دانلود بررسی معدن آهک چمبودک با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی معدن آهک چمبودک با word دارای 176 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی معدن آهک چمبودک با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

پیشگفتار
مقدمه    6
7
بخش 1ـ زمین‌شناسی و مطالعات اكتشافی ذخایر   
1ـ زمین شناسی عمومی منطقه    13
2ـ شرح عملیات اكتشافی    15
1ـ2ـ سازندلار    16
1ـ1ـ2ـ منابع سنگ آهك سه‌تپه    16
2ـ1ـ2ـ سنگ آهكهای لاركوه حوضك    16
3ـ1ـ2ـ ذخایر سنگ آهك لار در ارتفاعات    21
شمال غرب مجتمع (بلوك3)   
1ـ3ـ1ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری بلوك3    22
2ـ3ـ1ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج    24
2ـ2ـ سازندالیكا    26
1ـ2ـ2ـ بلوك1    27
1ـ1ـ2ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج    28
2ـ1ـ2ـ2ـ آزمایشات پخت    32
3ـ1ـ2ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك1)    37
2ـ2ـ2ـ بلوك2    40
1ـ2ـ2ـ2ـ كیفیت    41
2ـ2ـ2ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك2)    41
 بخش 2ـ طرح استخراج و بهره‌برداری بلوكهای شماره 1 و 2
مقدمه    45
1ـ بلوك1    48
1ـ1ـ محدوده بلوك قابل استخراج    48
2ـ1ـ روش استخراج    49
الف ـ مرحله آماده‌سازی و استخراج توأم سنگ    49
1ـ2ـ1ـ تناژ سنگ استخراج شده در مرحله آماده‌سازی و استخراج    53
ب ـ مرحله اصلی استخراج سنگ از پله‌های آماده    53
3ـ1ـ راه دستیابی    54
2ـ بلوك2    55
1ـ2ـ محدوده بلوك قابل استخراج    55
2ـ2ـ روش استخراج    55
الف ـ مرحله آماده‌سازی    57
ب ـ مرحله اصلی استخراج از بلوك2 معدنی    61
بخش3ـ شرح عملیات حفاری، آتشباری، بارگیری و حمل
5ـ عملیات حفاری و آتشباری    64
5ـ1ـ آرایش چالهای انفجاری    64
5ـ2ـ فاصله مركز چالها تا سطح آزاد B    65
5ـ3ـ پرامتر Spacing(S)ـ فاصله ردیفی چالها    67
5ـ4ـ پرامتر T یا Stemming (گل‌گذاری)    68
5ـ5ـ پرامتر J یا Subdrilling (اضافه حفاری)    69
5ـ6ـ هندسه الگوی حفاری    74
5ـ7ـ طول چال    75
5ـ8ـ پرامتر تأخیر زمان انفجار بین ردیف چالهای حفاری = =Tr 75
6ـ جداول مشخصات حفاری و آتشباری    77
7ـ طراحی آتشباری در پله‌های كم ارتفاع    87
8ـ1ـ الگوی مشخصات خرج‌گذاری جهت چالهای 63 میلی‌متری    92
8ـ2ـ الگوی مشخصات خرج‌گذاری جهت چالهای 76 میلی‌متری    93
8ـ3ـ الگوی مشخصات خرج‌گذاری جهت چالهای 102 میلی‌متری    94
9ـ آتشباری ثانویه    95
10ـ مراحل مختلف استخراجی    98
الف ـ مرحله آماده‌سازی    98
ب ـ مرحله استخراج برشهای آماده    101
11ـ مشخصات پله‌های استخراجی و شكل معدن پس از استخراج    102
12ـ حداقل عرض پله استخراجی    104
13ـ حداقل طول جبهه كارهای آماده    109
14ـ شرح عملیات چال‌زنی در مرحله استخراج اصلی    111
15ـ بارگیری    113
16ـ باربری    115
بخش4ـ محاسبات اقتصادی طرح
1ـ1ـ مقدمه    117
2ـ1ـ هزینه‌های سرمایه‌گذاری ماشین‌آلات    118
3ـ1ـ هزینه‌های سرمایه‌گذاری تأسیسات    119
4ـ1ـ هزینه‌های سرمایه‌گذاری ثابت    120
1ـ2ـ محاسبه هزینه‌های جاری    121
2ـ2ـ محاسبه هزینه سوخت    121
3ـ2ـ محاسبه هزینه قطعات یدكی و لوازم مصرفی ماشین
آلات و تعمیرات و نگهداری    122
4ـ1ـ محاسبه هزینه ابزار و لوازم و مواد مصرفی    123
5ـ2ـ هزینه مواد ناریه    123
6ـ2ـ هزینه‌های پرسنلی    125
7ـ2ـ جمع هزینه‌های جاری سالیانه    126
3ـ سرمایه در گردش    127
4ـ هزینه پرداخت قیمت پایه سالیانه    127
5ـ هزینه استهلاك متوسط سالیانه    127
6ـ هزینه استهلاك متوسط سالیانه    127
7ـ قیمت تمام شده هر تن سنگ تحویلی به سنگ شكن كارخانه    127
ـ جدول استهلاك    129
ـ جدولD.c.F    13

منایع و ماخذ

 

مقدمه:
معدن آهك چمبودك مربوط به مجتمع كارخانجات فرآورده‌های ساختمانی ایران (فراسا) واقع در كیلومتر 85 اتوبان كرج قزوین با تولید فرآورده‌هائی شامل: سیپوركس، ایتونگ آجر ماسه آهكی، آهك پخته، تیرچه پانل، بالاست، شن و ماسه از سال 1357 مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه آهك صنعتی مجتمع، كه تأمین كننده آهك پخته مورد نیاز بخش تولید آجر ماسه آهكی ایتونگ و سیپوركس، آهك پخته و همچنین تأمین كننده سنگ مورد نیاز بالاست آهكی می‌باشد. كلیه ذخایر سنگ آهك موجود در محدوده مجتمع در سال 1367 مورد بررسی‌های اكتشافی قرار گرفته و با درنظر گرفتن اطلاعات بدست آمده، محدودیت‌های پروانه‌ای و شرایط استخراج، در نهایت ذخایر سنگ پوزه غربی كوه حوضك كه در فاصله یك كیلومتری شمال شرقی مجتمع قرار دارد، انتخاب گردیده و مورد بهره‌برداری قرار گرفت و مقادیر متنابهی از تیپ‌های مختلف سنگ آهك از این كوه نیز استخراج و به خط تولید كارخانه فرستاده شد.
كیفیت نامناسب این ذخایر در محل سینه كارهای احداثی، اشكالاتی در پروسه تولید آهك پخته ایجاد نموده و ضمناً محصول تولیدی نیز از كیفیت مناسبی برخوردار نبود بعلاوه ادامه عملیات استخراجی در بلوكهای با كیفیت نسبتاً مناسبتر نیز بدلیل شرایط استخراج بسیار نامناسب (حالت پرتگاهی و ارتفاع زیاد و عدم امكان احداث، جاده دستیابی) نیز امكان‌پذیر نبود.
بنابراین ادامه عملیات استخراجی در سینه كارهای سنگ آهك كوه حوضك متوقف گردیده و انجام پی‌جوئی‌های مجدد جهت دستیابی به ذخایر سنگ آهك مناسب‌تر الزامی گردید. این عملیات در پائیز سال 71 انجام پذیرفت. طی این عملیات كلیه بیرون ‌زدگی‌های سنگ آهك در شعاع مناسب (فاصله مناسب و اقتصادی جهت حمل سنگ به سنگ‌شكن اولیه كارخانه) مورد پی‌جوئی‌های اكتشافی قرار گرفته و نمونه‌برداریهای سیستماتیك بر روی آنها انجام پذیرفت.
این بررسیها منجر به كشف سه بلوك معدنی قابل بهره‌برداری مناسب از نظر كیفیت، فاصله و شرایط استخراج گردید (این ذخایر در پی‌جوئی‌های انجام شده در سال 67 شناسائی نشده بود) موقعیت این سه بلوك معدنی در نقشه شماره 1 مشخص گردیده است.
نظر به اهمیت این ذخایر آهكی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز این مجتمع تولیدی طی عمر مفید آن، در نظر است جهت بهره‌برداری كامل و اصولی از این سه بلوك، طرح جامعی تنظیم گردد بطوریكه نهایت سعی مبذول تا بتوان با صحیح‌ترین روش استخراج و طبق یك برنامه‌ریزی دقیق و مشخص از این ذخایر بهره‌برداری بعمل آورده و از هر گونه اقدامی كه منجر به تخریب معدن و پیچیدگی عملیات استخراجی شود اجتناب كرد.
لذا برای جمع‌آوری اطلاعات لازم جهت طراحی استخراج و چگونگی بهره‌برداری از این ذخایر یك برنامه اكتشافی شامل انجام عملیات نقشه‌برداری توپوگرافی بزرگ مقیاس، انجام عملیات برداشتهای زمین‌شناسی معدنی و تهیه پروفیل‌های زمین‌شناسی معدنی و نمونه‌برداریهای سیستماتیك به اجرا در آمده است.
نظر به اینكه جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه، بهره‌برداری هر چه سریعتر از ذخایر در برنامه شركت فرآورده‌های ساختمانی قرار داشت لذا بلوك معدنی شماره 1 كه از نظر امكانات دستیابی و شرایط استخراج در موقعیت مناسبتری نسبت به دو بلوك دیگر قرار داشت جهت شروع عملیات بهره‌برداری در اولویت قرار گرفته و طرح استخراج اولیه برای بهره‌برداری از این بلوك معدنی در سال 71 ارائه گردیده است و بر مبنای این طرح، بهره‌برداری از این بلوك معدنی آغاز گردید، بعد از اتمام عملیات اكتشافات تفصیلی و بدست آمدن نتایج و بر مبنای تجربیات بدست آمده طی 4 سال بهره‌برداری از بلوك شماره 1، طرح جامع استخراج از ذخایر معدنی تهیه گردید.
تولید اسمی دو كوره آهك‌پزی مجتمع فرآورده‌های ساختمانی مجموعاً 350 تن آهك پخته در روز می‌باشد كه جهت این میزان تولید روزانه حداقل 620 سنگ دانه‌بندی شده می‌بایست به كوره‌ها شارژ گردد (دانه‌های 3 تا 7 میلی‌متر جهت كوره Soft burn 150 تن و دانه‌های 7 تا 12 میلی‌متر جهت كوره high burn 200 تن).
برای حدود 330 روز كاری جهت كوره‌های آهك‌پزی جمعاً سالیانه 200 هزار تن سنگ دانه‌بندی شده مورد نیاز است و با در نظر گرفتن حدود 30 درصد پرت دانه‌بندی (20 درصد پرت جهت سنگ شكن اولیه و 10 درصد پرت جهت سنگ شكن‌های ثانویه) و 5 درصد پرت استخراج و بارگیری و حمل میزان سنگ استخراجی جهت شارژ كوره‌های آهك‌پزی مجتمع فرآورده‌های ساختمانی حداقل می‌بایست 270 هزار تن در سال باشد.
نظر به اینكه احتمال دارد در بعضی از مواقع شركت برحسب سفارشات خریداران مقادیری نیز بالاست آهكی تولید و ظرفیت تولید بالاست تأسیسات شركت می‌تواند حدود 250 هزار تن در سال باشد با در نظر گرفتن حدود 33% پرت دانه‌بندی و استخراج بارگیری و حمل و غیره جهت تولید بالاست نیز می‌بایست 330 هزار تن سنگ استخراج گردد. در صورتیكه در مقاطعی سفارشات تولید بالاست به شركت داده نشود این میزان سنگ استخراجی را می‌توان بعنوان دپوی ذخیره در محل مناسبی دپو نمود.
لذا طرح موجود بر مبنای حداكثر نیاز مجتمع به سنگ استخراجی سنگ آهك یعنی مجموعاً 600 هزار تن سنگ در سال یا روزانه 2000 تن سنگ استخراجی جهت 300 روز كاری تدوین و ارائه گردد.
بخش1
زمین‌شناسی و مطالعات اكتشافی ذخایر
1ـ زمین‌شناسی عمومی منطقه:
منطقه مورد مطالعه كه در شمال شرق شهرستان آبیك و در كیلومتر 85 اتوبان تهران قزوین قرار گرفته از نظر زمین‌شناسی مربوط به زون البرز ایران است.
قدیمی‌ترین سازند بیرون زده در این منطقه سازند لالون (كامبرین) است كه ارتفاعات شمال غرب محل احداث كارخانه را تشكیل می‌دهند این سازند از ماسه سنگهای قرمز رنگ متوسط لایه تا ضخیم لایه تشكیل یافته كه لایه‌های كم ضخامت شیل نیز بصورت بین لایه‌ای در بین لایه‌های ماسه سنگی دیده می‌شود. روند عمومی لایه‌ها شمالی ـ جنوبی است كه به طرف غرب شیب دارند. ذخایر سنگ سیلیس مورد بهره‌برداری شركت فرآورده‌های ساختمانی كه تأمین‌كننده سیلیس مورد نیاز مجتمع می‌باشند مربوط به این سازند است كه در حال حاضر در چهارچوب طرح جامع دیگری كه تهیه گردیده است در حال بهره‌برداری می‌باشد.
واحد ماسه سنگ كوارتزیتی سفید رنگ بالائی (TopQ) در قله این ارتفاعات گسترش داشته كه دولومیت‌های سازند میلا (اردویسین) بصورت لایه‌های متوسط لایه دولومیت بصورت هم شیب بر روی واحد كوارتزیت فوقانی قرار گرفته و بطرف غرب گسترش دارند.
سازند الیكا (تریاس) كلیه ارتفاعات بلند شمال دره محل احداث كارخانه (دره چمبورك) را تشكیل داده است كه با روند عمومی شرقی ـ غربی بطرف جنوب شیب دارند.
سازند الیكا در این منطقه بصورت سنگ آهكهای ضخیم لایه برنگ خاكستری روشن می‌باشند كه در اغلب مناطق، این سازند در امتداد شكستگی‌ها و گسلهای اصلی و فرعی بطور ثانویه دولومیت آلتره و در بعضی مناطق سیلیسفیه شده است.
دولومیتیزاسیون و آلتراسیون آهكهای الیكا در این نقطه كاملاً در ارتباط به شكستگی‌ها و درزه‌های موجود در این سنگ است بطوریكه در مناطقی كه تكتونیك بر روی این سازند تأثیر بیشتری داشته است، مناطق دولومیتیزه یا آلتره بصورت زون‌های زرد مایل به قهوه‌ای روشن گسترش و تراكم بیشتری داشته و در مناطق كه شكستگی‌ها با تراكم كمتری بر روی سازند گسترش دارند سنگ آهكها بصورت بلوكهای نسبتاً خاص‌تر دیده می‌شوند.
عملیات پی‌جوئی جهت یافتن مناطقی از این سازند كه پدیده آلتراسیون یا دولومیتیزاسیون در آن حداقل می‌باشد، منجر به مشخص شده دو بلوك سنگ آهك قابل بهره‌برداری جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه گردید. در این دو بلوك (بلوكهای معدنی1 و 2) پدیده دولومیتیزاسیون و آلتراسیون و سیلیسیفیكاسیون نسبت به سایر مناطق گسترش سازند الیكا حداقل بوده و می‌توان با رعایت تمهیدات استخراجی، سنگ آهك نسبتاً خالص از این دو بلوك آهكی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه، تأمین نمود.
سازندهای مربوط به ژوراستیك شامل شیل‌های ذغال‌دار شمشك كلیه تپه ماهورهای دامنه‌های ارتفاعات شمالی منطقه را تشكیل داده‌اند كه بصورت هم‌شیب با روند عمومی شرقی غربی بر روی سازند الیكا قرار گرفته كه لایه‌های ذغال‌دار این سازند در حال حاضر توسط بهره‌برداران خصوصی مورد بهره‌برداری می‌باشند.
ژوراسیك فوقانی بصورت سازند لار متشكل از سنگ آهكهای ماسیو خاكستری تیره دارای عناصر چرت و در بخشهای دولومیتیزه ارتفاعات آهكی شرق منطقه (كوه حوضك) و تپه‌های منفرد غرب كارخانه را تشكیل داده‌اند. از این آهكها در پوزه غربی كوه حوضك بصورت چند سینه كار استخراجی قبلاً بهره‌برداری گردیده است كه در حال حاضر این سینه كارها تعطیل گردیده است.
بلندترین ارتفاعات شمال غرب مجتمع فرآورده‌های ساختمانی نیز از سنگ آهكهای سازند لار تشكیل یافته است كه بلوك معدنی شماره 3 بر روی این واحد سنگی مشخص گردیده و در آینده جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه مورد بهره‌برداری قرار خواهد گرفت.
شرح كامل عملیات اكتشافی انجام شده بر روی سه بلوك معدنی سنگ آهك كارخانه، بلوكهای 1 و 2 مربوط به سازند الیكا و بلوك 3 مربوط به سازند لار، در بخش مربوطه ارائه خواهد شد.
سنگ آهكهای كرتاسه (سازند تیزكوه) بخشهای جنوبی ارتفاعات حوضك را تشكیل داده‌اند كه این آهكها در حال حاضر توسط كارخانه سیمان آبیك مورد بهره‌برداری می‌باشند.
جوانترین سازند، بیرون زده در این منطقه مربوط به توفهای سبز البرز (ائوسن) می‌باشد كه بصورت تپه منفردی در جنوب اتوبان و در جنوب غربی مجتمع فرآورده‌های ساختمانی تظاهر دارد. از این توفها بعنوان پوزولان توسط كارخانه سیمان آبیك بهره‌برداری می‌گردد.
2ـ شرح عملیات اكتشافی
با در نظر گرفتن فاصله مناسب و اقتصادی و شرایط استخراج و بهره‌برداری و كیفیت، جهت یافتن مناسبترین ذخایر سنگ آهك منطقه برای تأمین سنگ مورد نیاز 50 ساله مجتمع فرآورده‌های ساختمانی سازندهای آهكی لار و الكیا كه گسترش وسیعی در منطقه مورد مطالعه دارند، مورد پی‌جوئی و بررسی‌های اكتشافی قرار گرفت.

1ـ2ـ سازند لار
سازند لار در منطقه مورد مطالعه در ارتفاعات كوه حوضك واقع در شمال شرق مجتمع فرآورده‌های ساختمانی گسترش وسیعی دارند. بعلاوه این سازند بصورت تپه ماهورهای نسبتاً كم ارتفاع (آهكهای سه‌تپه) ارتفاعات غرب مجتمع را نیز تشكیل داده است.
جهت مشخص شدن امكان بهره‌برداری از این سازند در مناطق مورد بحث، مطالعات پی‌جوئی و نمونه‌برداری در بلوكهای قابل بهره‌برداری بعمل آمد.
1ـ1ـ2ـ منابع سنگ آهك سه‌تپه:
 بدلیل مشرف بودن به كارخانه و قرار گذاشتن چاه آب تأمین كننده آب مورد نیاز كارخانه در دامنه جنوب غربی این تپه‌ها و اشكالات استخراجی و بعلاوه وجود عناصر چرت (سیلیس آموف‌سخت) بصورت قطعات پراكنده در سنگ كه در پروسه خردایش اشكالاتی ایجاد می‌نماید از برنامه مطالعات و اكتشافات معدنی حذف گردد.
2ـ1ـ2ـ سنگ آهكهای لار واقع در كوه حوضك:
 برای بررسی امكان بهره‌برداری از این ذخایر جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز مجتمع مورد بررسیهای اكتشافی قرار گرفت.
ذخایر سنگ آهك كوه حوضك از دو بخش تشكیل یافته است.
ـ بخش تحتانی كه از لایه‌های نازك لایه یا متوسط لایه سنگ آهك مارنی خاكستری تیره تشكیل یافته است از این بخش از ذخایر دو نمونه تحت شماره T3.7 و T3.8 بصورت نمونه‌برداری نقطه‌ای گرفته شده است كه آنالیز شیمیایی آن بصورت ذیل است.

MgO    CaO    Sio2    شماره نمونه‌گیری
0.20    53.00    3.76    T3-7
0.20    56.02    4.48    T3-7
وجود درصد بالای sio2 در این لایه‌های آهكی امكان بهره‌برداری از این بخش از سازند لار در كوه حوضك را كاملاً منتفی می‌سازد گو اینكه قبلاً در پوزه غربی كوه حوضك از این تیپ سنگ آهك‌ها، مقادیری سنگ استخراج گردیده و در كوره آهك كارخانه بدلیل درصد بالای سیلیس آن ایجاد اشكالاتی نیز نموده است.
ـ از بخش فوقانی سازند در ضخامت بیرون زده آن كه از سنگ آهك ماسیو خاكستری تیره تشكیل یافته و در متن سنگ نیز عناصر پراكنده چرت دیده می‌شود جمعاً 7 نمونه گرفته شده است T3-20 تا T3-26.
بررسی آنالیز شیمیائی این نمونه‌ها نشان می‌دهد، این بخش از ذخایر نیز بدلیل بالا بودن نسبی درصد sio2 و وجود لایه‌های دولومیتی در آنها از كیفیت مناسبی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كوره‌های كارخانه برخوردار نمی‌باشند

MgO    CaO    SiO2    شماره نمونه
3.01    51.14    0.86    T3-20
4.62    49.73    1.50    T3-21
1.40    51.12    4.47    T3-22
4.83    49.58    1.77    T3-23
2.81    51.20    1.57    T3-24
1.81    52.03    1.76    T3-25
1.21    53.13    2.27    T3-26
از بیرون زنگیهای سنگ آهك كوه حوضك در بخش جنوبی آن نیز در امتداد یك پروفیل نمونه‌برداری گردید. نمونه‌های T3-19 تا T3-9 وجود لایه‌های دولومیتی در این بخش از ذخایر كوه حوضك امكان بهره‌برداری از این ذخایر را منتفی می‌سازد.

موقعیت پروفیل‌های نمونه‌برداری كوه حوضك در پروفیل (كروكی) ضمیمه مشخص گردیده است.
MgO    CaO    SiO2    شماره نمونه
17.23    34.85    1.27    T3-9
11.44    40.51    1.33    T3-10
1.79    53.36    1.28    T3-11
7.23    46.13    1.36    T3-12
7.40    45.94    1.06    T3-13
11.47    36.76    3.42    T3-14
13.45    38.85    1.19    T3-15
8.04    44.21    2.65    T3-16
15.45    36.87    1.56    T3-17
11.66    41.41    0.97    T3-18
11.67    41.45    1.23    T3-19
عدم یكنواختی كیفی، وجود درصد نسبتاً بالای سیلیس و وجود لایه‌های دولومیتی در ذخایر كوه حوضك و بعلاوه شرایط استخراج نامناسب و دشوار (حالت پرتگاهی و شیب زیاد توپوگرافی) دلایل كافی برای نفی كامل این ذخایر جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز كارخانه گردید.
3ـ1ـ2ـ ذخایر سنگ آهك لار در ارتفاعات شمال غرب مجتمع (بلوك3)
سازند لار بصورت ارتفاعات نسبتاً مرتفعی در شمال غرب محل مجتمع فرآورده‌های ساختمانی گسترش دارند. در این ناحیه بدلیل عملكرد شدید تكتونیك سنگ آهك و بلوكهای آهك دولومیتی با موقعیت زمین‌سناسی نامنظمی در كنار هم قرار گرفته‌اند. مجموعه منطقه جهت یافتن بلوكهای آهك خالص قابل بهره‌برداری، مورد شناسائی‌های پی‌جوئی قرار گرفت كه این بررسی منجر به مشخص شدن یك بلوك آهكی در فاصله 5/1 كیلومتری شمال غرب انتهای معدن سیلیس كارخانه گردید. كه بنام بلوك شماره3 نامگذاری گردید. موقعیت این بلوك معدنی در نقشه شماره1 مشخص گردیده است عملكرد گسل‌های متعدد باعث گردیده كه این ذخیره بصورت یك بلوك معدنی با شرایط استخراج ایده‌آل بیرون زدگی یابد.
جهت مشخص شدن كیفیت این بلوك معدنی یك پروفیل نمونه‌برداری سرتاسری در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها و در كل ضخامت بلوك زده شده است.
موقعیت زمین‌شناسی معدنی بلوك شماره3 ذخایر سنگ آهك در مقطع شماتیك ذیل (شكل شماره1) و موقعیت استراتی‌گرافی نمونه‌های اخذ شده (Sampling interval) از این بلوك مشخص گردیده است.
روش نمونه‌گیری، بصورت نمونه‌گیری نقطه‌ای (Chip Sampling) بوده است بطوریكه در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها از هر 10 تا 20 سانتی‌متر ضخامت لایه سنگ آهك یك قطعه كوچك نمونه گرفته شده و نمونه‌های مربوط به هر 10 متر ضخامت لایه‌ها در یك كیسه و تحت یك شماره ریخته شده است (Sampling interval=10 m) در مرحله آماده‌سازی نمونه‌ها، كل حجم هر كیسه نمونه از سنگ‌شكن فكی آزمایشگاهی عبور داده شده و تا قطر زیر دو میلیمتر خرد شده‌اند. سپس با روشهای استاندارد متوسط‌گیری (كارتاژ) از كل حجم نمونه حدود 50 گرم نمونه متوسط گرفته شده و سپس كل 50 گرم، توسط آسیاب آزمایشگاهی به پودر 200 مش تبدیل گردیده و از آن جهت انجام آنالیز شیمیایی به میزان مورد نیاز نمونه توزین گردیده است. نتیجه آنالیز شیمیایی نمونه‌های اخذ شده از این بلوك در جداول آنالیز نمونه‌ها ارائه گردیده است. (نمونه‌های T1-1 تا T1-14).
1ـ3ـ1ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری بلوك3:
سطح مقطع بلوك قابل بهره‌برداری در پروفیل زمین‌شناسی معدنی شكل1 مشخص گردیده است كه برابر: S =800 m2
طول بلوك با سطح مقطعی كم و بیش شبیه آنچه در پروفیل ارائه شده است حدوداً برابر: L = 150m
لذا ذخیره تقریبی قابل بهره‌برداری این بلوك برابر:
میلیون تن 3=5/2*150*8000 M=v.d =s*L*d=
ذخیره دقیق قابل بهره‌برداری این بلوك بعد از تهیه نقشه‌های پتوگرافی و زمین‌شناسی معدنی و پروفیل‌های زمین‌شناسی معدنی و مشخص شدن روش استخراج مشخص خواهد شد.
MgO    CaO    SiO2    شماره نمونه
0.45    55.56    0.23    T1-1
0.30    55.21    0.51    T1-2
0.85    55.14    0.08    T1-3
0.80    55.26    0.23    T1-4
0.40    55.15    0.70    T1-5
0.40    55.35    0.31    T1-6
0.45    55.28    0.08    T1-7
0.55    55.29    0.08    T1-8
0.40    54.91    0.08    T1-9
0.30    55.51    0.31    T1-10
0.20    55.24    0.59    T1-11
0.60    54.61    0.58    T1-12
0.80    54.03    1.17    T1-13
0.60    54.60    0.54    T1-14
2ـ3ـ1ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج:
كیفیت متوسط سنگ آهك در این بلوك بصورت ذیل می‌باشد.
SiO2=0.35     CaO=55.0     MgO=0.5
كیفیت بسیار مناسب و یكنواختی كیفی در كل لایه‌های تشكیل دهنده بلوك معدنی و شرایط استخراج آسان و ایده‌آل از مزایای این بلوك معدنی است و در صورتیكه در پروسه پخت كلیه تمهیدات تكنولوژیكی جهت پخت كامل و ایده‌آل آن رعایت گردد می‌توان از این ذخایر جهت تولید آهك صنعتی با اكتیویته بالاتر از 95 درصد و آهك هیدراته با كیفیت بسیار خوب كه دارای ارزش بسیار بالاتری نسبت به آهك ساختمانی است تهیه نمود. از نقاط ضعف این بلوك معدنی عدم وجود راه دستیابی به آن است و جهت دستیابی به اولین سینه كار استخراجی آن می‌بایست اقدام به احداث راه دستیابی به طول حداقل 3 كیلومتر نمود (عملیات كوه‌بری) كه 5/1 كیلومتر آن مربوط به راه دستیابی به افقهای بالائی معادن در دست بهره‌برداری سیلیس شركت می‌باشد. و 5/1 كیلومتر بعدی راه اختصاص جهت رسیدن به بلوك آهكی خواهد بود كه در ادامه احداث راه دستیابی معدن سیلیس می‌بایست احداث گردد.
با تعویض متد استخراج ذخایر سیلیس شركت فراسا كه به دلیل افزایش میزان بهره‌برداری و حفظ ذخایر، انجام آن در دست اقدام است، یك راه دستیابی به طول حدود 5/1 كیلومتر به بالاترین افقهای بلوك معدنی سیلیس در دست اجرا می‌باشد كه بعد از احداث این راه و ادامه آن تا 5/1 كیلومتر دیگر، می‌توان به بلوك معدنی شماره3 سنگ آهك دست یافت. لذا بهره‌برداری از این ذخایر بعد از احداث راه معدن سیلیس و تكمیل آن تا محل بلوك3 امكان‌پذیر بوده و استخراج از این ذخایر در برنامه آتی شركت می‌باشد. بدلیل عدم اولویت، تهیه نقشه‌های تپوگرافی و زمین‌شناسی معدنی و تهیه طرح جامع استخراج از این بلوك معدنی به بعد موكول گردیده است.

2ـ2ـ سازند الیكا
كلیه ارتفاعات شمال دره محل احداث مجتمع فرآورده‌های ساختمانی (دره مسكول) از آهكهای خاكستری رنگ سازند الیكا مربوط به ترپاس تشكیل یافته است كه با روند عمومی شرقی غربی به طرف جنوب شیب دارند. تپه ماهورهای دامنه این ارتفاعات از شیل‌های ژوراسیك تشكیل یافته كه بصورت هم‌شیب بر روی این آهكها گسترش یافته‌اند.
مشخصه بارز این سنگ آهكها وجود پدیده آلتراسیون و سیلیسیفیكاسیون در اغلب نقاط آنهاست كه این پدیده در امتداد شكستگی‌ها و درز و شكافهای موجود در سنگ اتفاق افتاده است بطوریكه آلتراسیون بصورت رگه‌ها یا زون‌های برنگ زرد مایل به قهوه‌ای روشن با وسعت‌های مختلف در متن توده سنگ آهك قابل رؤیت می‌باشند. سیلیسیفیكاسیون نیز باعث ایجاد عدسی‌هائی از سیلیس در بعضی از مناطق گسترش ای آهكها گردیده است وجود رگچه‌ها و رگه‌هائی از باریت در امتداد شكستگی‌های اصلی موجود در این سازند (آثار باریت در منطقه دیده می‌شود) نشان‌دهنده این است كه محلولهای گرما بی عامل ایجاد پدیده آلتراسیون و سیلیسیفیكاسیون و تزریق باریت در امتداد شكستگی‌های موجود در این سنگ آهكها شده است.
جهت یافتن مناطقی از این سازند كه میزان شكستگی‌ها و در نتیجه زون‌های آلتره و سیلیسفیه در آن حداقل بوده و بلوكهای قابل استخراج سنگ آهك مناسب جهت پخت در كوره آهك‌پزی را تشكیل داده باشند، عملیات پی‌جوئی در سرتاسر گستره این سازند در منطقه مورد مطالعه انجام پذیرفت.
این عملیات منجر به كشف دو بلوك معدنی سنگ آهك گردید كه به نامهای بلوكهای 1 و 2 نامگذاری شد. موقعیت این بلوكها نسبت به بلوك شماره 3 و سنگ‌شكن كارخانه در نقشه شماره 1 مشخص گردیده است.
1ـ2ـ2ـ بلوك1
فاصله متوسط بلوك تا محل سنگ‌شكن اولیه كارخانه 2 كیلومتر است این ذخایر معدنی مربوط به بخش فوقانی سازند الكیا می‌باشند كه بصورت یك بلوك معدنی قابل استخراج بر دامنه ارتفاعات آهكی سازند الیكا در شمال منطقه قرار گرفته است. در حال حاضر برمبنای طرح موجود از این بلوك آهكی جهت تأمین سنگ آهك مورد نیاز مجتمع استخراج و بهره‌برداری می‌گردد این ذخایر از طبقات ضخیم لایه تا ماسیو تشكیل یافته كه با امتداد عمومی شمال غربی ـ جنوب شرقی با حدود 27 درجه بطرف جنوب غربی شیب دارند.
جهت مشخص شدن موقعیت زمین‌شناسی معدنی این بلوك و همچنین فراهم آوردن امكان تهیه یك طرح دقیق استخراج و بهره‌برداری بر روی این بلوك و محاسبه دقیق ذخیره قابل بهره‌برداری آن اقدام به تهیه نقشه تپوگرافی و زمین‌شناسی معدنی به مقیاس 1:1000 در محدوده این بلوك گردید و بمنظور مشخص شدن شكل بلوك معدنی در بعد سوم نیز اقدام به تهیه 5 پروفیل زمین‌شناسی معدنی در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها گردید (نقشه2).
در این نقشه‌ها محدوده بلوك قابل بهره‌برداری در پلان و در عمق مشخص گردیده است.
محدوده شمالی بلوك گسله بوده كه بدلیل مشخص نبودن شیب دقیق گسلها، محدوده شمالی بلوك در پروفیل‌ها یا شكل دیواره نهایی كارگاه استخراجی دقیقاً مشخص گردیده است.
جهت طراحی پله‌های استخراجی و رامپهای ارتباطی در محدوده این بلوك معدنی اقدام به تهیه یك نقشه 1:500 معدنی گردید (نقشه3).
بر روی این نقشه علاوه بر مشخص نمودن پله‌های استخراجی و رامپهای ارتباطی و مشخصات عمومی معدن، شكل معدن در زمان ارائه این گزارش نیز مشخص گردیده است.
1ـ1ـ2ـ2ـ كیفیت و شرایط استخراج:
جهت مشخص شدن كیفیت این بلوك معدنی در امتداد عمود بر روند عمومی لایه‌ها یك پروفیل نمونه‌برداری زده شده است كه روش نمونه‌برداری و آماده‌سازی نمونه‌ها همان روش مربوط به بلوك3 است، نمونه‌های T2-1 تا T2-18.
توجه به نتایج آنالیز شیمیایی انجام شده بر روی نمونه‌ها نشان می‌دهد كه ذخایر سنگ آهك بلوك1 (مربوط به بخش بالائی آهكهای سازند الیكا) دارای كیفیت مناسب از نظر پخت و تولید آهك پخته می‌باشد.
1.00    53.84    1.22    T2-1
0.40    55.391    0.19    T2-2
0.35    54.61    0.46    T2-3
0.40    54.37    1.62    T2-4
0.50    54.61    0.76    T2-5
0.40    54.42    1.29    T2-6
0.20    52.64    3.89    T2-7
0.45    52.49    4.08    T2-8
0.40    53.43    2.56    T2-9
0.40    53.07    3.08    T2-10
0.25    54.89    1.29    T2-11
0.30    54.95    0.70    T2-12
0.30    54.82    0.68    T2-13
0.40    55.05    0.35    T2-14
0.55    54.01    0.43    T2-15
0.35    54.63    1.23    T2-16
0.30    54.68    1.23    T2-17
0.20    53.78    2.67    T2-18
البته در بعضی نمونه‌ها درصد سیلیس از حد قابل قبول فراتر رفته است كه این مسئله مربوط به وجود زون‌های آهك چرت‌دار به شكل عدسی‌های پراكنده‌ای در متن توده سنگ بلوك معدنی است.
زون‌های سنگ آهك چرت‌دار (وجود قطعات سیلیس بسیار سخت و متراكم با اندازه‌ها و شكل خارجی نامنظم در متن سنگ آهك) در صورتیكه گسترش زیاد یا از تراكم زیاد قطعات چرت در متن سنگ برخوردار باشند، بدلیل رنگ و وضعیت ظاهری در سطح كوه و در دیواره و كف پله‌های استخراجی قابل تشخیص بوده و لذا می‌توان در هنگام استخراج این زون‌های آهكی چرت‌دار را شناسایی و بصورت استخراج انتخابی (seleclive Exploitation) آنها را بصورت باطله استخراج نموده و از كارگاه خارج نمود و با دقت در عملیات استخراجی از مخلوط شدن آنها با محصول استخراج كه باعث افزایش درصد سیلیس در سنگ استخراجی (نمونه‌های T2-7 و T2-8 و T2-9 و T2-10) شده و بعلاوه در پروسه خدایش نیز بدلیل سختی بسیار زیاد قطعات چرت ایجاد اشكالات و خوردگی قطعات خواهد نمود جلوگیری بعمل آورد.
علاوه بر زون‌های چرت‌دار، در متن سنگ آهكهای این بلوك معدنی در بعضی مناطق و بدون قانونمندی زمین‌شناسی رگه‌ها و زون‌هائی از سنگ آهك آلتره زرد تا قهوه‌ای روشن با تركیب شیمیایی ذیل دیده می‌شود.
Total    L.O.I    Fe203+Al203    MgO    CaO    SiO2
11/100    89/41    40/19    6/0    24/37    97/0
در صورتیكه ضخامت گسترش این زون‌ها و درصد آنها در متن سنگ از یك حد معین افزایش یابد باعث پائین آمدن كیفیت محصول استخراجی یعنی كم شدن درصد خلوص می‌شود كه در این صورت محصول استخراجی، از محدوده قابل قبول در كوره‌ها جهت پخت خارج می‌گردد. لذا در مناطقی كه درصد و ضخامت این‌گونه رگه‌ها و زون‌ها زیاد می‌شود باید این مناطق را (ابعاد رگه‌ها و محدوده زون‌های آلتره بدلیل رنگ مشخص در سطح كوه و در كف دیواره پله‌ها قابل تشخیص‌اند). بعنوان باطله در نظر گرفته و در حین استخراج از مخلوط شدن این‌گونه سنگها به محصول استخراج جلوگیری بعمل آورد.
بهرحال به دلیل شرایط خاص كیفی در بلوك معدنی1 كه شرح آن رفت در صورتیكه با رعایت تمهیدات استخراجی از مخلوط شدن عوامل مزاحم چون زون‌های دارای قطعات چرت و زون‌های آهك آلتره در محصول استخراجی جلوگیری بعمل آید، (بر مبنای تجربیات بدست آمده از استخراج در كارگاه استخراجی كه بر روی این بلوك احداث گردیده است) می‌توان سنگ آهكی با كیفیت ذیل براحتی تحویل سنگ‌شكن كارخانه نمود.
SiO2    MgO    CaO
0.72    0.40    54.5
 2ـ1ـ2ـ2 آزمایشات پخت
بررسی پخت نمونه‌های سنگ آهك معدن
برای بررسی شوك‌های حرارتی و درجه پخت بهینه نمونه‌های سنگ آهك بلوك 1 قبل از شروع بهره‌برداری یكسری آزمایشات انجام گرفته است. كه نتایج آنها در ذیل آورده شده است.
سنگ آهك معادن بلوك 1 و 2 از نظر بافت كریستالی كلاً به 4 نوع تقسیم می‌شوند:
1ـ كریستال ریز
2ـ كریستال كمی ریز
3ـ كریستال متوسط
4ـ كریستال درشت
برای بررسی عكس‌العمل این نمونه‌ها در برابر شوك‌های حرارتی كه در كوره به سنگ وارد می‌شود این نمونه‌ها را به ترتیب زیر در كوره آزمایشگاه قرار داده و نتایج زیر بدست آمده است:
نتایج آزمایش شماره یك طبق گزارش آزمایشگاه كارخانه شركت فرآورده‌های ساختمانی (گزارش شماره، 455 مورخ 2/8/72). جدول ذیل.
            درصد افت حرارتی    ملاحظات
اندیس نمونه    دمای پخت    زمان پخت    نمونه ریز متبلور    نمونه متوسط متبلور    نمونه درشت متبلور   
1    300    30 دقیقه    052/0    0    03/0   
2    600    30 دقیقه    199/0    154/0    48/2   
3    800    60 دقیقه    384/2    91/2    63/2   
4    900    60 دقیقه    614/9    870/7    48/11   
5    1000    60 دقیقه    190/38    071/26    69/32   
6    1050    60 دقیقه    60/43    70/43    30/39   
توضیحات آزمایش
1ـ از هر نمونه 6 عدد 1/0 ابعاد 5 سانتی‌متر انتخاب شده است.
2ـ افت ماكزیمم طبق معادله شیمیایی كلسیناسیون ماكزیمم 44 درصد است.
3ـ زمان بالا رفتن دما و رسیدن به دمای موردنظر به حساب نیامده و در آنها زمان باقی ماندن در دمای موردنظر حساب شده است.
4ـ تاثیر ابعاد دانه‌ها و خلوص آنها در این آزمایش‌ها درنظر گرفته شده است.
نتایج 1:
چنانچه در جدول صفحه قبل ملاحظه می‌گردد نمونه كریستال ریز (1) در دمای 1050 درجه بیشتر از نمونه كریستال درشت (4) پخته شده است و افت بالاتری را نشان میدهد.
2ـ Cao فعال موجود اندازه‌گیری شده در دو نمونه دیگر در 1000 درجه سانتیگراد برای دانه‌ریز عدد 91 درصد و برای دانه درشت 93/87% را نشان میدهد.
آزمایش شماره 2
هدف آزمایش
این آزمایش برای بدست آوردن دمای بهینه انجام شده است.
توضیحات:
برای رسیدن به این هدف از نمونه شماره 1 و نمونه شماره 4 هر كدام سه نمونه انتخاب شده است و این نمونه‌ها در حرارتهای 900، 950 و 1000، درجه در زمان‌های متفاوت قرار داده شده است و افت حرارتی نمونه‌های در زمان‌های متفاوت اندازه‌گیری شده است، كه نتایج در ذیل آورده شده است.
دمای پخت    زمان پخت    افت نمونه ریز    افت نمونه درشت4
900    4 ساعت    26%    62/26%
950    5 ساعت    92/41%    89/39%
1000    6 ساعت    26/43%    36/43%
فعال Cao    در 1000 درجه    95/90%    63/87%
توضیحات:
1ـ افت ماكزیمم طبق معادله شیمیایی C2Co3=Co2+Cao، 44% است.
2ـ زمان بالا رفتن دما و رسیدن به دمای موردنظر به حساب نیامده است.
3ـ در پخت سری‌های مختلف با كریستالهای مختلف نتیجه نشان میدهد كه كریستال درشت، نسبت به كریستال ریز نیاز به دما و در نتیجه انرژی بیشتری دارد.
4ـ تأثیر ابعاد دانه‌ها و خلوص آنها در این آزمایشها در نظر گرفته شده است.
5ـ Cao فعال كریستال دانه ریز 95/90% و دانه درشت 63/87% پخته شده در 1000 به مدت 6 ساعت.
نتایج
توجه به آزمایش شماره 2، بنظر میرسد كه دمای 1000 درجه دمای بهینه برای پخت آهك بلوك شماره 1 و 2 باشد.
آزمایش شماره 2
موضوع: آنالیز پودر سنگ آهك معدن بلوك 1
توضیحات:
در معدن در نقاطی بخصوصی دریل واگن برای حفاری با مشكل مواجه میشدند بدینگونه كه سرعت آن بشدت گاهی می‌یافت برای بررسی علل این نقصان سرعت حفاری نمونه از چالهایی كه این شكل را داشتند جمع‌آوری شده است كه نتایج آن به شرح زیر ارائه می‌گردد.
Cao=50.4%
Mgo=0.6%
Sio2=5.82%
Fe203=0.36%
Al203=0.3%
LO.I-1050=41.75%
Total=99.23%
CaCo3=90%
MgCo3=1.5%
پیش‌بینی بعد از پخت
Cao=87.68%
Mgo=1.04%
Sio2=10.12%
نتایج:
طبق این آزمایشات مشخص شد كه سنگ آهك در این مناطق دارای، حدود 6 درصد سیلیس است، (وجود قطعات چرت در متن سنگ) و وجود همین قطعات چرت باعث كاهش شدید سرعت حفاری شده است.
بهمین دلیل درنظر است در مواقع استخراج با مشخص كردن محدوده زون‌های دارای قطعات چرت در سینه كارهای استخراجی آنها بصورت انتخاب بعنوان باطله استخراج گردند.
3ـ1ـ2ـ2 ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك 1)
جدول محاسبات ذخیره در بلوك 1 بر روی نقشه شماره 2 ارائه گردیده است:
محاسبه ذخیره بر مبنای روش مقاطع متوالی انجام شده است بدین صورت كه سطح مقطع بلوك قابل بهره‌برداری در هر پروفیل اندازه‌گیری گردیده و حجم سنگ قابل استخراج محصور بین دو مقطع متوالی با استفاده از فرمول ذیل (حجم هرم ناقص) محاسبه گردیده و از مجموع حجم‌های محصور بین مقاطع متوالی، كلی ذخیره قابل بهره‌برداری مشخص گردیده است.
 
M=V*d
كه در آن حجم برحسب مترمكعب V=
فاصله دو مقطع متوالی از یكدیگر برحسب متر h=
وزن مخصوص سنگ آهك برحسب متر مكعب بر تن d=
كل ذخیره قابل بهره‌برداری ـ تن M=
در بلوك 1 سنگ آهك بدلیل اینكه شیب دقیق گسل حد شمالی بلوك مشخص نمی‌باشد (برمبنای مشاهدات سطحی شیب این گسل قابل تشخیص نیست.
لذا اندازه سطح مقطع بلوك قابل بهره‌برداری در پروفیل‌ها ممكنست با واقعیت قدری متفاوت بوده و در نتیجه عدد ذخیره قابل بهره‌بردای در عمل تغییر نماید. بهرحال برمبنای شیب تقریبی گسل (موقعیت تقریبی حد نهایی بلوك قابل بهره‌برداری در یال شمالی آن) میزان ذخیره قابل بهره‌برداری از این بلوك معدنی طبق جدول ارائه شده در نقطه شماره 2 برابر 56/3 میلیون تن برآورد شده است.

2ـ2ـ2 بلوك 2
فاصله متوسط بلوك تا محل سنگ‌شكن اولیه كارخانه 2 كیلومتر است این ذخیره معدنی نیز مربوط به بخش فوقانی آهكهای سازند الیكا (تریاس) میباشند. وضعیت توپوگرافی و عمل كرد گسل‌ها باعث شده است كه این بلوك معدنی بصورت یك كلاهك (Cap) قله یك كوه نسبتاً مرتفع را تشكیل می‌دهد.
این ذخایر از طبقات سنگ آهك ضخیم لایه تاماسیو تشكیل یافته كه با امتداد عمومی شمال شرقی جنوبی غربی با حدود 15 تا 20 درجه بطرف غرب شیب دارند جهت مشخص شدن موقعیت زمین‌شناسی معدنی این بلوك و همچنین فراهم آوردن امكان تهیه یك طرح دقیق استخراج و بهره‌برداری بر روی این بلوك و محاسبه دقیق ذخیره قابل بهره‌برداری بر مبنای طرح استخراج آن، اقدام به تهیه نقشه تپوگرافی و زمین‌شناسی معدنی به مقیاس 1000:1 در محدوده این بلوك گردید. (نقشه 4) همچنین بمنظور مشخص شدن شكل بلوك قابل استخراج در بعد سوم و نمایش برشهای استخراجی و حد نهایی معدن و محاسبات ذخیره و غیره اقدام به تهیه 5 پروفیل زمین‌شناسی معدنی بر روی این بلوك گردید (نقشه 5).

1ـ2ـ2ـ2ـ كیفیت:
بدلیل شباهت كامل این بلوك معدنی با بلوك شماره 1 از نظر موقعیت استراتیگرافی از كل ضخامت بلوك یك نمونه بصورت نقطه‌ای (Chip Sample) تحت شماره 11 گرفته شده است.
Mgo    Cao    Sio2    Ssmple.NO.   
0.70    53.57    1087    11   
وجود درصد نسبتاً بالای سیلیس در این نمونه بدلیل وارد شدن قطعات چرت  در نونه می‌باشد. ولی همانگونه كه در شرح مربوط به بلوك 1 توضیح داده شد در صورتیكه تمهیدات لازم جهت جلوگیری از مخلوط شدن زون‌های دارای چرت در حین عملیات استخراجی رعایت گردد می‌توان سنگ آهك با خلوص بهتر حتی با درصد Sio2 كمتر از یك درصد استخراج و به سنگ‌شكن كارخانه تحویل نمود.
2ـ2ـ2ـ2ـ ذخیره قابل بهره‌برداری (بلوك 2)
جدول محاسبات ذخیره در بلوك 2 بر روی نقشه شماره 5 ارائه گردیده است روش محاسبات ذخیره همان روشی است كه در بخش مربوط به بلوك 1 توضیح داده شده است.
به دلیل شرایط استخراج خاص و نحوه بهره‌برداری كه در بخش طرح استخراج و بهره‌برداری مربوط به این بلوك توضیح داده خواهد شد، ذخیره قابل بهره‌برداری این بلوك به سه فاز بهره‌برداری تقسیم شده است كه ذخیره هر فاز بطور جداگانه محاسبه گردیده است.
كل ذخیره قابل بهره‌برداری در بلوك 2 برابر 2/19 میلیون تن محاسبه گردیده است.
مجموع ذخایر سنگ آهك مجتمع فرآورده‌های ساختمانی ایران شامل سه بلوك 1 و 2 و 3 برمبنای محاسبات ارائه شده در این گزارش برابر با:
میلیون تن    76/25=3+2/19+56/2
برآورد گردیده است.
در صورتیكه استخراج سالیانه سنگ آهك از معادن شركت را در طول عمر كارخانه همواره بطور متوسط 600000 تن در نظر بگیریم این میزان ذخیره جهت 40 سال كارخانه كافی است.
بخش 2
طرح استخراج و بهره‌برداری بلوك‌های شماره 1 و 2
ـ مقدمه
جهت شروع عملیات استخراجی و تأمین سنگ آهك مورد نیاز كوره‌های پخت آهك، مجتمع كارخانجات شركت فراسا از بین سه بلوك معدنی مورد نظر كه شرح آنها در بخش 1 ارائه گردیده، بلوك معدنی شماره 1 بدلیل امكان دستیابی سریع به آن (وجود راه دستیابی تا پای بلوك) و شرایط استخراج ایده‌آل و نزدیكی به سنگ‌شكن اولیه كارخانه (حدود 2 كیلومتر) بعنوان اولویت اول انتخاب كرده است.
برای انجام استخراج آزمایش و بدست آوردن پارامترهای استخراجی جهت طراحی و همچنین پخت آزمایشی این سنگ آهك در كوره‌های پخت شركت، در مرحله اول با اخذ مجوز اداره كل معادن و فلزات استان تهران اقدام به آماده‌سازی معدن و استخراج حدود 1000 تن سنگ از این بلوك گردید.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی چگونگی طرز بازیافت كاغذ زباله با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی چگونگی طرز بازیافت كاغذ زباله با word دارای 35 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی چگونگی طرز بازیافت كاغذ زباله با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

كاغذ و مقوا از جمله نیازهای جوامع بشری پیشرفته و صنعتی است. دوكاركرد اصلی كاغذ عبارت‌اند از انتقال اطلاعات و محافظت از كالا درجریان نقل وانتقال و توزیع فرارده‌های كاغذی انتقال اطلاعات عبارت‌‌اند از نوع كاغذ چاپ و تحریر، روزنامه، مجله، كتاب، برچسب، نامه و صورت حساب.
فرآورده‌های بسته‌بندی عبراتنداز جعبه‌هی مقوایی، قوطی، پاكت، كیسه، ساك و زنبیل غالباً كاربرد اطلاع رسانی و بسته‌بندی برهم  منطبق می‌شوند.
اطلاعات روی پاكت به مصرف كننده می‌گوید كه محصول چیست؟ چقدر وچه مبلغلی باید برای آن پرداخت شود. در مورد چگونگی مصرف كالا هم مطالب مهمی روی پاكت است كه به مصرف كننده داده می‌وشد در مورد موادغذایی، نحوه‌ی پخت، اجزای تشكیل دهنده‌ی ماده‌ی غذائی و تاریخ مصرف نیز نوشته می‌شود. در مورد فرآورده‌های دارویی نكات ایمنی نیز اضافه می‌شود.
بنابراین گستره‌ی كاربرد فرآورده‌های كاغذی، بسیار وسیع است. شش دسته مقوا و كاغذ تولید می‌شود كه عبارت‌اند از:
–    چاپ و تحریر
–     مقوای ساده و مقوای كنگره‌ای
–    روزنامه
–    مقوای كارتن
–    كاغذ و مقوای بسته‌بندی
–    انواع كاغذهای بهداشتی (مانند دستمال كاغذی)
همان‌گونه كه درشكل زیر مشاهده می‌شود، مقدار تولید همدی انواع كاغذ ارقام بزرگی است.

طبق آمار به دست آمده دسال 1989، بیش از 65 میلیون تن كاغذ چاپ و تحریر تولید و مصرف شده است. این دسته شامل كاغذهای چاپ كتاب، مجله، اوراق، انواع كاغذ رایانه و مكاتبات شخصی است.
مقوای ساده ومقوای كنگره‌ای اجزای همیشگی جعبه‌های مقوایی است كه بسته‌بندی، نقل و انتقال و حمل كالای خریداری شده از مغازه به منزل به ‌‌كار می‌روند. سالانه حدود60 میلیون از این كاغذ درجهان تولید می‌شود.
بیش از18 میلیون انواع مقوای كارتنی درجهان تولید می‌شود. مصرف عمده‌ی آنها بسته‌بندی است. بیشتر مواد غذایی خشك (مانند غلات برشته) و كالاهای خانگی درجعبه‌‌ی مقوایی بسته‌بندی می‌شوند. نوعی مقوا با اندود مومی ویا پلاستیكی برای بسته‌بندی است.
كاغذ مقوای بسته‌بندی به صورت پاكت، كیسته، زنبیل، ساك مصرف روزانه دارد كه سالانه بیش 20میلیون تن تولید و مصرف می‌شوند. استفاد از كاغذ به عنوان ماده‌ی خام برای تولید این فرآورده‌ها، بامواد خاصی از قبیل انواع پلاستیك رقابت می‌كند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود روش های المان محدود در مكانیک نساجی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود روش های المان محدود در مكانیک نساجی با word دارای 125 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود روش های المان محدود در مكانیک نساجی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

مقدمه     1
رفتار عمومی برشی پارچه های تاری پودی     4
تغییر شکلهای پیچیده پارچه و معرفی پدیده برش     5
تعریف برش پارچه (Shearing)    7
طبیعت برش     7
 مسأله عملی برش     16
1-1-    منحنی برش پارچه     20
     1-3-1- منحنی رفت و برگشتی برش ( دو طرفه )    21
     1-3-2- منحنی برش یکطرفه     25
1-2-    خصوصیات برش پارچه     28
    1-4-1- رفتار برش پارچه     28
    1-4-2 رابطه بین تغییر شکل برشی و خمشی پارچه     36
فصل دوم : روشهای آزمایشی برش پارچه های تاری پودی     38
2-1- مقدمه    39
2-2- روش آزمایشی Cusick     44
2-3- روش آزمایشی KES (سیتم ارزیابی كاواباتا)    49
     2-3-1- مقدمه    49
     2-3-2- تاریخچه پیدایش دستگاه KES .    50
     2-3-3- معرفی و شناخت آزمایش برش توسط دستگاه KES    52
2-4- روش آنالیز تصویری     59
فصل سوم : استفاده از روش آنالیز  المان محدود
در بررسی تغییر فرم برشی پارچه تاری پودی     66
3-1- مقدمه ای بر تجزیه و تحلیل تغییر شكل های پیچیده پارچه     67
    3-1-1- ساختمان پارچه و فرض پیوستگی آن    68
    3-1-2-  سیمای تغییر شكل پارچه    70
    3-1-3- اندازه گیری كرنش    72
    3-1-4-  اندازه گیری تنش    74
    3-1-5-  روابط تنش – كرنش    75
    3-1-6- حالتهای خاص    76
    3-1-7- بررسی اعتبار روابط     78
3-2- روشهای  المان محدود در مكانیك نساجی    80
3-2-1-  مقدمه    80
    3-2-2- اصول آنالیز المان محدود ( با استفاده از نتایج آزمایش KES)    81
      3-2-3- محاسبات تئوریك آنالیز برش     83
         3-2-3-1- تغییر شكل برش پارچه     83
         3-2-3-2- توزیع كرنش برشی      84
         3-2-3-3- توزیع تنش برشی     86
         3-2-3-4- عناصر ثابت در معادله    88
         3-2-3-5- مدول برشی    89
         3-2-3-6- روش محاسبه مدول برشی (C33) با استفاده از مدول كششی (C22 )    91
فصل چهارم : خصوصیات برشی پارچه های تاری پودی در جهات مختلف پارچه     92
4-1- مقدمه    93
4-2-  مدلسازی برای خصوصیات برشی غیرهمگون (آنیزوتروپیك )    95
4-3- نمودارهای قطبی مدل برشی     97
     4-3-1-  صور عمومی‌    97
     4-3-2- اثردانسیته بافت بر روی برش پارچه     100
4-4- ارتباط بین سختی برشی و هیسترسیس در جهات مختلف پارچه     102

منابع و مراجع     105

فهرست اشكال

شكل 1- نمایه عمومی برش      8
شكل 2- برش ساده سازی شده با اعمال نیروی كششی و نمایه شماتیك
نیروهای موثر در پدیده برش پارچه تاری پودی     12
شكل 3- مدل شبكه ای     16
شكل 4- دستگاه آزمایش گر برشی استفاده شده توسط ‌‌Treloar ( 1956) ، نیروهای موثر در آزمایش برش     19
شكل 5- منحنی عمومی برش پارچه ( بعد از Cusick 1961 )     22
شكل 6- منحنی تنش – كرنش پارچه های تاری پودی در حین تغییر شكل برشی    27
شكل 7- منحنی های برش بدست آمده توسط Treloar (1965) ، برای پارچه های پنبه ای با نمونه مربعی شكل     29
شكل 8- منحنی های برش به دست آمده توسط Treloar (1965) برای پارچه های پنبه ای با نمونه به شكل متوازی الاضلاع      30
شكل 9- منحنی های برشی بدست آمده توسط Treloar (1965) . برای پارچه ویسكوزریون با نمونه متوازی الاضلاع     31
شكل 10- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . مقایسه ای بین پارچه های فاستونی ، ریونی و پنبه ای     32
شكل 11- منحنی های برش به دست آمده توسط Cusick (1961) . برای پارچه سرژه ای      32
شكل 12- مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برشی پارچه     33
شكل 13- منحنی حاصل از مدل ارائه شده برای تشریح رفتار برش پارچه     33
شكل 14- مقایسه مدل ها با مقادیر مختلف       36
شكل 15- نمای كلی برش پارچه    39
شكل 16- تغییر فرم زاویه ای و طولی     40
شكل 17- اصول آزمایش های برش     41
شكل 18- نواحی تغییر شكل یافته پارچه تحت اثر نیروی كششی در جهت اریب پارچه    43
شكل 19- دیاگرام نسبت بین نیروی كششی P و ازدیاد طول   در نمونه بریده شده در جهت اریب (45 درجه )    44
شكل 20- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش پیشنهادی  Morner & Olofssom (1957)    47
شكل 21- فرم ابتدائی برش پارچه    47
شكل 22- مكانیزم ابتدایی دستگاه برش یشنهادی  Cusick (1961)     47
شكل 23- نمونه برش یافته با نمایش زوایا و نیروهای برشی    47
شكل 24- نمایش كشش در پدپده برش تحت تاثیر كوپل های برشی و وزن فك پایینی     48
شكل 25- شماتیك دستگاه آزمایشگر KES     54
شكل 26- دیاگرام و اصول ارز یابی برشی KES     55
شكل 27- شیوه عملكرد دستگاه آزمایشگر برشی KES     56
شكل 28- روش آزمایش مرسوم برای تعیین مدول برشی مواد سخت     57
شكل 29- نیروهای اعمالی روی نمونه پارچه در دستگاه آزمایشگر برشی KES     58
شكل 30- نحوه چیدمان ابزار آزمایش برای آنالیز تصویری     60
شكل 31- تصاویر دیجیتالی ثبت شده از نمونه كشیده شده     61
شكل 32- تغییرات gray-scale در تصویر دیجیتالی نمونه كشیده شده     63
شكل 33- یك سلول بافت پارچه تاری پودی در نمایی بزرگ شده     64
شكل 34- برآیند های نیروی تنش و كوپل های نیروی تنش    74
شكل 35- مدل المان محدود برای جسم پیوسته دو بعدی    81
شكل 36- نمونه پارچه تغییر فرم داده شده ، و ارز یابی شده توسط آنالیز المان محدود     83
شكل 37- تغییر تنش برشی در طول جهت كوتاه تر نمونه     87
شكل 38- تغییر تنش برشی در طول جهت بزرگتر نمونه     87
شكل 39- نمودار های عمومی قطبی برای سختی برشی پارچه ( G )     98
شكل 40- نمودارهای عمومی قطبی برای هیسترسیس برشی پارچه ( 2HG و 2HG5 )     99
شكل 41- نمودارهای قطبی پارامتر های برش تحت تاثیر دانسیته بافت     101
شكل 42- ارتباط بین سختی و هیسترسیس برشی در جهت های مختلف پارچه های تاری پودی     103
 

مقدمه

پارچه های نساجی در هنگام استفاده های معمول و كاربرد های عملی ، مثل پوشش لباس ، مصارف خانگی و مصارف صنعتی ، تحت یك سری از تغییر شكل های پیچیده قرار می گیرد . این تغییر شكل ها شامل : افت پارچه ، چروك یا تا خوردگی ، كیفیت زیر دست ، خمش پذیری و دیگر اثراتی است كه مرتبط با اصول زیبایی پارچه
می باشند .
پدیده برش، یكی از همین تغییر شكل های پیچیده است كه در سطح پارچه اتفاق
می افتد  . به نظر می رسد كه به این خصوصیت فیزیكی – مكانیكی پارچه به دلیل آنكه در ظاهر دیده نمی شود ، در قیاس با دیگر  فرم های تغییر شكل پارچه ، كمتر توجه شده است . در حالی كه باید اذعان نمود كه قابلیت منحصر به فرد پارچه برای پوشش سطوح سه بعدی ، در گرو همین پدیده می باشد .
توانایی پارچه برای پذیرش تغییر شكل برشی ، یكی از ملزوماتی است  كه پارچه
می تواند به عنوان پوشاك ، بر بدن انسان انطباق داشته باشد ، بدون آنكه ایجاد احساس ناراحتی كند پارچه به عنوان جسمی جدایی ناپذیر از نیاز های بشری مورد استفاده های گوناگون قرار می گیرد ، بدون آنكه اغلب مصرف كنندگان – و یا حتی برخی كارشناسان علم نساجی – اطلاع داشته باشند كه كاربرد های ویژه پارچه در قیاس با دیگر مواد جهان پیرامون ، به پدیده برش مربوط است . رفتار برشی پارچه
 – با توجه به منابع موجود – نسبت به دیگر خصوصیات  و رفتار های پارچه كمتر  مورد ارزیابی قرار گرفته است و البته تا كنون هیچ استاندارد اجرائی برای آن تعیین نگردیده است .
منظور از انتخاب این موضوع برای سمینار كارشناسی ارشد اینجانب ، آشنایی شنونده یا خواننده با مفاهیم اساسی برش ، این پدیده مهم فیزیكی مكانیكی پارچه و دخیل در كاربرد های معمول و روزمره پارچه می باشد .
برای نیل به این هدف ، در فصل اول مفهوم برش پارچه تاری پودی ، رفتار و منحنی مربوطه از نگاهی ساده در چند بخش مختلف به تفصیل تشریح می شود و در ادامه ارتباط برش با تغییر شكل خمشی پارچه ، روشن می گردد .
در فصل دوم ، به روش های آزمایشی مهمی كه تا كنون برای ارزیابی خصوصیات  برشی  پارچه های تاری پودی در منابع ذكر شده اند ، پرداخته می شود ؛ كه از این دست می توان به دستگاه آزمایش گر برشی Kawabata اشاره نمود كه هم اكنون به عنوان روش پیشرو برای تعیین مقادیر مختلف برش ،  استفاده می گردد . همچنین در این فصل شیوه آنالیز تصویری برش پارچه كه در سال 2005 ، به شیوه عكس برداری از پروسه برش مقادیر آن را ارزیابی می نماید ، نشان داده می شود .
در فصل سوم تغییر شكل برشی پارچه به وسیله روش تجزیه و تحلیل المان محدود (Finite Element Analysis ) بررسی می شود و مقادیر مختلف برش از جمله تنش برشی ، كرنش برشی و روابط آنها به وسیله محاسبات تئوریك آنالیزی بیان
می گردد .
در فصل چهارم مدل ریاضی ارائه شده برای خصوصیات برشی ذكر می گردد ؛ تا از طریق آن و نمودار های قطبی حاصله ، خصوصیات برشی پارچه تاری پودی در
جهت های مختلف تبیین گردد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل با word دارای 73 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود ارزیابی زیر دست پارچه با روش عبور از نازل با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

چکیده :

از دیر باز متخصصین صنایع مختلف سعی بر آن داشته اند تا بتوانند بیشتر موضوعات و حوادث را قبل از به وجود آمدن پیش بینی نمایند تا جلوی ضررهاواز بین رفت فرصت ها را بگیرند، امروزه این تلاش وارد حوزه ی رفتاری واحساسات انسان ها نیز شده است . علم نساجی در این میان نیز سهیم می باشد .زیر دست پارچه  خصوصیتی از پارچه است كه معمولا خریداران پوشاك این خصوصیت را در هنگام تهیه البسه ، از لمس  بین انگشتان تشخیص داده و با توجه به احساس خوشایندی كه از آن دارند آن البسه را برای خرید انتخاب می كنند . در این پروژه سعی بر آن شده است تا این احساس را به خواص فیزیكی و مكانیكی پارچه ارتباط داده و در انتها فرمولی منطقی و ریاضی با استفاده از نرم افزار spss بدست آورده كه باتوجه به داشتن چند خصوصیت مورد آزمایش پارچه ، نمره ای به زیر دست پارچه داده می شود.
در تحقیق حاضر روش بیرون کشیدن پارچه از درون یک حلقه مورد بررسی قرار گرفته و برای اولین بار از یک حلقه لاستیکی انعطاف پذیر همراه با یک نازل صلب فلزی استفاده شده است. منحنی نیرو-ازدیاد طول حاصل از استفاده از نازل لاستیکی دارای شکل یکنواخت تری بوده است. به کارگیری رگرسیون چند متغیره نشان از امکان پیش گوئی زیردست پارچه توسط معادله ای که در آن مواردی چون زاویه اصطکاک ، نمره ی تار ، نمره ی پود ، تجعد پود ، نوع بافت ، شیب نمودار بدون لاستیک ، شیب انطباق دو نمودار کاربرد نازل  لاستیکی و صلب اثر داده می شوند با ضریب همبستگی 933/0 قابل پیش بینی می باشد.

فهرست مطالب

فصل اول:مطالعات كتابخانه ای                                1
1- 1- سیر تاریخی بررسی زیر دست                             2
1-1-1- بررسی زیر دست پارچه توسط پیرس                        2
1-1-2- سیستم کاواباتا                                    3
1-1-2-1- اندازه گیری ذهنی زیر دست پارچه :                        4
1-1-2-2- ارزیابی واقعی زیر دست پارچه :                            5
1-1-3- روش ارزیابی سریع                                 7
1-1-4- اندازه گیری زیر دست با استفاده از دستگاه استحکام سنج :                8
1-1-4-1 – آزمایش کششی :                                8
1-1-4-2- آزمایش خمش :                                8
1-1-4-3- آزمایش برشی :                                9
1-1-4-4- فشار وضخامت پارچه :                                          9
1-1-4-5- آزمایش اصطکاک :                                9
1-1-5- اندازه گیری زیر دست با استفاده از عبور از نازل :                    12
1-2- خواص مرتبط با زیر دست پارچه :                             14
1-2-1- آویزش:                                        14
1-2-2- ضخامت و وزن پارچه:                                15
1-2-3- پرزینگی:                                    17
1-2-4- پوشانندگی                                     17
1-2-5- مقاومت خمشی:                                    18
1-2-6- چین خوردگی پارچه:                                 19
1-2-7- سختی و انعطاف پذیری:                                 20
فصل دوم :تجربیات                                    21
2-1- وسایل مورد استفاده :                                22
2-1-1- دستگاه ها :                                    22
2-1-1-1- دستگاه اندازه گیری استحکام :                            22
2-1-1-2- دستگاه اندازه گیری طول خمش :                             26
2-1-1-3- دستگاه اندازه گیری ضخامت پارچه :                        28
2-2- مواد اولیه مورد استفاده :                                28
2-3- آزمایشات انجام شده :                                30
2-3-1 -آزمایشات عبور پارچه از حلقه :                            30
2-3-2 -آزمایش ارزیابی زیر دست نمونه ها توسط اشخاص :                    35
2-3-2-1- متوسط درجه ی زیر دست :                            37
فصل سوم :بحث ونتیجه گیری                                39
3-1- رگرسیون چند متغیره مرحله ای (Stepwise)                        40
3-1-1- به طرف جلو (Forward) :                            40
3-1-2-به طرف عقب (Backward) :                             41
3-2- دستور کار با نرم افزار:                                43
3-2- نتیجه گیری کلی                                                                                                                       51
3-3- پیشنهادات جهت ادامه ی پروژه :                                                                                             52
ضمائم                                            53
منابع                                           73

منابع مورد استفاده:

1-F.T.PEIRCE, The “Handle of cloth as Amea Surable Quantity “Tex Tille Ins, p.375-418(26NO-1943)
2- D. tester , And , A. De Boos ,”Get It Right Fast Time “, Textile Horizons, p. 10-13 ,(August 1990)
3-Technology of Textile Proper Ties Marjorie A Taylor P (195)
4-KIM and Slaten , “Objective – Evaluation ao fabric Hand “Textile Res , j , 69(1),59 -67(1999)
5-سابین ادنور ترجمه ی رضا اصفهانی ، زهرا یعقوبی – راهنمای بافندگی – دانشگاه صنعتی امیرکبیر –چاپ دوم ، بهار 86
6-طیبه ، نصیری فخر آباد  اثر نوع بافت بر ایجاد سر کجی پارچه های تاری پودی –  پایان نامه کارشناسی ارشد دانشگاه یزد _سال 1384
7- ابراهیم صالحی کهریزسنگی  – ارزیابی زیر دست پارچه های پنبه ای و مخلوط با استفاده از عبور از نازل – پایان نامه کارشناسی دانشگاه یزد – تابستان 1379
8-  فرنگیس خدادادی –  آزمایشگاه فیزیک الیاف وکنترل کیفیت دانشگاه یزد –  تابستان 1372
9-مهدی ، صفاری ، مسعود نیكوكار ، موسسه تحقیقاتی و انتشاراتی نور (كاربرد آمار در مدیریت ) شهریور 1372 ، صفحات 233- 228
10- رسول نصیری – آموزش گام به کام SPSS13 – مرکز فرهنگی نشر گستر – پاییز 1384
11-N.pan, S.Haig zeronian , ” An Altennative Approach to the Objective Measurement of fabrics ” Textile Res j.p, (33,43) , (january 193)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی فرایند پالایشگاه نفت در شرکت پالایش روغن بهران با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی فرایند پالایشگاه نفت در شرکت پالایش روغن بهران با word دارای 74 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی فرایند پالایشگاه نفت در شرکت پالایش روغن بهران با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست مطالب

شركت نفت بهران    1
توضیح درباره فرآیند پالایش بهران    3
واحد تسهیلاتUtility    5
واحد فور فورالFurfural unit    13
واحدM.E.K    24
واحدHydro    38
واحدSweating    42
واحد مخلوط كنیBlending    46
لوبكات چیست؟    47
آزمایشگاه كنترل كیفیت    61
واحد پژوهش    67
تولید    69
واحد پركنی    69
واحد ظرف سازی    70
واحد گالن سازی    71
قسمت سطل سازی    71
قسمت بشكه سازی    72
انبار و بارگیری    73
-تعمیرات    74

 

 معرفی شركت پالایشگاه روغن بهران
شركت پالایش روغن بهران یكی از تولید كنندگان عمده انواع روغن موتور و روغنهای صنعتی در كشور محسوب می شود. در حال حاضر 93 نوع محصول مختلف  تولید می كند كه مجموعه تولیدات این شركت را به حدود 97 می رساند.
از نظر تاریخچه شركت باید گفت این شركت در سال 1343 برای تولید روغن تأسیس گردید كه روغن پایه داخلی و ادتیو وارداتی را در كارخانه مخلوط نموده و پس از بسته بندی تحت نام ESSO به بازار عرضه نماید. در سال 1346 طی قرارداد كمپانی لوسانس فرانسه، تأسیس كارخانه برای ساخت روغن پایه به ظرفیت 36000 تن در سال صورت گرفته است. میزان تولیدات كارخانه روز به روز افزایش داشته است. در سال 56 به میزان 48000 تن در سال و سپس در سال 64 به 94000 تن در سال و در سال 62 به 100000 تن در سال رسیده است و هم اكنون به 250000 تن در سال رسیده است.
بر طبق آماری كه از سال 65 در دست است، بیشترین درصد تولید روغن پایه در شركت روی انواع 160-MVI، 800-MVI، 400-MVI، 600-HVI، 235-HVI شده است. همچنین لازم به ذكر است كه لوبكات مصرفی كارخانه از پالایشگاه تهران بوسیله خط لوله ارسال می گردد و مقداری هم از اصفهان و تبریز تهیه شده كه توسط
كامیون نفت كشی به كارخانه وارد می شود.
انواع ادتیوهای مصرفی و ورق ظرف سازی و حلالها از خارج از كشور وارد می شود در كشور ما تكنولوژی منسوخ شده است و به مسئله محیط زیست توجه نداریم. اما مثلاً‌در كشورهایی مثل كانادا و… به مسئله محیط زیست توجه زیادی می شود.
مسئله محیط زیست باعث تغییر در تكنولوژی شده و الان روغنهائی كه در خارج در ماشین ریخته می شود تا زمان اوراق ماشین هنوز از همان روغن داخل آن استفاده می‌كنند.
نفت بهران باعث تغییر زمان تعویض روغن از 1000 الی 1500 به 3 الی 4 هزار كیلومتر شده و باعث صادر كردن روغن به خارج هم شده.
نفت بهران سومین روغن سازی ایران است. در سال 1328 اولین و با برنامه های ملی شدن نفت در سال 1331 به بهره برداری رسیده.
دومین پالایشگاه نفت پارس بوده كه در سال 1341 بهره برداری شده در سال 45 آماده به كار شده است، كمپانی ESSO نماینده فروشش از سال 41 تصمیم می گیرد كه بهره برداری را از اینجا شروع كند.
توضیح درباره فرآیند پالایش بهران:
 تولید اصلی روغن موتور است، فرآیند پالایش هم ماده اولیه، نفتالین و پارافین و.. را از پالایشگاه تهران می گیرد و در چند مرحله هیدرو كربنهای آروماتیك و … را از هم جدا می كند و در نهایت روغن می ماند.
جهت تبدیل lub cut به روغن موتور دو دسته تغییرات در طی پروسس صورت می گیرد.
الف:تغییرات فیزیكی با انجام عملیات انتقال جرم صورت می گیرد مثل استخراج، كاهش و یا افزایش دما، فیلتراسیون، پمپاژ و…
ب:تغییرات شیمی فیزیكی كه در سطح مولكول انجام می گیرد و موجب دادن خواص متناوب به روغن می گردد.
پروسس:
1-utility    2-Furfural        3-M.E.K        4-Hydro finishing
آروماتیك- l.C   واحد فورفورال  lubcu
واحد M.E.K   پارافنیك-c10   واحد hydro   Base oil
ماده اولیه لوبكات كه نوعی برش نفتی است و 8-7 نوع می باشد مخلوطی از هیدروكربنهای آروماتیك (V.L پایین دارد)- پارفنیك (p.p بالا دارد)- نفتنیك (كه روغن موتور از این قسمت گرفته می شود) می باشد، كه اینها هم تا 10 الی 15 سال قبل از خارج وارد می شد و مواد باقیمانده غیر مهم بود، الان با تغییرات آن را به صنایع لاستیك سازی تبدیل می كنند.
روغنهای صنعتی و هیدرولیك امروزه كاربرد دارند و با توجه به اینكه حدود 20% از نفت دست بهران است اما 50% از روغنهای صنعتی از بهران است.
نفتنیك گرفته شده روغن خام (Base oil) است كه وارد blending می شود و توسط مواد ضد خورندگی و نگهدارنده و … كه به آن اضافه می شود، روغن خصوصیات كیفی بهتری را برای استفاده در صنعت پیدا می كند. و 250 نوع روغن در شركت بهران از base oil ساخته می شود.
واحد hydro هم واحد دیگری است كه روغنهای پایه كه تولیدی شود كمی سولفید گوگرد با خود دارد كه در واحد hydro با فشار و دمای بالا و تزریق گاز هیدروژن، گوگرد را تا حدی از آن جدا می كند و روغن مطلوبی تولید می كند.

واحد تسهیلات:(utility)
این واحدی غیر مستقیم است كه وظیفه تولید بخار و آب مصرفی كارخانه را بر عهده دارد و بخار را به قسمتهای مختلف كارخانه هدایت می كند، در این قسمت مسئله شیمی آب و تكنولوژی تصفیه آب مطرح است و تسهیلاتی را برای بهتر انجام شدن پروسس  ایجاد می كند. واحد تسهیلات تولید كننده این 5 مورد است:
1-بخار        2-هوای فشرده    3-برق        4-آب        5-سوخت
1.بخار:
اصلی ترین علت واحد utility بخار است چون بخار ارزان ترین سیال انتقال دهنده حرارت است. سه نوع بخار داریم:
HP:بخار فشار بالا F380-psi 180 كه اشباع است.
LP:بخار فشار پائین F270-psi40 كه اشباع است.
Super heat: بخار فوق داغ F700-psi40
آنچه مسلم است دیگهای بخار فقط قادر به تولید بخار HP هستند و بخار LP را اكثراً طریق انبساط بخار با فشار بالا در توبینهای 105-GA و 1035-GA ایجاد می شود بخار Lp در واحد فورفورال تهیه می شود و در همان واحد به مصرف می رسد.
ظرفیت دیگ بخار در حدود   و در فشار psig 175 می باشد و بخار آب با فشار بالا تولید می نماید.

در دیگ بخار آب و
بخار در حالت اشباع اند.
لازم به ذكر است كه برای استفاده از آب به عنوان خوراك، باید آب به قسمت هواگیری 402-BG فرستاده شود و پس از آن وارد دیگ بخار می شود.
2-هوای فشرده:
در واحد utility دو نوع هوای فشرده است:
1-هوای ابزار دقیق: كه در psi80 و room temperatur است و برای سیستم هائی كه عموماً بادی اند (با هوا باز و بسته می شوند) و از لحاظ رطوبت و آلایندگی و گرد و غبار و  ,…كاملاً پاك شده اند تا تأثیرات خوردگی ایجاد نشود استفاده می شوند، برای این كار رطوبت را در دو مرحله كاملاً می گیریم.
2-هوای plant: كه در spi 100 است، در مورد این هوا زیاد حساسیت به خرج نمی‌دهیم
و برای جلوگیری از خوردگی، فقط در یك مرحله رطوبت را می گیرند.
كمپرسور oil free هوای خشك و خنك را بای ابزار دقیق تولید می كند و سه كمپرسور دیگر هوای plant را تولید می كنند. از آنجایی كه هوای ابزار دقیق باید كاملاً خشك باشد پس مراحل اضافی را نسبت به هوای پروسس باید طی كند بنابراین آن را از فیلترها و خشك كن های مخصوص عبور می دهند. به طوری كه در مخزن 401 كه كمپرسور هوای ابزار دقیق است هوای ابزار دقیق به برج B 402 FA فرستاده می شود و آب آن گرفته می شود و از آنجا به برجهای air dryer 402 KD كه حاوی سیلیكاژن هستند فرستاده می شوند و خشك می شوند و برج 401KD هم وجود دارد كه پشتیبان دو برج قبلی اند.

3.برق:
برق V 380 سه فاز كه برای الكترو موتورهای مختلف و سیستم های برقی پالایشگاه استفاده می شود.

4.آب
مهمترین چیز واحد تسهیلات بخار است چون حجم تولید آن بالاست بعد از آن، آب
مهم است چون در واحدهای دیگر به طور مستقیم در ‏فرآیند مصرفی ندارد و به عنوان خنك كننده و حد واسط كاربرد دارد، اما مصرف عمده آب در واحد تسهیلات است كه عنوان خوراك ورودی برای تولید بخار است.
چند نوع آب داریم:
1-آب نرم و شیرین 2-آب خنك كن 3-آب صنعتی
عوامل مشخص كننده نوع آب و متمایز كننده آبها اندازه گیری مقادیر زیر  است:
T.D.S: Total Desol Solid كه انواع اجرام نامحلول موجود در آب را مشخص می‌كند و شامل تمام یونهای موجود در آب می شود چه مثبت و چه منفی
T.H: Hardness سختی آب را مشخص می كند كه شامل 95% منیزیم آب است.
T.ALK: Alkality كه قلیائیت كل آب را مشخص می كند.
C.H: Calsum hardness كه سختی مربوط به كلسیم را اندازه گیری و نشان می دهد.
آبی را كه وارد Boiler می كنند در شروع از یك سری ستونهای آب شیرین كن می‌گذرانند برای اینكه T.H را از حدود ppm 200 به ppm 2 برسانند.
آب شیرین كن softeners:
كار softener: یونهای سدیم را جایگزین   و   می كند.
در حال حاضر در پالایشگاه چهار softener موجود است كه در داخل این سخت گیرها لایه هائی وجود دارد كه به ترتیب از  شن های درشت، ریز، ماسه های ریز و رزین های مخصوصی كه عمل تعویض یونی را برای رفع سختی آب انجام می دهند وجود دارد.
آب تصفیه شده از طریق یك سری پمپ در تانك FB-435 ذخیره می شود و برای مصرف در بخش آتش نشانی، برج خنك كننده و بویلرها استفاده می شود.
برای Back-wash كردن سیستم به این صورت عمل می كنیم كه آب را از پائین با فشار برای مدتی حدود یك ربع ساعت به داخل saftener تزریق می كنیم این عمل باعث می شود كه لجن و كثافاتی كه بین شن ها گیر كرده است بیرون زده شود، تا زمانی كه آب خروجی از بالا شفاف گردد این كار ادامه می یابد، سپس عمل احیاء با محلول آب نمك انجام می شود برای این كار در حوضچه مخصوص محلول آب نمك را تهیه كرده و آنگاه از آنجا با پمپ این محلول را برای احیاء رزین می فرستند، سپس عمل شستشوی مجدد پیش می آید. با عبور اب بدون سختی با دبی بیشتر از دو مرحله فوق برای زدودن باقیمانده آب نمك از لا به لای شن ها و دانه های رزین می‌باشد و سپس آزمایشگاه سختی آب را چك می كند.
برج خنك كننده: cooling towers
در حال حاضر 4 برج خنك كننده در حال كار است، آب گرم وارد برج خنك كننده می شود و این برجها با عبور جریان هوا بطور مكش از لا به لای قطرات آب كه بر روی یك سری پره ریخته می شود تبادل حرارتی می شود و باعث خنك شدن آب می‌گردد، این آب به درون حوضچه ای می ریزد و به درون این حوضچه مواد شیمیائی افزوده می شود تا از رشد جلبكها میكرو اورگانیسم ها جلوگیری شود. بعد از خنك شدن آب به سمت واحدها فرستاده می شود.

شكل آب شیرین كن و تولید بخار:
آب شهر به دلیل ارزان بودن و املاح پائین و اینكه فرآیند شیمیائی آن ارزان است مورد
استفاده قرار می گیرد.
آب وارد dryer می شود، dryer برای گرفتن اكسیژن و حبابهای درون آب می باشد كه می تواند در حضور جرقه، احتمال آتش سوزی داشته باشد.
Reciver: برای این است كه همیشه مقداری آب ذخیره داشته باشیم كه اگر ناگهان جریان آب قطع شد لطمه ای به دستگاهها وارد نشود و سیكل قطع نشود. و خود Reciver 95% آب دارد.
4.سوخت:
مخزن FB-414 سوخت مورد نیاز boiler ها و كوره ها را تأمین می كند و تا پمپ دارد سوخت ما مخلوطی از همان هیدروكربنهای آروماتیك و پارافنیك سبك است.
سوخت را در مخزن FB-414 extract نگهداری می كنند و از این مخزن انشعاباتی به محل های مورد نیاز برای مصرف وجود دارد.
واحد فوروفورال:        Furfural unit
فورفورال از منابع كشاورزی كه می توان همه ساله آنها را بدست آورد و تفاله محصولات غذایی، زائدات حیوانی و شلتوك برنج گرفته می شود.
این ماده هم اكنون از خارج وارد می شود، فورفورال با ماده شیمیایی   (2-فورفورال كربوكسی آلدئید) مایعی است بی رنگ با بوی تند بادام تلخ و به طور قابل ملاحظه ای در معرض هوا، تیره می شود. با بیشتر حلالهای آلی معمولی قابل استخراج است و معمولاً تركیبات غیر آلی فورفورال را در خود حل نمی كند. نقطه جوش آن   بوده و سمی نیست، قیمت آن مناسب است. به دور از اكسیژن در برابر حرارت مقاوم بوده.
ابتدا لوبكات ورودی كه از پالایشگاه تهران توسط خط لوله وارد پالایشگاه بهران می‌شود در مخازن ذخیره می شود، در اولین مرحله از فرآیند پالایش ضروری است تا لوبكات ورودی با حلالی به نام فورفورال مخلوط گردد. این عمل در ابتدای ورود ماده اولیه به این واحد، توسط پمپهای تغذیه مخصوصی انجام می شود.
 
در روغن دو پارامتر تعریف می شود:
1-VI   ویسكوزیته: هر سیالی با افزایش دما، ویسكوزیته اش كاهش می یابد.
2-PP   نقطه ریزش: پائین ترین دمائی كه روغن هنوز سیال است.
VI شاخصی است كه هرچه قدر بالاتر باشد تابعیت ویسكوزیته با دما كمتر است.
و هرچه قدر VI بالاتر باشد روغن مطلوب تر است.
P.P باید پائین باشد چون اگر بالا باشد در دمای پائین روغن می بندد.
1-خط لوله از پالایشگاه تهران
2-تانكر از اصفهان و …
لوبكات: 1ـ آروماتیك     2ـ نفتنیك     3ـ پارافنیك
آروماتیك: VI پایینی دارند بنابراین در واحد فورفورال جداسازی می شوند.
نفتنیك:
پارافنیك:VI بالائی دارند.
مواد افزودنی بهبود دهنده VI هستند كه از جنس پلمیر می باشند.
Slack wax: مواد پارافنیكی كه محتوی روغن 200% oil content اند و جدا شده اند. در واحد فورفورال هدف جداسازی آروماتیك هاست و از یك واحد استخراج extraction استفاده می شود یعنی از حلالی استفاده می شود كه خودش آروماتیك است. با استفاده از این حلال فورفورال به فرم            تبدیل شده و روش استخراج مایع- مایع است.

نمای كلی از نحوه كار واحد فورفورال:
حلال بازیابی شده دوباره وارد سیستم می شود. البته امكان دارد كه كاهش پیدا كرده باشد كه توسط make up كاهش آن جبران می شود.
لوبكات توسط پمپ وارد برج خلاء می شود. فورفورال، آروماتیك دارد كه اكسیژن هوا آن را به اسید تبدیل می كند و باعث خوردگی می شود، بنابراین Lubcut وارد برج خلاء می شود كه هواگیری شده و اگر احیاناً مقدار كمی آب داشته باشد نیز گرفته می شود.
خلأ برج توسط یك سری ejector تأمین می شود.
به همین دلیل Lubcut  ابتدا وارد یك كچ پات می كنند.

Catch pot:
خلاء باعث می شود كه جداسازی هوا و آب از Lubcut آسان شود و بعد بخار سوپرهیت هم این حبابهای هوا و اكسیژن را از برش نفتی جدا می كند.
سپس برش نفتی خالص شده را درون برج R.D.C می برند.
برج R.D.C FurFuralچون فاز سنگین تراست از بالا وارد می شود . لوبكات ورودی نیز گرم شده و ذراتش متمایز می شوند.
لوبكات توسط پمپ 101-Ga به داخل لوله پمپ می شود و سپس وارد برج R.D.C می شود.
از طرف دیگر هم حلال فورفورال به برج اضافه می شود. از پائین برج extract كه شامل آروماتیكها و نفتنیكها و حلال است خارج شده و از بالای برج نیز Raffinate كه شامل پارافینها و حلال است خارج می شود.
آروماتیكها در دمای معمولی محیط جامه و در دمای   روان می شوند ویسكوزیته شان كم می شود. (Vi كمی دارند)
پارافینها با افزایش دما رقیق نمی شوند و ویسكوزیته خود را حفظ می كنند.
Raff خاصیت روانكاری خوبی دارد و با تغییر دما ویسكوزیته تقریباً ثبتی دارد ولی ویسكوزیته Ext شدیداً تابع دما است.
محصول اصلی واحد فورفورال Raffinate است كه باید  حلال مخلوط با آن را جدا كرد.
واحد فورفورال از سه بخش تقسیم شده است:
1.    بخش تصفیه روغن
2.    بخش بازیابی حلال
3.    بخش جداسازی آب از فورفورال
برای گرفتن حرارت از داخل برج R.D.C از یك مدار سردكن استفاده می شود به این صورت كه مقداری از ext را از برج خارج كرده و به وسیله 104-GA با ext خروجی از برج cooler DA-104 كه بوسیله GA-109 پمپ می شود با یكدیگر مخلوط می شوند و سپس به یك (104-EC) فرستاده می شوند خروجی از كولر وارد برج R.D.C می‌شود و بصورت قطراتی روی بستر پر شده موجود در زیر آن پاشیده می شود. علت وجود مدار سرد كن، برقرار كردن گرادیان دمادر طول R.D.C  می باشد.
دو فاز Raff و ext در بالای برج R.D.C از یكدیگر جدا می شوند و بین دو فاز لایه هایی وجود دارد كه به آن Inter face می گویند. در صورتیكه  سطح Inter face بالا باشد: نشانگر آن است كه فاز ext، بیشتر بوده و این یعنی اینكه مقدار فورفورال زیاد بوده است، در نتیجه مقداری از تركیباتی كه می بایست در فاز Raff باشند به علت ازدیاد مقدار فورفورال در آن حل شده اند و اگر سطح پائین باشد به آن معناست كه مقدار فورفورال كم بوده و در نتیجه بعضی از تركیبات مزاحم در Raff وجود دارد. سطح Inter face به وسیله یك level controller كنترل می شود.
در طراحی برج R.D.C دو پارامتر مهم، ارتفاع برج از بالای برج تا ورودی لوبكات و ارتفاع برج از ورودی تا پائین برج می باشد.
ارتفاع پائین برج به سرعت دو فازی و به Hold up بستگی دارد.
ارتفاع قسمت بالای برج باید به اندازه ای باشد كه مایعاتی كه با گاز به طرف بالای برج می روند به طرف پائین سقوط كنند.
كیفیت Raff خروجی توسط تنظیم درجه بالای برج بین   تا   كنترل می‌شود و شفافیت Raff توسط دمای پائین
برج در حدود   تا    كنترل می شود .
فازیابی حلال از رافینت:
Raff. Mix كه از بالای برج 102-DA خارج می شود وارد كوره 102-BA شده و در مجاورت low pressure steam گرم می شود و سپس وارد برج 105-DA Raff.stripper می شود و در داخل برج، Flash می شود و توسط S.P (بخار فوق داغ) عمل جدایشش حلال از Raff صورت می گیرد.
Raff به همراه مقدار بسیار كمی فورفورال از پائین برج خارج شده و به مبدل EA-1120 و سپس به كولر 111-EC برای خنك شدن فرستاده می شود و سپس برای
تغذیه قسمت M.E.Kفرستاده می شود.
سیال با ورود به برج Raff. Stripper دچار افت فشار می شود و عمل Flash انجام می شود و 20% حلال گرفته شده و بقیه حلال در داخل برج سینی دار قرار گرفته، فرآیند اینجا فرآیند دفع تحت فشار است.  paking ها نیز از جنس زین اسبی است برای افزایش سطح تماس و جداسازی بهتر . حال برای جداسازی فورفورال از آب چون تشكیل آزئوتروپ می دهند، نمی توان با تقطیر آنها را جدا نمود باید بوسیله دكانتور جدا شوند.
65% آب و 35% فورفورال در atm 1 و   آزئوتروپ تشكیل می دهند.
فاز بازیابی حلال از extract:
Extract mix خروجی از برج R.D.C، ابتدا وارد مبدل 1120-EA می شود در آنجا توسط Raff كه از واحد برگشته كمی گرم می شود و سپس وارد مبدلهای 106-EA و 107-EA و 1113- EA و 108- EA می شود و توسط حلال برگشته از واحد بیشتر گرم می شود وسپس از پائین برج 106-DA واردآن می شود 106-DA و 107-DA و  101-FA تشكیل یك سیكل را می دهند.
از بالای برج های 107-DA و 106-DA آزئوتروپ آب و فورفورال خارج شده و وارد 101-FA می شود. كل موادی كه از بالای این دو برج، خارج می شوند در فشار atm2 و دمای جوش min   می جوشند.
فاز غنی از فورفورال كه وارد برج 106-DA می شود دارای 90% فورفورال و 10% آب است و در دمای   می جوشد. از بالای برج 106-DA مخلوط آزئوتروپ (60% آب و 40% فورفورال خارج می شود. و از وسط آن فورفورال خالص خارج می شود، و وارد مخزن 102-FA می شود و توسط پمپ 103-GA و سپس سرد شدن مبدل 106-EA چند قسمت شده، قسمتی از آن به برج R.D.C باز می گردد. قسمتی از آن به برج 106-DA و قسمتی نیز وارد برجهای 103-DA و 104-DA و 105-DA می‌شود.
سپس extract كه هنوز كمی آب و فورفورال به همراه دارد وارد برج 103-DA می‌شود و در آنجا چون ابتدا از كوره 101-BA گذشته و گرم شده در داخل برج Flash می شود و سپس وارد برج 104-DA كه در زیر سینی 103-DA قرار دارد می شود. كه این برج در بالا بصورت Packing و در پائین سینی دار است و در این برج از پائین بخار سوپر هیت می زنند. این برج در واقع یك stripper است از پائین آن Extract فاقد فورفورال خارج می شود وارد مبدل 113 می شود، Extract تولیدی از واحد خارج می شود.
واحد M.E.K
Raffinate خروجی از واحد فورفورال كه در مخازنی جمع آوری شده است از این مخازن‌وارد واحد M.E.K می شود. هدف این واحد گرفتن و جداسازی مواد پارافنیك
(موم wax) از رفینت (روغن) می باشد.
روغنی كه از نفت خام پارافنیك تهیه می شود دارای هیدروكربنهای پارافینی و بعضی هیدروكربنهای ایزومر حلقوی است كه دارای وزن مولكولی زیاد هستند. برای اینكه روغن با pure point پائین بدست بیاید باید مواد مومی را از روغن خارج كرد.
برای این كار از حلالهای تولوئن و (Methyl, ethyl, ketone)M.E.K استفاده می‌كنیم.              :تولوئن
حلال تولوئن روغنها را در خود حل می كندو حلال M.E.K به عنوان یك ضد حلال نقش آنتی سالونت untisolvent را دارد و باعث می شود كه در موقع سرد كردن فقط كریستالهای wax (با اندازه ذرات مناسب) بدست بیاید.
تولوئن روغن را در درجه حرارت فیلتراسیون در خود حل می كند ولی پرافین ها را در خود حل نمی كند و منیل اتیل كتون در درجه حرارت فیلتراسیون، پارافین ها را رسوب می دهند تا اینكه نقطه ریزش مناسب را برای روغن بدست آید.
سرعت سرد شدن باید مقداری optimom باشد كه هم كریستالها خوب رشد كنند و هم قطرات روغن در فیلتر به دام نیفتد . سرعت optimom:  
در واحد M.E.K، Base جداسازی كریستالیزاسیون می باشد…

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود اسانس و اسانس گیری با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود اسانس و اسانس گیری با word دارای 104 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود اسانس و اسانس گیری با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

فهرست

مقدمه
رازیانه
بررسی تأثیر پرتوهای فرابنفش بر کمیت اسانس رازیانه
شیرین بیان
اندازه گیری گلیسیرین در ریشه شیرین بیان
برگ بو
ترکیبهای شیمیایی برگ بو
اسانسها
آشنایی با دستگاههای اسانسگیری
نمونه های اسانسگیری شده اندازه گیری وزن هزار دانه بذور رازیانه
اندازه گیری مقدار جذب هیپرسین
منابع

 

مقدمه :
استفاده روز افزون مردم از گیاهان دارویی و همچنین تمایل شرکتهای تولید کننده مواد دارویی به داروهای دارای منشاء گیاهی را می توان به دلایل زیر دانست :
تهیه برخی از مواد موثره فعال که در صنایع دارویی از اهمیت بسیار برخوردارند ، به طور مصنوعی امکان پذیر نبوده و تنها به صورت طبیعی از گیاهان مورد نظر قابل استخراج اند . این دسته از مواد یا به طور کلی ساختمان شیمیایی ناشناخته دارند و یا به دلیل داشتن ساختمان شیمیایی بسیار پیچیده تهیه آنها به صورت مصنوعی در صنایع داروسازی مشکل و مستلزم هزینه بسیار گران است ( نظیر گلیکوزیدهای قلبی موجود در گل انگشتانه ، آلکالوئیدهای موجود در پروانش ، آلکالوئیدهای موجود در ارگوت و….) .
برخی از مواد طبیعی گیاهی ، چون سولانین ها به صورت قابل استفاده نیستند . یعنی ، در صورت استفاده مستقیم فاقد ارزش دارویی می باشند . ولی اگر در صنایع دارویی تحت تأثیر برخی فرایندهای شیمیایی قرار گیرند و در واقع به صورتی “نیمه طبیعی – نیمه مصنوعی ” در آیند به موادی فعال و قابل استفاده خواهند شد .
مواد موثره گیاهان پس از تأثیر فرایند های شیمیایی از بو ، طعم و مزه مطلوبتری نیز برخوردار خواهند گردید .
مواد دارویی مصنوعی ( شیمیایی ) البته به طور سریع اثر می بخشند ، و دارای یک تأثیر مشخص نیز می باشند ( ممکن است صرفاً مسکن باشند یا فقط تب بر و یا ….) ولی اکثر آنها عوارض جانبی نامطلوبی بر بدن انسان  بر جای می گذارند . در حالی که مواد دارویی حاصله از گیاهان با آنکه به تدریج تأثیر می بخشند ، ولی دارای اثرات مفید جانبی چندی می باشند و از این رو فواید جامعی از نظر دوام سلامت بدن دارند .
مواد موثره گیاهان بخصوص عطریات و اسانس ها موارد استفاده متعدد و متفاوتی در صنایع لوازم آرایش ، صنایع مواد شیمیایی خانگی ( نظیر : شامپو ، صابون ، عطر ، ادوکلن ، خوشبو کننده های هوا و امثال آنها ) دارند ، به طوری که بدون حضور مواد موثره مذکور ساخت و تهیه بسیاری از محصولات صنایع شیمیایی یاد شده امکان پذیر نخواهد بود ( ساخت و تهیه بسیاری از اسانس ها به طریق شیمیایی امکان پذیر نمی باشد ) .
استفاده از مواد موثره گیاهان دارویی در صنایع غذایی روزافزون می باشد . اگر چه استفاده از مواد مذکور در صنایع غذایی از قدیم الیام معمول بوده ولی اکنون در صنایع نوپای نوشابه سازی ، کنسرو سازی ، شیرینی سازی و امثال هم از مواد موثره گیاهان دارویی جهت بهتر شدن طعم و رنگ و بوی محصولات در سطح دقیق تر و حساب شده تری استفاده می گردد .
مواد موثره دارویی گیاهان ادویه ای ( زیره سبز ، تلخون ، گشنیز و…) علاوه بر آنکه طعم و مزه مواد غذایی را بهتر می کند ، اشتها آور نیز هست و سبب هضم مواد غذایی و سلامت کار دستگاه گوارش می گردد . مواد موثره ادویه گاه اثرات شفا بخش دیگری علاوه بر خاصیت اصلی شناخته شده خود به همراه دارند .
در زمانهای گذشته ، مجموعه گیاهان دارویی مورد استفاده روز ، به عنوان منبع اصلی مواد شفا بخش به طور وسیعی توسط مردم مورد استفاده قرار می گرفت . تا آنکه پس از به بازار آمدن داروهای شیمیایی استفاده از مواد طبیعی مذکور به طور چشمگیری کاهش یافت . ولی در سالهای اخیر ، آشنایی علمی و بنیادی انسان با خواص و آثار مفید مواد دارویی طبیعی ، مجدداً موجبات استفاده روز افزون از آنها را فراهم آورده است . به همین دلیل در عموم کشورهای پیشرفته مراکز تحقیقاتی خاص گیاهان دارویی تاسیس گشته است که این مراکز تحقیقاتی ، هر روزه مواد موثره متعددی را در گیاهان به همراه اثرات مطلوب آنها شناسایی و معرفی می کنند و نتایج حاصله را به صورت مقالات مفیدی منتشر می سازند .
رازیانه :
در کتب طب سنتی با نام « رازیانج»  نامبرده شده است . در ایران در مناطق مختلفه  «رازیانه» و « بادیان» سبز گفته می شود. به لغت رومی کهن « شمار» و به عربی « شَمَر» می نامند. به فرانسوی Fenouil : و Fenouil officinal و Aneth و Anis doux و به انگلیسی Fennel می گویند. گیاهی است از خانواده :
Umbelliferae نام علمی آن Foeniculum vulgare Mill. و مترادف های آن : Foeniculum capillaceum Gilib. و F. officinale All. و Anethum foeniclum L.  از طرف گیاه شناسان مختلفه نام گذاری شده است. بین اسامی فوق نام F. vulgare مربوط به «رازیانه تلخ» است که به فرانسوی : Aneth و Fenouil گویند و برگهایش به عنوان ادویه با غذا نیز مصرف می شود، و نام F. officinale مربوط به رازیانه شیرین است که به فرانسوی : Finouil doux گویند.
توضیح- در اسناد گیاه شناسی آمریکائی نام علمی رازیانه :
F. vulgare Gaertn. آمده است ولی سایر گیاه شناسان ایرانی و هندی و غیره نام : F. vulgare Mill. را نام اصلی ذکر  می کنند.
مشخصات
رازیانه گیاهی است علفی یکساله و دوساله که ارتفاع آن تا 5/1 متر می رسد. ساقه آن دارای شیارهای طولی و موازی است. برگهای آن با بریدگی عمیق بطوری که برگ تبدیل به نخ ها می شود شبیه برگ شود. دمبرگ ها در نزدیک ساقه حالت غلاف پیدا می کند. گل های آن زرد و بدون طبق بصورت چتر گروهی در انتهای شاخه گل دهنده ظاهر می شود. میوه آن کوچک بطول 6-12 میلیمتر و عرض 2-3میلی متر که طرفین آن ضخیم است. بوته رازیانه ظاهرا از دور شبیه بوته شود است ولی عطر گیاه و ارتفاع بیشتر و ریشه ضخیم تر، آن را از شود کاملا متمایز می سازد. تکثیر رازیانه از طریق کاشت بذر آن در بهار انجام می گیرد. ممکن است ابتدا بذر را در خزانه بکارند و پس از این  که گیاه چند برگه شد به زمین اصلی منتقل نمایند. گاهی نیز مستقیما در زمین اصلی می کارند. زمین آفتاب گیر و بازهکش خوب را دوس دارد و به آبیاری زیاد در فصل گرما احتیاج دارد.
برگ رازیانه را پس از رشد کامل گیاه و بلافاصله قبل از آغاز ظهور گل ها و یا در شروع باز شدن اولین گل برداشت می کنند یعنی درحدود ماه خرداد. تخم رازیانه را که مهمترین قسمت داروئی آن است، وقتی که میوه ها زردرنگ شد می چینند و برای این کار سر شاخه های میوه دار را ظرف 4-3 هفته بتدریج که میرسند می چینند و تخم آنرا می گیرند. ریشه رازیانه را که ضخیم و مخروطی شکل به رنگ سفید و معطر است، پس از خارج کردن از زمین خوب شسته تمیز کرده قطعه قطعه نموده و خشک می کنند.
رازیانه در اروپا و آسیا بخصوص در مناطق با آب و هوای مدیترانه ای انتشار دارد. در ایران در مناطق شمالی ایران در دامنه های البرز در ارتفاعات 750 متری و در شمال هرزویل در مسیر رودخانه بطور خودرو دیده می شود.

 

ترکیبات شیمیایی
از نظر ترکیبات شیمیائی تخم آن دارای یک اسانس روغنی فرار است که قسمت عمده آن آنتول (38) در حدود (60درصد) است و به علاوه اسانس رازیانه دارای قند، لعاب، مقدار کمی تانن، روغن ثابت لیماراز(376م) و همچنین مواد فنچون (240) و فلاندرن(510) و لیمونن(277) و دیپنتن(211م) و کامفن(100) و پینن(533) و متیل چاویکول(428) و انیسیک اسید(43) و تیموهایدورکینون(665) و انیستون(41) و بالاخره ویتامین A می باشد [ روا 799].
بررسی شیمیایی دیگری نشان می دهد که از اسانس رازیانه برداشت شده است در کشور پرتقال مواد زیر بدست آمده است :
دی-آلفا-فلاندرن(510 م) و دیپنتن(211 م) و فنچون (240 ) و استراگول (232) و انیس آلدئید(40) و انیسیک اسید(43) و بالاخره مقدار قابل ملاحظه ای آنتول(38) و از برگهای آن  مواد فینکولارین و یک کوئرستین-3-آرابینوزید(567) و فلومبوید فلاونوئید(447) بدست آورده اند.
در هر یکصد گرم برگ خام تازه رازیانه که به عنوان ادویه با غذا خورده می شود مواد زیر وجود دارد.
آب 90 گرم-پروتئین 8/2 گرم-چربی 4/0 گرم-هیدرات کربن 5/4 گرم- کلسیم 100 میلی گرم-فسفر 51 میلی گرم-آهن 7/2 میلی گرم-پتاسیم 397 میلی گرم- ویتامین A 3500 واحد بین المللی- ویتامین C 31 میلی گرم.

 

خواص-کاربرد
بطور کلی تخم رازیانه، معطر، محرک و مقوی معده و بادشکن و قاعده آور است [ چیو 724-روا 799 ]. برگهای آن مدر و ریشه آن ملین و مسهل است ( والنزوئلا 813) و روغن تخم آن کرم کش و ضد انگل است . در چین از جوشانده تهیه شده از تمام گیاه بعنوان ضد قی و آشفتگی استفاده می شود و برای معالجه فتق و برای ازدیاد بینایی چشم مفید است . برای ازدیاد ترشح شیر خیلی موثر است و دم کرده 4-10 گرم تخم رازیانه در 3- 4 فنجان آب جوش می تواند خیلی مفید باشد . باری رفع سرفه و آسم چند گرم تخم را در یک فنجان آب جوش ریخته مدت 15 دقیقه دم می کنند بعد به آن عسل می افزایند و می خورند خیلی مسکن و موثر است .
رازیانج از نظر طبیعت طبق نظر حکمای طب سنتی نسبتاً خیلی گرم و خشک است . تخم آن گرمتر از برگ آن و ریشه آن گرمتر از سایر اعضای گیاه است . خواص آن در مجموع باز کننده گرفتگی ها و انسداد مجاری سینه و کبد و طحال و کلیه و مثانه و برای تسکین دردهای آنها که از سردی باشد مفید است . مقوی بینایی چشم و معده و محلل بادها و اخلاط غلیظ و ازذیاد کننده ترشح شیر خصوصاً تازه آن مدر و قاعده آور است .
خوردن دم کرده تخم آن با گل گاوزبان برای خفقان موثر است و دم کرده تخم آن با پر سیاوشان و انجیر برای سرفه و تنگی نفس و سخت نفس کشیدن و دم کرده تنهای تخم آن و یا با گیاهان و داروهای گیاهی مناسب دیگر برای تحلیل بادها و درد پهلو ولگن خاصره و رفع بلغم ترش و رفع اسهال مزمن و دم کرده تخم آن با زیره سبز برای رفع اسهال و تقویت معده و با عسل و سکنجبین برای تب های کهنه مفید است . دم کرده تخم آن با شراب برای گزیدگی جانوران سمی مانند عقرب و زنبور مفید است .
مالیدن گرد آن بر شکم اطفال برای رفع نفخ مفید است . عصاره برگ تازه آن برای افزایش بینایی چشم مفید است . بخور برگ تازه آن که در آتش اندازندنیز برای چشم بسیار مفید است .
اگر آب برگ تازه رازیانه را جوش دهند تا دو سه جوش بخورد و کف آنرا با عسل و سکنجبین یا به تنهایی و فقط با عسل در چشم بکشند برای قطع آب آمدن از چشم و تقویت روشنایی و بینایی چشم نافع است .
رازیانه برای گرم مزاجان مضر است از این نظر باید با صندل و یا سکنجبین خورده شود و بطئی الهضم است و معده را سست می کند مقدار خوراک از تخم آن 5-10 گرم و از ریشه آن در دم کرده ها 10 – 15 گرم است جانشین تخم رازیانه از نظر خواص دارویی تخم کرفس است .
دم کرده ریشه رازیانه ( اگر تازه باشد بیشتر از خشک آن موثر است ) به اندازه محتوی یک قاشق سوپخوری برای یک لیوان کوچک آب بعنوان مدر بسیار مفید است مدت دم کردن از یک ربع ساعت تجاوز نکند .
تهیه چهار تخمه بادشکن یا بزور کاسرالریاح اربعه – تخم انیسون ، زیره کرمانی ، تخم گشنیز ، تخم رازیانه به مقدار مساوی از هر یک بگیرند و مخلوط کنند و از 10 – 20 گرم این مخلوط را در 1000 گرم آب جوش دم کنند و صاف کرده برای تحریک معده و بعنوان باد شکن و ضد نفخ بتدریج بیاشامند .
گرد باد شکن – انیسون سائیده 1/0 گرم ، رازیانه سائیده 1/0 گرم ، زعفران سائیده 05/0 گرم ، گرد منیزی کلسینه 4/0 گرم ، قند سائیده 4/0 گرم مخلوط کنند و دو قسمت نمایند و برای دفع قولنج باد و نفخ و ضعف یک قسمت را بخورند و قسمت دیگر را پس از یک ساعت بخورند .
در فرانسه دم کرده مدری در موارد سنگ مثانه مصرف می کنند به این ترتیب که ابتدا یک مشت کاکل ذرت را در یک لیتر آب جوشانده و سپس در این جوشانده دو قاشق قهوه خوری تخم رازیانه ریخته و دم می کنند . پس از دم کردن می گذارند که سرد شود و 2 – 3 فنجان از این دم کرده را در روز می خورند اثرات مفیدی دارد .
بررسی تأثیر پرتوهای فرابنفش بر کمیت و کیفیت اسانس گیاه رازیانه                  ( Foeniculum vulgare Mill  ) در مراحل مختلف رویشی

 

چکیده :
با توجه به سوراخ شدن لایه ازن و افزایش پرتوهای فرابنفش و نظر به اثرات زیانبار این پرتوها بر گیاهان ، در بررسی حاضر به مطالعه تأثیر پرتوهای فرابنفش حاصل از لامپ 40 وات uv  بر کمیت و کیفیت اسانس اندامهای مختلف گیاه رازیانه در مراحل مختلف رویشی و در شرایط مزرعه ای پرداخته شد .
گیاه رازیانه از تیره چتریان و از جمله گیاهان دارویی ارزنده ای است که در صنایع داروسازی ، عطر سازی ، صنایع آرایشی و بهداشتی و صنایع غذلیی کاربرد وسیعی دارد . بذر این گیاه دارای مقدار زیادی اسانس است که خواص دارویی گیاه را به آن نسبت می دهند .
اسانس بذر ، گل ، برگ در زمان قبل از گلدهی و زمان گلدهی و نیز ساقه در سه مرحله قبل از گلدهی و زمان رسیدن بذر گیاهان شاهد و پرتو دهی شده به روش تقطیر با آب و بخار ( روش Kaiser  ) استخراج گردید و به کمک دستگاه GC و GC/MS   مورد تجزیه و شناساسس قرار گرفت .
مقدار اسانس در برگ ، ساقه ، گل و بذر گیاه در اغلب موارد کاهش یافت و ترکیبهای تشکیل دهنده آنها دستخوش تغییر شد . میزان ترانس آنتول که مهمترین و عمده ترین ترکیب اسانس این گیاه می باشد ، در بذر و گل گیاهان تحت تیمار کاهش یافته و در ساقه با وجود میزان کم اسانس در این اندام ، ترکیب مذکور افزایش یافته است و در برگ ، در مرحله قبل گلدهی

 

منابع:
–    دکتر علی زرگری/ گیاهان داروی، ج 4
–    مهندس میر حیدر/ گنجینه اسرار گیاهان داروی، ج 1
–    دکتر کامکار جایمند و محمد باقر رضایی/ تحقیقات گیاهان دارویی و معطر ج 12
–    دکتر کامکار جایمند و محمد باقر رضایی/ تحقیقات گیاهان دارویی و معطر، ج 14
–    دکتر کامکار جایمند و محمدباقر رضایی/ ترکیبهای شیمیایی در گیاهان دارویی، ج1

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی اشعه ایكس و چگونگی تولید آن با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی اشعه ایكس و چگونگی تولید آن با word دارای 53 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی اشعه ایكس و چگونگی تولید آن با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

اشعه ایكس وتهیه آن

اشعهایكس درسال1895  توسط رونتگنRontgon   كشف شد . این دانشمندضمن آزمایش هایی كه درباره  فلورسانس انجام می داد ، مشاهده نمودكه اگر جداره  لوله كروكس  را با كاغذ  سیاهی  بپوشاند ، تشعشع  حاصل  به هنگام تخلیه  الكتریكی در داخل  لوله كروكس ، صفحه و فیلم  عكاسی موجود درخارج لوله كروكس پوشانده شده با كاغذ سیاه را متأثر می سازد . یعنی دراثر بمباران  ماده  توسط  الكترون ، اشعه ای حاصل می شود كه  از اجسام كدر عبور می نماید. چون در ابتدای امر طبیعت این اشعه مجهول بود آن را اشعه ایكس  نامید . امروزه اشعه ایكس را می توان توسط لامپ های یونی و لامپ های الكترونی تهیه نمود .
1ـ لامپ های یونی: لامپ های یونی ازحباب شیشه ای كه دارای دوالكترود  می باشد و فشار هوای  داخل  آن در حدود  0.5  میلیمتر  جیوه می باشد درست شده است . به طوریكه در صورت ایجاد اختلاف  پتانسیل نسبتا‏‎ً  زیاد بین دو الكترود یا دو قطب  اشعه كاتودیك حاصل شده و در اثر برخورد این اشعه كاتودیك بر آند ،كه آن را آنتی كاتد می نامیم ،اشعه ایكس تولید می ـ شود . چون  قسمت اعظم  انرژی الكترون ها  به صورت حرارت درآنتی كاتد ظاهر می شود ، لذا  برای جلوگیری از ذوب آنتی كاتد  آن را از فلزات دیرگداز مانند  پلاتین و یا  تنگستن می سازند در شكل زیر نمونه ای از یك لامپ یونی را مشاهده می كنید .

2ـ لامپ های الكترونی یا لامپ های كولیج  Coolidge  :
این لامپ  در   1912توسط كولیج  ساخته  شده است .  مكانیسم  این لامپ مانند یك لامپ دو قطبی می باشد بدین ترتیب كه یك فیلمان یا رشته سیم ازجنس تنگستن بااستفاده ازولتاژ  6.3ولت گرم شده و فلز دهنده الكترون را طبق پدیده  ترمویونیك گرم می نماید . الكترون های به وجود آمده تحت تاُثیر پتانسیل DC  بالا كه بین  همین  فلز دهنده  الكترون (كاتد) و فلز آند (آنتی كاتد) الكترون ها سرعت نزدیك  به ثلث تا نصف سرعت نور به خود اختصاص می دهد ،كه ضمن برخورد با آنتی كاتد نیز متوقف  شده و در نتیجه  تمام  انرژی آن  به حرارت  تبدیل  می شود  لذا  ضمن این كه آنتی كاتد از فلزات دیر گداز  نظیر مس ـ آهن ـ كبالت ـ كُرم  ـ مولیبدن  ـ  تنگستن و نقره می سازند و آن را توسط جریان هوا یا آب خنك می نمایند .لامپ های مولد اشعه ایكس كه براساس لامپ كولیج شناخته شده بر دو نوع :
الف ـ تیوپ بسته
ب ـ تیوپ های جدا شدنی
می باشد كه هر دو در خلأ كار می كنند و بازده این  نوع لامپ ها از رابطه زیر به دست می آیند :
                                                                                                 
z   V     10-9   × 1.1 ????                          
كه درآن  z  عدد اتمی آنتی كاتد و  Vاختلاف پتانسیلی است كه بین آند و كاتد بسته می شود مثلاّ  بازده لامپ  اشعه ایكس تنگستنی كه با 100kv كار می كند برابر  0.8  درصد و لامپ  اشعه ایكس  مسی كه با 30kv كار می كند برابر  0.2 درصد می باشد .
در زیر ، شكل و اجزای  تشكیل دهنده  تیوپ های بسته  مولد اشعه ایكس را ملاحظه می كنید كه متشكل از یك محفظه  شیشه ای با  فشار داخلی 105  میلیمتر جیوه ، یك كاتد و یك  آند می باشد . نیمی  از یك  محفظه   شیشه ای دریك غلاف فلزی قرار دارد كه جنس آن از آلیاژ كووار covar (مس ، فولاد ، كُرم و مولیبدن ) است البته جنس شیشه طوری است كه مانع عبور اشعه ایكس می باشد . دراین لامپ فیلمان یا رشته سیم تولیدكننده گرما والكترون  با  استفاده از پدیده  ترمویونیك از جنس  تنگستن انتخاب  شده و به عنوان كاتد استفاده  می شود ، شیشه جوش خورده و انتهایش به طرف ولتاژ كم AC هدایت می شود . اطراف رشته سیم تولید كننده گرما را محفظه فلزی احاطه كرده كه تولید كننده و متمركزكننده الكترون های خروجی در اثر پدیده  ترمویونیك  بر روی سطح  آنتی كاتد است اگر پتانسیل لازم بین كاتد و آنتی كاتد  برقرار  باشد . بنا بر این سطحی كه محل  برخورد الكترون ها  با  آنتی كاتد است كوچك  می باشد . این سطح را « سطح كانونی » نامند . با تغییر  شدت  جریان گذرنده از رشته سیم تعداد الكترون های آزاد شده و همچنین شدت اشعه ایكس را تغییر داد . البته چون الكترون هایی كه به آنتی كاتد  برخورد می كنند  توسط آنتی كاتد  متوقف می شوند و در واقع انرژی جنبشی خود را از دست داده و تبدیل  به حرارت می شود برای جلوگیری  از ذوب  شدن آنتی كاتد آن را با جریان هوا یا آب خنك می كنند .
اشعه ایكس تولید  شده از دریچه هایی كه روی بدنه لامپ تعبیه شده است ، خارج می شود ، ایجاد این دریچه ها از نظر مكانی  و از  نظر جنس  یكی از كارهای اساسی سازندگان مولد اشعه ایكس است .
ازآن جایی كه شیشه های معمولی مانع عبور اشعه ایكس بخصوص اشعه ایكس حاصل از آنتی كاتد  مس و كُرم هستند ، به جای  شیشه معمولی ، ابتدا از شیشه « لن دومان » ـ كه از عناصر سبك  نظیر لیتیوم و بُر ساخته می شود ـ استفاده می كردند . ولی به خاطر جذب اشعه ایكس از آنتی كُرم و جذب رطوبت زود از بین می رفت ، درلامپ های جدید از ورقه های  نازك  فلز برلیوم كه بسیار محكم  و در عین  حال  جاذب  اشعه ایكس نیست ، استفاده می كنند كه غالباً  همراه با ورقه نازكی از میكا  به كاربرده می شود .
شكل و ابعاد سطح كانونی لامپ اشعه ایكس
مولدهای  اشعه ایكس  بر اساس قدرت  تشعشعی كه  دارند ، دسته بندی  می شوند ، این قدرت تشعشعی برحسب جنس آنتی كاتد و ساختمان سطح كانونی آن بستگی  دارد  ، طبق  تعریف  و قرار  داد ، سطح كانونی مساحتی از آنتی كاتد است كه درمعرض  برخورد الكترون ها قرار می گیرد ، بنابراین می توان گفت كه قدرت تشعشعی یك مولد اشعه ایكس به قدرت  تحمل  سطح كانونی آن  بستگی دارد .  معمولاً مساحت  سطح كانونی از مساحت مورد نیاز بیشتر است . با وجود آن ارزش لامپ های مولد اشعه ایكس به دو عامل اساسی بستگی دارد :
1ـ سطح كانونی
در شكل زیر ( الف )  سطح كانونی حقیقی و  سطوح كانونی ظاهری  را  در دو امتداد عمود برهم مشاهده می كنیدكه سطح كانون حقیقی لامپ مولد اشعه ایكس تجارتی مربع مستطیل به ابعاد 1× 10‍ میلیمتر و سطح كانونی ظاهری
خطی آن  به  شكل مربع  مستطیل به  ابعاد 0.1 × 10 میلیمتر و سطح كانونی ظاهری نقطه آن  به  شكل مربع  به  ابعاد1 ×1 میلیمتر می باشد .
2ـ نحوه پخش بار الكترونی در روی سطح كانونی
این پخش باید تا حدّ ممكن  یكنواخت باشد . كه نحوه توزیع بار الكترونی  در روی سطح كانونی درلامپ های بسته از مشخصات اصلی لامپ است . و تنها عاملی كه تا حدودی در اختیار است  زاویه  شعاع های خروجی با  سطح آنتی كاتد است .
پرتوهایی كه به وسیله  آنتی كاتد فرستاده می شوند ، درتمام جهات ، دارای شدت مساوی هستند . اگر ?  زاویه میانگین پرتوهای خروجی از دریچه S   با سطح آنتی كاتد باشد (شكل ب صفحه قبل ) ، طبق تعریف سطح  مفید  سطح كانونی  برابر  S /Sin ?  خواهد بود .
با توجه به این كه مولد اشعه ایكس مانند یك منبع نورانی نیست و تغییر زاویه  منبع  نسبت به سطح  ورودی  دریافت كننده ، سبب  تغییر انرژی دسته اشعه ایكس نمی شود . یعنی درخشندگی منبع مقدار ثابت بوده  و به امتداد تابش بستگی ندارد « قانون لامبر » ، لذا زاویه ?  را چه  برای  ازدیاد انرژی و چه برای ازدیاد سطح ظاهری كانون «S/Sin ?  » باید كوچك كرد  ولی چون ناهمواری سطح آنتی كاتد حتی در سطح میكروسكپی باعث  جذب  شعاع های مماسی می شود ، تقلیل   ?دارای حدی است .
زاویه ? در بهترین تیوپ های بسته1.5   درجه است ، واضح است كه در چنین مولد هایی سطح آنتی كاتد باید كاملاً  صیقلی شده باشد .
معمولاً  ? درلامپ های تجارتی بین 4  تا 6  درجه تغییر می كند. دراین نوع لامپ ها به جای دو دریچه ، دو جفت دریچه درست می كنند ، به طوریكه محور هرجفت دریچه بر محورجفت دریچه دیگر عمود باشد . البته مولدهایی نیز می توان یافت كه سطوح كانونی آن ها دوایری به قطریك میلیمتراست . بهترین مولد اشعه ایكس آن هایی هستند كه توزیع و نحوه  پخش الكترون روی آنتی كاتد آن ها یكنواخت باشد برای این كار  به  هنگام تنظیم دستگاه یكی از دو آزمایش زیر را انجام می دهند :
صفحه سوراخ داری كه حائل  پرتو ایكس است  و ابعاد سوراخ آن  به مراتب از ابعاد سطح كانونی كوچكتر است ( 0.02 میلیمتر ) در مسیر دسته اشعه ایكس قرار می دهند تا  تصویر دایره ای  شكل روی  قطعه  فیلم مستقر در پشت  صفحه  سوراخ دار كه  به نسبت  P /  S   بزرگ  شده است ، به دست آید البته می توان به جای سوراخ دایره ای  شكل یك شكاف  مربع  مستطیل قرار داد و تصویر سطح كانونی را در دو امتداد تهیه  نمود و نحوه  توزیع  شدت تشعشع پرتو ایكس را دردو امتداد طولی وعرضی بررسی واصلاح های لازم  را جهت  توزیع  یكنواخت روی  آنتی كاتد  انجام  داد . در مولدهای تجارتی ، كمتر می توان یك چنین مولدهای اصلاح  شده را  به دست آورد . لازم  به تذكر است كه سطح كانونی ، به مرور كاركرد مولد  شكل خود را از دست می دهد ، و بدین ترتیب ازارزش مولد كاسته می شود .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی كنترل كیفیت و تولید محصولات دارویی – بهداشتی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی كنترل كیفیت و تولید محصولات دارویی – بهداشتی با word دارای 138 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی كنترل كیفیت و تولید محصولات دارویی – بهداشتی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه

در سال 1334 كارخانه تولید دارو در زمینی به مساحت حدود 78 هزار مترمربع زیربنا، با سرمایه‌ای معادل 20 میلیون ریال در جنوب فرودگاه مهرآباد ساخته شد. پس‌از نصب ماشین‌آلات مورد نیاز و صدور پروانه‌ای تأسیس و بهره‌برداری، قرار گرفت و در اردیبهشت ماه سال 1337 رسما افتتاح شد. فعالیت كارخانه ابتدا با 50 كارگر، كارمند و تكنسین و دكتر داروساز به‌ تهیه25 قلم محصولات به صورت آمپول پنی‌سیلین، قطره و سوسپانسیون و چند قلم دیگر از فرآورده های بهداشتی اشتغال داشتند، آغاز شد.  

گسترش فعالیت  
دو سال پس از بهره‌برداری از كارخانه با توجه به تولید مقدار بیشتری از محصولات دارویی و به منظور جلوگیری از آلودگی آنها در جریان واحد ایجاد تخصص و رعایت استانداردهای بین‌المللی در امر داروسازی به واحد آرایشی و بهداشتی این شركت از واحد دارویی آن جدا شدو در همین هنگام با انعقاد قراردادهایی با شركت‌های بین‌المللی مانند اینگرااینگهم آلمان كه از تشكیلات تحقیقاتی وسیعی برخوردار و همچنین از بنیان‌گذاران صنعت نوین داروسازی در اروپا به شمار می‌آید، تولید دارو و فعالیت وسیع خود را آغاز كرد. به این ترتیب شركت با تهیه فرآورده‌ای جدید قلبی، عروقی، آنتی‌اسپاسمودیك چهار هاضمه‌ای به صورت دراژه، آمپول، شیاف و عرضه آنها به جامعه پزشكی و استفاده بیماران از انها توانست به موفقیت‌های شایان دست یابد.      

منابع

1-داروسازی صنعتی
2-قرص سازی   
فرمولاسیون و تكنولوژی تولید فراورده‌های آرایشی-بهداشتی
تالیف: دكتر محمود رفیع زاده
تالیف: دكتر رفیع تهرانی   
تالیف: مهندس سیداسدالله عمرانی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی پیچیدگی های صنعتِ تجارت الكترونیک با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی پیچیدگی های صنعتِ تجارت الكترونیک با word دارای 65 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی پیچیدگی های صنعتِ تجارت الكترونیک با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

مقدمه:
در فصل قبل مشاهده كردیم كه چگونه تكنولوژیهای تجارت الكترونیك، اساس اقتصادی برخی تجارتها را تغییر می‌دهد. در این فصل جزئیات بیشتری را در مورد اینكه چگونه این پیچیدگیهای صنعتی، ساختارهای اقتصادی صنعت را تغییر می‌دهد بیان خواهیم كرد.
در ابتدا، دو اثری را كه گهگاهی با تكنولوژیهای اطلاعاتی قبلی مورد ملاحضه قرار گرفته، بررسی می‌كنیم: تغییر توازن قدرت در یك صنعت و هماهنگی بهتر فعالیتها، درون و مابین شركتها. سپس، سه اثر دیگری كه مستقیماً روی حلقه‌های ارزش (value chins) صنعت كه برتری زیادی به عنوان نتیجه تغییرات مهم در علم اقتصادِ تجارتی كه بوسیله اینترنت آورده شده است، دارد را بررسی می‌كنیم.
این سه اثر عبارتند از: عدم مداخله، عدم یكپارچگی و تقارب دیجیتال حلقه‌های ارزش. گرچه این اثرات قبلاً مشاهده شد، اما آنها به عنوان نتیجه فوائد ویژه‌ای كه بوسیله شبكه جهانی به ارمغان آورده شده، پر اهمیت‌تر شده‌اند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود انواع قالب های ماشین آلات تزریق با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود انواع قالب های ماشین آلات تزریق با word دارای 31 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود انواع قالب های ماشین آلات تزریق با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

قالب لوله ای
اگر تولید لوله یا پروفیل های توخالی مورد نظر باشد، یك عدد میل مغزی متناسب با پروفیل در داخل قالب قرار داده می شود (شكل 1) در اینجا میل مغزی خطوط داخلی پروفیل توخالی و قسمت دهانه خطوط خارجی را شكل می دهد. هر دو قطعه با هم تحت نام نازل مشخص و مجرای خروجی مورد نیاز را ایجاد می كنند.
شكل 1
میل مغزی از طریق نگهدارنده میل مغزی با پوسته و دهانه مرتبط است. متناسب با نوع مواد از نگهدارنده پل مانند میل مغزی و یانگهدارنده صفحه مشبك میل مغزی استفاده می شود (شكل 2 و شكل 3). در هر دو نگهدارنده مواد خروجی از اسكترودر به تعداد كم یا زیاد دسته های مواد تقسیم می شوند كه بعدا باید به یكدیكر جوش خورده و یك دسته همگن را ایجاد كنند. عمل فوق وظیفه قسمت انتهایی قالب است. باانتخاب یك سطح مقطع معین فشاری در مواد ایجاد می شود كه هم جوشی هر كی از دسته ها را امكان پذیر می سازد. بخشی از تنش های برشی موجود در ناحیه ركابی انتهایی خنثی می شود.
اكر میل مغزی مرغك در قسمت پیشانی پوسته بسته شود، باید مذاب از سمت جانبی تغذیه شود.
شكل 2                            شكل 3
هوای فشرده كه از طریق سوراخ وسطی قالب دمیده می شود، مواد مصنوعی- كه هنوز نرم است- را به جداره داخلی یك لوله كالیبر كنده كه با آب خنك می شود فشار داده، اندازه و شكل دقیق پروفیل را می سازد (شكل 1).
شكل 1
قالب های بادی برای قطعات توخالی
قطعات توخالی از مواد مصنوعی ترموپلاست با قالب های بادی تولید می شوند. قطعات اولیه مورد نیاز بیشتر مستقیماً پس از ساخت در حالت گرم وارد قالب بادی شده و به وسیله هوای فشرده دمیده می شوند. در آنجا مواد مصنوعی روی جداره داخلی قالب نشسته و به این ترتیب به شكل مورد نظر در می آید. پس از انجماد ترموپلاست در قالب سرد شده قالب می تواند باز و قطعه كار از آن خارج شود.
هر یك از روش ها در نحوه تولید قطعه اولیه تفاوت دارند. اكثر قطعات توخالی از جنس مواد مصنوعی به روش های بادی زیر تولید می شوند:
•    قالبهای بادی اكستروژن
•    قالبهای بادی غوطه وری و
•    قالبهای بادی تزریقی.
از این سه روش قالبهای بادی اكستروژن جزو مهمترین روش ها است. با این روش قطعات توخالی در محدوده حجمی 1 cm3-10cm3 تولید می شوند. قالب های بادی غوطه وری و تزریقی بالعكس به تولید قطعات با شكل های نسبتاً ساده مثلا قطعات بسته بندی كوچك محدود می شوند.
قالبهای بادی اسكتروژن
قطعه اولیه مورد نیاز برای قالب های بادی (شكل 1) با یك اسكترودر به شكل یك قطعه شیلنگ تولید می شوند. این قطعه شیلنگ در قالب بادی قرار داده می شود. موقع بسته شدن قالب، شیلنگ در نقاطی كه تمام محیط اولیه مصرف نمی شود، به وسیله قالب لهیده شده و جوش می خورد. سپس شیلنگ از طریق یك میل مغزی دمش، دمیده شده و بدین ترتیب شكل محفظه قالب را به خود می گیرد.
شكل 1
پس از انجماد مواد ترموپلاست در قالب خنك شده، قالب باز و قطعه كار از آن خارج می شود. بسته به ساختمان قالب باید زائده اضافی گلوئی یا كف قطعه كار بعداً بریده شود.
به دلایل اقتصادی ماشین های تولید شیلنگ ها بیشتر با دستگاه های دمش تركیب شده و روند كاری به طور خودكار كنترل می شود. ازانجا كه سرد شدن قطعه كار در قالب بادی مدت معینی طول می كشد، با استفاده از دو قالب بادی جایگزین شونده متناوب، توان ماشین افزایش می یابد.
قالب های بادی غوطه ور
در قالب های بادی غوطه ور قطعه اولیه با آغشته كردن آن به میل مغزی دمش تولید می شود. به این منظور میل مغزی دمش كه یك قالب فكی گلویی در انتهای بالایی آن وجود دارد در یك محفظه غوطه وری كه با مواد مصنوعی خمیری پر شده، غوطه ور می شود. قالب فكی گلویی به وسیله یك پیستون كه در محفظه غوطه وری نصب شده، با مذاب پر می شوند.
موقع خروج میل مغزی دمش از محفظه غوطه وری، با كنترل سرعت پیشروی پیستون، میل مغز دمش با ضخامت مورد نظر پوشش شده، بدین معنی كه سرعت كم پیستون، لایه نازك و سرعت زیاد پیستون لایه ضخیم میل مغزی دمش را سبب می شود. در پایان میل مغزی دمش پوشش شده در قسمت انتهایی از مواد اضافی قیچی شده و به ایستگاه دمش منتقل می شود. در آنجا كه لایه پوشش میل مغزی به عنوان جسم توخالی مورد نظر دمیده می شود. با این روش اجسام توخالی بدون هر گونه زایده و درز جوش به دست می آید.
قالب های بادی تزریقی
در قالب های بادی تزریقی (شكل 1)، قطعه اولیه به وسیله یك اكسترو در حلزونی پیستونی در یك قالب تزریق پیرامون میل مغزی دمش كه نقش ماهیچه را دارد تزریق می شود. این قطعه اولیه با میل مغزی دمش از قالب تزریق جدا و در قالب بادی گذاشته می شود.  جسم توخالی در آنجا به شكل نهایی خود دمیده می شود.
مزیت این روش در این است كه مخزنی بدون دور ریز و درز كف و همچنین همراه با یك قسمت گلویی را می توان تولید كرد.
شكل 1
ساختمان یك قالب بادی برای شكل دادن بادی اكستروژن
قالب های بادی دو پارچه برای تولید اجسام توخالی از مواد مصنوعی به كار می روند. برای ساختمان قالب تا محدوده حجمی تقریباً 10l فولاد به كار می رود. مناسبتر است كه برای حجم های بزرگتر آلیاژهای آلومینیوم، بریلیم و روی انتخاب شوند. برای اجسام توخالی بزرگ از حجم 1 m3 به بعد طرح هی جوشكاری شده نیز به كار می روند.
قالب ها وظیفه دارند كه شیلنگهای باز را ابتدا از یك طرف بسته، یعنی جوش دهند. این حالت در موقع بسته شدن قالب و از طریق لبه های لهیدگی (جوش) انجام می شود.
در اجسام توخالی كوچكتر و ساده این عمل به جوش خوردن یا لهیده شدن محدوده كف و گردن محدود می شود. محدوده پیرامون لبه جوش را باید طوری شكل داد كه یك قسمت از مواد مصنوعی جوش خورده به سمت محفظه زایده و قسمت دیگر به سمت كف بطری فشرده شود. برای دستیابی به این نكته باید عرض لبه جوش، اندازه زوایه لهیدگی و فاصله سطوح پرسی دقیقا‌ً با یكدیگر تطبیق داده شوند. و این چیزی است كه به ضخامت شیلنگ و سرعت بسته شدن بستگی است.
برای محدوده حجمی تا 10 ml، عرض های جوش از 0,1 mm تا 0,3 mm كافیست. در غیر این صورت اندازه آنها 1mm تا 3 mm است.
اگر عرض لبه در حد كم انتخاب شود، از یك طرف سریعاً كند شده و از طرف دیگر اثر برشی به حدی زیاد می شود كه نیروی لهیدگی مواد خیلی كوچك می شد. در موقع دمش نهایی درز جوش دوباره پاره پاره می شود.
اگر زاویه جوش خیل بزرگ انتخاب شود، مقدار خیلی زیادی از مواد در محفظه زایده به هم فشرده شده، طوری كه مواد خیلی كمی برای درز جوش موجود است فاصله سطوح پرسی باید از ضخامت دیواره لوله كوچكتر باشد. اگر این فاصله و زاویه جوش خیلی كوچك باشد نیروی بستن خیلی زیادی برای پرس كردن مواد لازم است.
قالب نیز باید طوری ساخته شده باشد كه میل مغزی دمش به نقطه مخصوص خود هدایت و قعطه كار بتواند با هوای دمش دمیده شود. دور سوراخی از قالب كه میله مغزی خنك شونده دمش از آن عبور می كند، باید یك محفظه حلقوی زایده در قالب بادی در نظر گرفته شود. (شكل 1).
اگر میل مغزی دمش فرم ناحیه گلویی داشته باشد به میل مغزی دمش كالبیره معروف است. این میل مغزی قبل از عمل بستن قالب اصلی به داخل محفظه توخالی هدایت می شود. آنگاه مواد اضافی قالب هنگام بسته شدن نهایی به محفظه حلقوی زایده فشار آورده ونفوذ می كند.
برای دستیابی به قطعات بدون كشیدگی (بدون تاب) سیستم خنك كن قالب باید با شكل قطعه كار مطابقت داشته باشد. (شكل 1). این سیتسم باید در قسمت ضخیم گلویی قطعه كار به خوبی عمل كند همچنین بخشی از قالب كه به قسمت كف قطعه كار توخالی مربوط می شود، باید خوب خنك شود. برای دستیابی به این امر كانال های خنك كن ویژه ای در این نقاط ایجاد و یا اینكه مدارهای خنك كن گردشی قابل كنترل مستقل از هم در نظر گرفته می شوند. به علاوه اگر ساخت تمام قالب از موادی با قابلیت هدایت گرمایی زیاد مانند مس- بریلیم اقتصادی نباشد، غالباً یك جریان هوا برای خنك كردن زایده كافی است.
جدا كردن زایده (مواد سرد شده در محفظه زایده) در مخازن بزرگ بعضاً با دست، گوه یا برش و یا از طریق قطع كردن با چكش انجام می شود. معمولا مكانیزم قطع زایده در قالب بادی تعبیه شده و یابه عنوان یك قالب مستقل با تجهیزات دمش به طور سری در مدار قرار  می گیرد.
موقع كار كردن با فكهای قطع كن، آنها به صورت جفتی و قابل دوران مونتاژ می شوند كه زایده بین لبه زبر آنها گرفته شود.
اگر فك های قطع كن به كمك یك سیتسم محركه چرخانده شوند زایده به وسیله آنها گرفته شده و به این ترتیب از قسمت درز جوش بریده می شود (شكل 1)
در مقابل اگر فقط تنها جسم توخالی باید از قالب خارج شود كافی است یك جریان هوای انشعابی در حالت باز بودن قالب به كف قطعه ونیز مغزی دمش به داخل قطعه كار دمیده شود تا قطعه كار از روی مغزی دمش و احیاناً از قالب جدا شود.
موقع دمیدن لوله، هوا باید از محفظه توخالی و بیشتر از طریق درزهای جدایش خارج شود. از آنجا كه در قالب های بادی نسبت به قالب های تزریق با فشارهای پایین كار می شود هوا خیلی آهسته تر خارج شده، طوری كه غالاً نوع دیگری از روش ها و طرح های تخلیه هوا باید در نظر گرفته شود.
در سطوح جدایش، كانال های كوچك هوا تا فاصله خیلی نزدیك به شكل محفظه قرار دارند ایجاد می شوند (شكل 2). در محدوده لبه ها و گوشه های توصیه می شود سوراخ های كوچك تخلیه هوا با قطر 0,1 mm  تا 0,3 mm و طول تقریباً 1mm كه به یك سوراخ اصلی بزرگتر منتهی می شوند ایجاد گردند. درزهای تخلیه هوا نیز از طریق درزهای انطباق مغزی های قالب (مثلاً تكه قالب مربوط به كف در (شكل 2) به وجود می آیند.
شكل 2
برای اینكه هوای بین جسم توخالی و دیواره قالب به آسانی از طریق سطوح جدایش خارج شوند، جداره داخلی قالب اچ یا شن پاشی می شود. در این رابطه از دانه های كروند یا كوارتز و یا ساچمه ای ریز فولادی با اندازه 0,1 mm تا 0,3 mm استفاده می شوند. سطوح پرداخت شده دیواره ها می توانند موقع وصل هوای فشرده شبكه، سطوح خارجی آبله ماندن (ساختمان پوست پرتقالی) را برای قطعه بادی در پی داشته باشند.
شكل دادن گرم
در شكل دادن گرم محصولات مواد مصنوعی نیمه تمام از طریق گرم كردن به دمایی بین 110 درجه سانتیگراد تا 180 درجه سانتیگراد در یك حالت ترموالاستیك رسانده می شود. در نهایت این محصولات بلافاصله شكل داده و سپس به طور یكنواخت خنك می شوند.
قطعات سطوح بزرگ و همچنین سنگین نظیر بدنه های یخچال، اتاقك های بهداشتی، قایقها، تخته های موج سواری و غیره محصولات انبوه نظیر بسته بندی ها یا مخازن بسته بندی جزو محدوده كاربردی رایج به این روش است.
مزیت شكل دادن گرم در مقایسه با قالب های تزریق و باكالیت در ساتهلاك كمتر قالب است. این نكته هزینه تولید نسبتاً مناسبی را در پی خواهد داشت.
كشش عمیق
اگر ضخامت تقریباً ثابت دیواره و انحراف ابعادی كم مورد نظر باشد و نیز قطعات خام صفحات و ورق های نازك باشد، كشش عمیق توصیه می شود (شكل 1). در اینجا نیز از قالب های مشابه نظیر قالب های شكل دادن فلزات استفاده می شود. دمای كاری قالب تقریبا با دمای شكل دادن مواد مصنوعی مربوطه مطابقت دارد.
شكل 1
قالب های كشش:
شكل دادن محصولات نیمه تمام در این روش به وسیله قالب منفی یا مثبت انجام می شود. سنبه های اضافی و نیز هوای فشرده و خلاء به عمل شكل دهی كمك می كنند. با این همه دیواره قطعات ضخامت های متفاوتی پیدا می كند.
كشش با قالب های منفی
یك ورق نازك (فویل پلاستیكی) به كمك ورق گیر ثابت در بالای قالب منفی (قالب محفظه دار) گرفته شده و به وسیله اشعه گرم می شود (شكل 2). این ورق با تشكیل خلاء در یك طرف و فشار جو از طرف دیگر به سمت دیواره داخلی محفظه توخالی فشار داده می شود. این روش به عنوان قالب های واكیوم معروفند.
شكل 2
با نیروی شكل دهی كمی كه در هوای فشرده است (تقریبا 0,9 bar)، شكل دادن خوب خطوط قطعه كار همیشه امكان پذیر نمی باشد. به علاوه دیوارهایی با ضخامت مختلف كه به نسبت ارتفاع به قطر قطعه بستگی دارد به وجود می آید. بنابراین قالب های واكیوم به استفاده از ترموپلاست ها نظیر پلیستیرول كه به سادگی قابل شكل دادن است و قطعات شكل دادنی خاصه تخت و وسیع نظیر اجزای بسته بندی برای شكلاتها یا صفحات جامیوه ای حفره دار محدود می شود.
اگر قطعه كار فرم عمیقی داشته باشد از سنبه كمكی استفاده می كنند. بخشی از كار شكل دادن در اینجا كه بیشتر در محدوده دیوار است به عهده سنبه كمكی است كه آنگاه مابقی عمل شكل دادن از طریق خلاء انجام می شود (شكل 4). كاهش ضخامت دیوارها بستگی به نوع سنبه كمكی و سرعت آن دارد.
شكل 4
كشش با قالب های مثبت
در اینجا قالب مثبت كه شكل بیرونی آن شكل داخلی قطعه را دارد به داخل ورق گرم شده فرو می رود. بقیه قسمت های ورق كه قالب آنها را در بر نمی گیرد، از طریق خلاء شكل داده می شود…

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید