تا 4000 رشته می باشد، ریسمان می نامند. 50  تا 60 ریسمان نیز دسته نامیده می شود. حال اگر ریسمان از پیچاندن رشته ها دور هم ایجاد شود، ریسمان تابیده خواهد بود

برای مصارف صنعتی، دسته و ریسمان تابیده را بافته که به ترتیب دسته بافته و پارچه نامیده می شود. دسته به علت جذب زیاد چسب استحکام کمتری دارد ولی پارچه اجازه می دهد که رطوبت

توسط اعمال فشار از رزین خارج شود و یک لایه با استحکام بالا ایجاد گردد

همچنین الیاف به صورت کوتاه و بریده شده که در جهات مختلف نسبت به هم قرار گرفته اند،هم مورد استفاده قرارمی گیرند. این نوع الیاف معمولاً از ریختن خرده های ا لیاف شیشه با طول تقریبی

mm 25تا mm50 بصورت تصادفى روى یک سطح بدست مى آیند

نوع دیگر الیاف نوارها یا تسمه ها مى باشند که در صنایع هوا- فضا بکارمی روند. معمولاً الیاف بر را

به علت سختى زیاد نمی بافند، بلکه بصورت نوار در مى آورند

1-4-1- الیاف تجاری

انواع الیاف تجاری عبارتند از

شیشه : نوع اصلی این الیاف E-glass و نوع  دیگر آن S-glass است که استحکام و مدول و قیمت بالاتری نسبت به نوع E-glass دارد. استحکام کششی مناسب الیاف شیشه باعث شده تا این الیاف در بسیاری از مصارف بکار رود.

کربن وگرافیت : الیاف کربنی ارزان از تجزیه حرارتی بسیاری از مواد آلی بدست می آیند وبرای مصارف عمومی بکار می روند. نوع دیگر الیاف کربنی، الیاف گرافیتی است.

بر: این الیاف با روش تبخیر بدست می آیند. در این روش یک سیم نازک تنگستن توسط جریان الکتریکى گرم شده و بواسطه وجود هیدروژن در هوا و با کنترل دقیق دما،بر روى تنگستن مى نشیند. به علت نیاز به مقاومت بالا در درجه حرارت هاى بالا، از W خالص استفاده می شود.

از آنجا که انهدام الیاف بعد از مقاومت زمینه و رسیدن به استحکام برشی به خمش الیاف بستگی دارد، الیاف بر به علت داشتن قطر بالا که حدود  m125 است دارای مقاومت خمشی خوبی است

الیاف آرامید: این الیاف از جدیدترین الیاف صنعتی و تجاری است و تنها محصول این الیاف کولار می باشد.

 

1-5- مزایای کامپوزیت ها [2]

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید