دانلود كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) با word دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) با word :

دانلود كارآموزی در: شركت سایوان (فرایند جوشكاری) با word
فهرست

عنوان صفحه

سپاسگزاری

فرایندهای جوشكاری 1

فرایند جوشكاری مقاومتی نقطه ای 11

اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشكاری نقطه ای 21

جوشكاری مقاومتی غلطكی 25

اصطلاحات و بهسازی برای جوشكاری مقاومتی غلطكی 28

فرایند جوش جرقه ای 31

فرایند جوش سربه سر 32

فرایند جوش تصادمی 32

نكات ایمنی در جوشكاری و برشكاری 33

فرآیندهای جوشكاری «مقاومتی» Resistance Welding

مقدمه و كلیات : فرآیندهای جوشكاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت كلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الكتریكی در اثر عبور جریان الكتریكی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند كه طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t

=I شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول).

فرآیندهای قوس الكتریكی حرارت در روی كار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشكاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترك دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الكتریكی تولید و منتشر می شود . جریان الكتریكی مذكور از طریق الكترودها و تماس آنها به سطح كار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف كا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشكاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشكاری القائی نیز مرسوم شده است .

فاكتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل كنترل هستند ، اما مقاومت الكتریكی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه كار ، فشار بین الكترودها ، اندازه و فرم و جنس الكترودها و چگونگی سطح كار یعنی صافی و تمیزی آن .

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الكتریكی كم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا می كنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الكتریكی و درجه حرارت قطعه كار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا كاهش داد . تمیزی سطح كار و الكترود و نیروی فشاری وارد بر الكترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند .

از نظر اقتصادی لازم است كه فاكتور زمان حتی المقدور كاهش یابد . كه در نتیجه جریان الكتریكی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشكاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمركز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیكی بین الكترودهای ناقل جریان الكتریكی و قسمت هایی كه باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور كلی فرآیندهای جوشكاری مقاومتی یكی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است .

دستگاههای جوشكاری مقاومتی شامل دو واحد كلی است : واحد الكتریكی (حرارتی) واحد فشاری(مكانیكی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است .

منبع معمولی تأمین انرژی الكتریكی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است كه برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشكاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .كه سیم پیچ اولیه با سیم نازكتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم كلفتر و دور كمتر (اغلب یك دور ) به الكترودها متصل است .

جریان الكتریكی از طریق دو الكترود (فك ها) به قطعه كار و موضع جوش هدایت می شود كه معمولاً الكترود پائین ثابت و بالایی متحرك است .الكترود همانند گیره یا فك ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الكتریكی برای لحظه معین عبور می كند كه سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الكترود در سطح مشترك دو ورق می شود. جریان الكتریكی در سطح تماس باعث ذوب منطقه كوچكی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یكدیگر متصل می شوند .

الكترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشكال گوناگونی باشد كه دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الكتریكی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمركز سریع حرارت در موضع اتصال الكترود باید دارای قابلیت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact resistance) كم و استحكام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن كار نیز حفظ كند .ازاین جهت الكترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می كنند كه تحت مشخصه یا كد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است .

مهمترین آلیاژهای الكترود مس ـكرم ، مس ـ كادمیم ، و یا برلیم ـكبالت ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترك الكترود با كار می شود كه ایجاد اشكالاتی می كند كه در دنباله این بخش اشاره خواهد شد .

همانطور كه قبلاً اشاره شد قسمت هائی كه قرار است بیكدیگر متصل شوند باید كاملاً برروی یكدیگر قرار داشته و در تماس با الكترود باشند تا مقاومتهای الكتریكی «تماسی» R1 وR5 كاهش یابد . مقاومت الكتریكی بالا بین نوك یا لبه الكترود و سطح كار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود كه اولاً مرغوبیت جوش را كاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است كه علاوه بر استحكام كافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود ) .

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود .

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است كه دو سیستم آن معمول تر است :

الف : سیستم مكانیكی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

ب : سیستم هوای فشرده با دریچه های اتوماتیك مخصوص كه در زمان های معینی هوای فشرده وارد سیستم می شود . این فشار و زمان قابل تنظیم و كنترل است .

در سیستم اول به علت استفاده از نیروی كارگر ممكن است فشار وارده غیر یكنواخت و در بعضی موارد كه دقت زیادی لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سیستم هوای فشرده همانطور كه اشاره شد دقت و كنترل میزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بیشتر است .

این فرآیند جوشكاری برای اتصال فلزات مختلف بكار گرفته می شود و سؤالی كه مطرح جدول (1001) بعضی مشخصات گروه B از الكترود های فرآیند جوشكاری مقاومتی خواهد شد اینست كه چگونه خواص فیزیكی این فلزات ممكن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد ؟

كلاس

10

11

12

13

14

سختی راكول

72 B

94 B

98 B

96 B

85 B

هدایت الكتریكی %IACS

35

28

27

30

30

استحكام فشاریPSi

135000

160000

170000

200000

00000

همتنطور كه اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الكتریكی و مقاومت الكتریكی بوجود می آید و یا با بیان دیگر مقاومت الكتریكی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می كند و برعكس . مقاومت الكتریكی یك هادی بستگی مستقیم به طول و نسبت معكوس به سطح مقطع دارد . البته جنس هادی هم كه میزان ضریب مقاومت الكتریكی است خالی از اهمیت نیست ، (قانون اهم R=PI/S) . بنابراین خصوصیت جوشكاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق ، تغییر مقطع تماس الكترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می كند .

با توجه به این توضیحات جوشكاری مقاومتی بر روی ورق آلومینیمی(با ضخامت و مقطع تماس الكترود ثابت) در مقایسه با ورق فولاد زنگ نزن به شدت جریان بیشتری نیاز است (87/2=9/19P= 70stainless steel P= ). میكرواهم سانتیمتر ). (Mild steel Ap) البته چگونگی حالتهای تماس الكترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل دیگر هستند كه فشار الكترود ها و ناخالصی ها در بین سطوح می توانند بر روی این مقاومت ها مؤثر باشند .اثر فشار در موضع اتصال بر روی مقاومت الكتریكی تماس در سه حالت تمیزی می باشد.

فاكتور فیزیكی مهم دیگر هدایت حرارتی قطعات مورد جوش می باشد كه با ضریب هدایت حرارتی مشخص می شود .جالب توجه اینكه فلزات با هدایت الكتریكی خوب دارای هدایت حرارتی بالا هم می باشند . بنابراین در جوشكاری مقاومتی این گونه فلزات یا آلیاژ ها به شدت جریان بالاتر و زمان عمل كوتاهتر نیاز دارند ، چون حرارت به اطراف هدایت شده و اگر تمركز و شدت حرارت لازم در موضع اتصال نباشد جوشی انجام نخواهد گرفت .

در مورد فولاد معمولی نیازی به شدت جریان بالا و زمان كوتاه نیست ، اما در بعضی موارد (فولادهای خاص سختی پذیر) زمان جوشكاری زیاد احتمال جدایش رسوب كاربید(Carbide Precipitation) را افزایش می دهد بنابراین در این حالت ها نیز باید زمان عملیات جوشكاری كوتاه تنظیم شود .

خواص فیزیكی دیگر قطعه كار كه در این فرآیند خالی از اهمیت نیست : گرمای ویژه و ضریب انبساط حرارتی است . اولی برای محاسبه حرارت مورد نیاز برای ذوب موضع جوش و دومی از نظر تنش های باقیمانده ، پیچیدگی و احتمال ایجاد تركیدگی قابل ملاحظه است (گاهی اوقات عملیات حرارتی پس از جوشكاری لازم ا ست تا پیچیدگی كاهش یابد ) .

با توجه به نكات فوق می توان :

الف : فولادهای معمولی را بدون مشكل خاصی جوش مقاومتی داد.

ب : فولادهای سختی پذیر (Hardenab Steel) ،چون در الكترود سیستم آبگرد وجود دارد محل جوش و احیاناً اطراف آن سریع سرد شده و ترد و شكننده می شود و گاه لازم است عملیات حرارتی انیل كردن برروی آنها انجام شود .

ج : فولادهای زنگ نزن (Stainless Steel) ، فولادهای فریتی و مارتنزیتی كمتر با این روش جوش داده می شود . اما فولادهای آوستینی پایدار و ناپایدار را به راحتی می توان از طریق جوش مقاومتی اتصال داد ، به ویژه اینكه هدایت حرارتی و الكتریكی كمتری نسبت به فولادهای معمولی دارند و باید سیكل جوش را در زمان كوتاهتر انجام داد . البته از نظر مقاومت خوردگی محل جوش و اطراف آن مسایل مهمی وجود دارد كه هنوز هم تحقیقات زیادی را به خود اختصاص داده است .

د : فولادهای پوشش داده شده (Steel With Protective Coation) فولادها با مواد مختلف و روشهای گوناگون پوشش داده می شود كه اندود قلع ، روی و یا رنگ از آن جمله اند در مورد پوشش انواع رنگ كه اغلب هادی جریان الكتریكی نیستند باید حتماً محل جوش از رنگ تمیز شود . اما فولادهای گالوانیزه شده و پوشش قلع و غیره قابل جوشكاری مقاومتی هستند ، ولی به علت نقطه ذوب پائین این پوشش ها مقداری از آنها در محل و اطراف موضع جوش از بین می روند و از نظر عمل محافظت ضعیف می شوند و مقداری هم به الكترود می چسبند كه بالنتیجه در مورد تمیز كردن نوك الكترود ها در این مواقع دقت بیشتری لازم است . البته مخلوط شدن این مواد از قبیل قلع و روی به مذاب جوش سبب تردی جوش نیز می شود كه در مواقعی كه نیاز به استحكام و انعطاف پذیری معینی باشد باید سطوح تماس دو ورق را تمیز كرد . گاهی لازم است شرایط فشار و آمپر نیز تغییر كند .

ح : فلزات غیر آهنی ، آلیاژهای آلومینیم ، آلومینیم ـ منیزیم و آلومینیم ـ منگنز قابل جوشكاری مقاومتی هستند مشروط بر آنكه سطح اكسیدی محل جوش تمیز شده و ظرفیت دستگاه جوش باندازه كافی باشد . آلیاژهای آلومینیم ـ مس ، برنج و برنز برای این نوع جوشكاری مناسب نیستند . مس به علت هدایت الكتریكی و حرارتی بالا به دستگاه با ظرفیت خیلی بالا و الكترود های سطح سخت و یا تنگستن نیازمند است و معمولاً ورق های ضخامت بالاتر از 6/1 میلیمتر را با روش های دیگر جوشكاری اتصال می دهند. آلیاژ مونل و آلیاژهایی نیكل شبیه فولادهای زنگ نزن هستند .

فر آیند جوشكاری «مقاومتی نقطه ای» Resistance Spot Welding :

این فر آیند برای اتصال ورق های لب رویهم Lap یا سیم به ورق و یا سیم بر روی سیم بكاربرده شده و یكی از فرآیندهای مقاومتی می باشد كه اتصال در اثر ذوب موضعی بوسیله تمركز جریان الكتریكی بین الكترودهای استوانه ای انجام می شود ، این فرآیند به طور وسیعی در صنایع لوازم خانگی ، اتومبیل سازی و غیره بكار می رود. همانطوركه در مقدمه و كلیات توضیح داده شد قطعه كار بین الكترودها تحت فشار قرار گرفته و جریان از طریق ترانسفورماتور و بازوها به الكترود ها و سپس قطعه كار عبور می كند . جوش به صورت دكمه یا دیسك هایی بین دو لایه ورق لب رویهم بوجود می آید .

1) الكترود و اندازه دكمه جوش : تمركز جریان الكتریكی به وسیله سطح تماس بین الكترود و كار انجام می شود .استحكام برشی‍“دكمه جوش” (nugget) باید به اندازه ای باشد كه اگر تحت تنش قرار گرفت شكست در منطقه اطراف دكمه در ورق ایجاد شود . قطر الكترود و ضخامت ورق نیز باید به تناسب انتخاب شوند ، در عمل بین قطر الكترود ، ضخامت ورق و پارامترهای دیگر كار روابطی وجود دارد كه با كمك جداول راهنما مشخص و به كار می برند : جداول (1201 و 1301 و 1401) قطر دكمه جوش معمولاً نزدیك به قطر الكترود است .

باید در نظر داشت كه بعلت پیچیدگی در اطراف جوش ، تنش اعمال شده بر روی جوش (تحت نیرو) كاملاً تنش برشی نیست و در این حالت نرمی و انعطاف پذیری ورق بر روی خواص جوش اثر دارد . معیار مفید از نرمی و انعطاف پذیری جوش نسبت استحكام كششی عرضی و استحكام برشی آن می باشد كه برای ماگزیمم نرمی این مقدار 1 و برای حالت تردی حدود صفر است . این نكته در مورد جوشكاری فلزات حساس در مقابل سخت شدن (quench hardening) حائز اهمیت است .

همانطور كه قبلاً اشاره شد سطح تماس بین الكترود و قطعه كار اهمیت زیادی دارند . معمولاً الكترود را به صورت یك میله استوانه ای با قطر مورد دلخواه نمی سازند ، بلكه آن را بزرگتر ساخته و نوك آنرا با زاویه 30 درجه به صورت مخروطی می تراشند ، كه نوك آن بنابر موقعیت كار به شكل ها و طرح های مختلف ساخته شده و بنابروضعیت و طرح اتصال به بازوهای مختلفی بسته می شوند .

نیاز به هدایت الكتریكی و حرارتی بالا همراه با خواص استحكامی و مقاومت سایشی خوب در درجه حرارت كار موجب شده تا جنس الكترود و شكل و اندازه آن مورد توجه قرار گرفته و درست انتخاب شود . افزایش فشار بر روی الكترودها علاوه بر اینكه موجب تماس بهتر دو سطح و پائین آمدن مقاومت الكتریكی تماسی (R5 . R1) می شود ، گاه باعث شكسته شدن لایه اكسیدی سطحی نیز خواهد شد . از نظر كلی نیروی فشاری بالاتر روی الكترود مطلوب است ولی در جوشكاری فلزات با مقاومت الكتریكی كم ، نیروی زیاد چندان جالب نخواهد بود زیرا باید مقاومتی در بین دو ورق در موضع جوش وجود داشته باشد تا حرارت لازم ایجاد شود . از طرف دیگر نیروی زیاد باعث اثر گذاری روی سطح ظاهری ورق در موضع جوش و احتمالاً تغییر فرم الكترود نیز خواهد شد . نیروی وارده معمولاً برای چند سیكل پس از قطع شدن جریان الكتریكی نگهداشته شده و اندكی نیز افزایش می یابد و سپس رها می شود .

2) شدت جریان الكتریكی زمان : اثر شدت جریان و زمان را باید تواماً در نظر گرفت . اندازه دكمه جوش و یا اصولاً ایجاد آن ، به سرعت و شدت حرارت لازم در موضع جوش بستگی دارد .

مقداری از حرارت از طریق هدایت به الكترودها و اطراف محل اتصال تلف می شود و اگر تلفات حرارتی زیاد باشد ، حرارت مؤثر حاصل از تفاوت حرارت ایجاد شده و حرارت تلف شده بسیار كم و برای ذوب كافی نخواهد بود و در نتیجه دكمه جوش بوجود نمی آید .

روابط و منحنی هایی بین شدت جریان ، زمان و ضخامت قطعه كار و همچنین جنس قطعه كار با استحكام كششی و برشی جوش وجود دارد . نمونه ای از آن در مورد فولاد مارتنزیتی زنگ نزن با ضخامت 5/2 میلیمتر می شود . انتخاب الكترود متناسب با ضخامت ورق از طریق این نوع منحنی انجام می شود ، همچنین به كمك روابطساده ای نیز می توان شدت جریان و زمان مؤثر برای جوش را نیز تعیین كرد ، بعنوان مثال یكی از این نوع روابط تجربی برای فولاد معمولی به صورت زیر است .d = 192 + Ke-t

d چگالی جریان الكتریكی (میلیمتر مربع /آمپر) ،K=480 ,e =2/718 عدد ثابت و t ضخامت ورق (میلیمتر)

زمان 10 سیكل (جریان متناوب با فركانس 50 سیكل در ثانیه)فرض شده است .

میزان واقعی شدت جریان مورد نیاز برای هر فلز نسبت معكوس با ضریب مقاومت الكتریكی و هدایت حرارتی آن فلز دارد . بدین جهت معمولاً قطعات مسی به ویژه هنگامیكه ضخیم باشند با این روش جوش داده نمی شوند . در این موارد معمولاً از فلزات یا آلیاژهائی با نقطه ذوب پائین در بین ورق ها استفاده می شود كه آنرا لحیم كاری سخت مقاومتی Resistance Brazing می نامند .

همانطور كه قبلاً اشاره شد نقش تمركز و شدت دادن به جریان الكتریكی از طریق انتخاب قطر كترود مناسب و میزان فشار و تمیز بودن سطوح ( صیقلی و عاری از هرگونهچربی ، رنگ ، ناخالصی ها و اكسیدها) را نباید نادیده گرفت .

3) تشكیل دكمه جوش Nugget formation : نكته مهم دیگر رابطه بین عوامل نیرو ، شدت جریان و زمان در چگونگی تشكیل و رشد دكمه جوش است .خصوصیت بارز جوشكاری مقاومتی نقطه ای سرعت ایجاد جوش و شیب گرمایی زیاد موضع جوش است . همزمان با بكار بردن نیروی الكترود و عبور جریان به صورت لحظه ای (حتی 1 سیكل یا 50/1 ثانیه) و وجود مقاومتهای 1و3و5 درجه حرارت در سطح مشترك ورقو الكترود و ورق ها بالا می رود ، اگر چه مقاومت تماسی به سرعت پائین می آید اما به علت بالا رفتن درجه حرارت در سطح مشترك ورق ها در موضع جوش مقاومت الكتریكی نیز افزایش می یابد ومنجر به ادامه افزایش درجه حرارت می شود .بنابراین اگر فلز دارای ضریب حرارتی مقاومت الكتریكی مثبت نباشد (p=p+*t كه p ضریب مقاومت الكتریكی در صفر درجه ،p ضریب مقاومت الكتریكی درt درجه وT درجه حرارت ) عمل جوشكاری مقاومتی امكان پذیر نمی گردد. ادامه عمل جوشكاری دكمه مذابی در سطح مشترك دو ورق ایجاد می شود كه قطر آن ابتدا سریع و بعد آهسته افزایش می یابد تا به حد ماگزیمم كه تقریبآ كه تقریباً 15 درصد بزرگتر از قطر الكترود است برسد .در جوش نقطه ای اگر نیرو با اندازه الكترود مناسب باشد دكمه مذاب به سلامت بین سطح مشترك ورق ها باقی می ماند . همزمان با هدایت حرارت به مناطق اطراف در زمانهای بعدی ، الكترود به تدریج در سطح ورق فرو رفته و در اثر تغییر فرم پلاستیكی ، ورق ها نیز شروع به جدا شدن از هم (در اطراف موضع جوش) می كنند . این پدیده محدودیت در رابطه شدت جریان و زمان را پیش می آورد، چون در این حالت ادامه جریان الكتركی از مذاب دكمه جوش ، موجب ایجاد حالتهای تلاتمی (اغتشاشی) در مذاب شده و منجربه بروز اشكالاتی می شود . فشار و تغییر فرم پلاستیكی در منطقه اطراف دكمه جوش ایجاد حلقه ای می كند كه اگر این حلقه به دلایلی شكسته شود مذاب دكمه جوش می تواند به اطراف نفوذ كرده و جاری شود . نیروی نامناسب الكترود و سطح مشترك نامطلوب این عمل را تشدید می كنند كه اصطلاحاً آنرا انفجار expulsion می نامند و یكی از عیوب در جوش نقطه ای محسوب می شود گاه این عمل در سطح تماس الكترود و كار نیز اتفاق می افتد كه بیشتر در مورد فلزات با ضریب مقاومت الكتریكی كم مشاهده شده است .

4) دستگاه جوش مقاومتی نقطه ای : به اصول دستگاه جوش مقاومتی نقطه ای در مقدمه و كلیات این بخش اشاره شده است و از تكرار آن اجتناب می شود .این دستگاهها با جریان یك فاز یا سه فاز و یا از طریق انرژی ذخیره شده (خازن ) تغذیه می شوند .برای كنترل شدت جریان و تنظیم آن با فشار الكترود و زمان ، تدابیر مختلفی در مدار الكتریكی سیم پیچ اولیه ترانسفورماتور در نظر گرفته می شود تا اولاً كنترل شدت جریان معین آسان باشد و ثانیاً افزایششدت جریان و كاهش آن با هر عمل جوش نقطه ای بطور تدریجی انجام گیرد . بدیهی است هماهنگی زمان عبور جریان الكتریكی و فشار وارد بر الكترود نیر حائز اهمیت بوده و باید در نظر گرفته شود ، بدینجهت اغلب سوئیچ (كلید) قطع و وصل جریان الكتریكی با پدال یا دریچه هوای فشرده ارتباط دارد . در دستگاههای اتوماتیك بویژه برای جوش قطعات با ضخامت زیاد یا مقاومت الكتریكی كم نكات دیگری نیز پیش بینی می شود كه از ذكر جزئیات آنها خودداری می شود .

5) نكات مهم در تكنیك جوشكاری نقطه ای : نكاتی را در عملیات جوشكاری مقاومتی نقطه ای باید در نظر داشت كه اهم آنها عبارتند از :

الف ) تمیزی سطوح تماس : سطح كار و سطح الكترودها باید همواره تمیز نگهداشته شوند . گرد و غبار روی فلزات در اثر ایجاد حوزه مغناطیسی ضمن كار به اطراف محل جوش متمركز شده و ممكن است در سطح مشترك دو ورق یا سطح تماس الكترودها و كار قرار گیرند ، گرد و غبار و ناخالصی های دیگر اولاً باعث بالا بردن مقدار مقاومت تماسی و اتلاف انرژی می شوند و ثانیاً در فصل مشترك دو ورق وارد مذاب شده و خواص دكمه جوش را كاهش می دهند. تمیز كردن نوك الكترودها باید با كاغذ سمباده ظریف یا پارچه و بادقت انجام می شود تا از تلفات نوك الكترود بصورت براده جلوگیری شود .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو با word دارای 71 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو با word :

دانلود گزارش كارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو با word(بررسی قطعات موتور،تعمیر سیلندر،سوپاپ،شاتون،میل لنگ،یاتاقانها،تنظیم چرخ،دنده های جلوی موتور و عیب یابی قطعات) در 71 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش كارآموزی کامل و جامع در نمایندگی ایران خودرو با word
فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه آ

بخش اول : پیاده و سوار كردن قطعات موتور

كلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور 1

آزمایش رینگ های پیستون 10

كلیات مربوط به بستن موتور 13

بستن میل لنگ و كپه های ثابت روی بلوك موتور 13

بستن پیستون ، گچن پین و شاتون 15

جا انداختن رینگها روی پیستون 16

جا انداختن پیستون و شاتون 17

بستن اویل پمپ به بلوك موتور 19

بستن فلایویل روی میل لنگ 19

بستن میل سوپاپ 20

بستن دینام واستارت بر روی موتور 24

بخش دوم : تعمیر سیلندر

سائیدگی سیلندر و علل آن 25

سنگ زدن یا پولیش موتور 30

بوش های سیلندر 34

تعمیر ترك های بلوك سیلندر 36

بخش سوم : تعمیر سوپاپ و سرسیلندر

عیب های سوپاپ 37

بخش چهارم : چرخ دنده های جلوی موتور و طرز تنظیم آنها

تایمینگ 41

بخش پنجم : تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقانها

كلیات مربوط به شاتون و گجن پین 48

سنگ زدن میل لنگ 61

یادآوری 68

ساختمان یاتاقان 71

علل صدمه دیدن یاتاقانها 76

بخش ششم : عیب یابی

كاهش كشش موتور 78

عواملی كه در عمر موتور تاثیر دارند 83

پیاده و سوار كردن قطعات موتور (تعمیر اساسی)
1ـ كلیات مربوط به بازدید قسمتهای موتور

پس از شستشوی قسمتهای مختلف موتور و خشك كردن آنها ، بایستی كلیه قطعات تراشكاری شده و یا تعویض شده بازدید گردد. هم چنین خلاصی ( لقی )قسمتهای مختلف موتور كنترل شده و با ارقام مندرج در كتاب راهنمای تعمیرات موتور اتومبیل مقایسه و تطبیق داده شود. در صورتی كه كتاب راهنما در دسترس نباشد می توان ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را از تراشكار با تجربه پرسید و یاداشت نمود. لازم به یادآوری است كه هر تعمیركاری، بایستی ارقام مربوط به مشخصات فنی موتور را كه به طور تجربی به دست آمده و بین تعمیركاران معمول است در دفترچه ای یادداشت كرده ، و در صورت لزوم از آنها استفاده نماید. هم چنین در جدولهای 1و2مقدار سفتی پیچهای موتور با تورك متر ( آچار مدرّج )، نسبت به بزرگی و كوچكی آن ( قدرت موتور )و نسبت به قطر و جنس پیچ به طور نمونه ذكر شده است .
2ـ بازدید فشار كپی و فشار یاتاقانی سر بزرگ شاتون

شاتون شماره یك را انتخاب كرده وپس از تمیز كردن، آنرا به گیره روی میز كار بسته ( لازم بتذكر است كه بین دود ها نه گیره،ورق آلومینیوم یا هر فلز نرمی كه بتواند فشار گیره را تحمل كرده و از صدمه زدن به قطعه جلوگیری كند بایستی گذاشته شود) و دو عدد مهره شاتون را باز می كنند .پس از جدا كردن كپه شاتون ،پوسته های یاتاقان آن را بیرون آورده و مجداً با آچار رینگ و بعداًبا آچار مدرج باندازه لازم .( به جدول های 1و2مراجعه شود) سفت می كنند.

در این حالت یكی از پیچ های شاتون را تا آخر باز كرده و با نازك ترین تیغه فیلر، فاصله محل بستن كپه پائین به شاتون را آزمایش می كنند.اگر دو لبه طوری رویهم قرار گرفته باشند كه امكان ورود نازكترین تیغه (001/0 اینچ ) نیز نباشدعمل تراش صحیح بودهدر غیر اینصورت بایستی دوباره به تراشكاری برگردانیده شود.در صورت صحیح بودن،پیچ دوّمی را نیز باز كرده و پوسته های یاتاقان را داخل شاتون قرار داده و دوباره پیچ های شاتون را ابتداء با آچار رینگ و سپس با آچار مدرج می بندند. حالا یكی از پیچ ها را باز كرده و فاصله دو لبه كپه شاتون را بوسیله فیلر بهمان روش فوق اندازه می گیرند.این كار به آزمایش فشار یاتاقان معروف است. و این فاصله بایستی 001/0-0025/0اینچ باشد.در صورتیكه فاصله بیش از 0025/0اینچ شد بایستی پوسته های یاتاقان ها را بیرون آورده و لبه آنها را روی سنگ مخصوص با با مقداری روغن رقیق سائیده و پس از تمیز كردن مجدداًداخل شاتون قرار داده و فشار یاتاقان را آزمایش نمودتا خلاصی لازم بدست آید.در بعضی از كارگاه ها بعوض سائیدن روی سنگ ، با سوهان خیلی نرم لبه یاتاقان را سوهان می زنند.

توجه: موقع سائیدن یا سوها ن زدن لبه پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودكه بیش از اندازه سائیده نشود. ضمناً پوسته یاتاقان را طوری با دست نگهداشت تا لبه آن كاملاًگونیا روی سنگ قرار گیرد. ضمناً بعلت نرم بودن جنس پوسته یاتاقان ها باید دقت نمودكه هنكام درآوردن و جا زدن پوسته های روی آنها خط نیافتد.اگر در حین آزمایش، فاصله دو لبه كمتر از 001/0اینچ باشد. بایستی پوسته های یاتاقان را عوض نمود. این آزمایش را باید در مورد بقیه شاتون ها نیز عمل نمود.
3ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرك

فلنج میل لنگ را به گیره روی میز كار بسته و برای اطمینان انتهای دیگر انرا روی پایه چوبی قرار می دهند.

برای اندازه گیری صحیح خلاصی یاتاقان ها اصولاً بایستی از پلاستی گیج (1)استفاده شود و در صورت عدم دسترسی به آن می توان صفحات كاغذی را با ضخامت های متفاوت (001/0،0015/0،002/0،0025/،003/0 اینچ )انتخاب كرده و پس از اندازه گیری با میكرومتر ، اندازه آنها را در صورت لزوم بریده و بین لنگ های، میل لنگ و پوسته ها قرار داده و خلاصی هر یك از یاتاقان ها را بشرح زیر مشخص نمود:

ابتداء ثابت ها و لنگ های میل لنگ را با پارچه تمیز نموده ،سپس پیچ های شاتون شماره یك را باز كرده و پوسته یاتاقان ها را بیرون آورده و با پارچه پوسته یاتاقان ها و سر بزرگ شاتون را تمیز نموده و پوسته ها را در جای خود قرار میدهند. حالا یك قطره روغن موتور به وسیله روغندان روی لنگ متحرك شماره یك میل لنگ ریخته وكاغذی به ضخامت 001/0 اینچ (025/0 میلیمتر )را به طریقه فوق بریده و روی قطره روغن می چسبانند وشاتون را روی میل لنگ بسته وپیچ های آن را با آچار مدرج باندازه لازم (بجدول 1،2مراچعه شود)سفت می نمایند وحالا شاتون را به آرامی حركت میدهند در صورت سفت بودن ،خلاصی یاتاقان درست بوده ودر غیر این صورت پیچ های آن را باز كرده وكاغذ 0015/0 اینچ (035/0میلیمتر )را بروش فوق قرار داده و آزمایش می كنند و در صورت شل بودن ،از كاغذ 002/0 اینچ (05/0میلیمتر)استفاده می كنندتا بالاخره مقدار خلاصی یاتاقان متحرك معلوم گردد.

مقدار خلاصی یاتاقان های متحرك معمولا بین 001/0 ـ002/0 ـ اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر)بودهودر صورت زیاد بودن می توان لبه دو پوسته یاتاقان را روی سنگ سائیده وخلاصی آن را كم نمود.واین عمل را بایستی در مورد بقیه یاتاقان های متحرك نیز به ترتیب شماره آنها انجام داد. روش دیگری كه برای آزمایش خلاصی یاتاقان های متحرك در اغلب تراشكاری ها مرسوم است بدین شرح است كه سر بزرگ شاتون هاو پوسته یاتاقان های آنها را وهمچنین ثابت ها ومتحرك های میل لنگ را با پارچه تمیز كرده وشاتون ها را با پوسته های یاتاقان ها روی میل لنگ بترتیب شماره آنها ،بدون قرار دادن كاغذ یا پلاستی گیج با آچار بوكس بسته وبا آچار مدرج سفت می كنند. در این حالت سفتی یا لقی یاتاقان ها با حركت دادن شاتون ها معلوم میگردد .

4ـ آزمایش فشار كپی وفشار یاتاقانی یاتاقان های ثابت

بلوك موتور را روی میز قرار داده ویا به پایه مخصوص ،طوری می بندند تا كپه های ثابت در سمت بالا قرار گیرد .حالا بهمان ترتیبی كه برای آزمایش فشار كپی های شاتون ها گفته شد از كپه ثابت شماره یك شروع می كنند. لذا اول پیچ های كپه ها را باز كرده وپوسته یاتاقان ها را بیرون می آورند .حالا كپه ثابت شماره یك را در جای خود قرار داده وهر دو پیچ را باندازه معینی با آچار مدرج سفت می كنند (بجدول های 1و2 مراجعه شود).در این حالت یكی از پیچ ها را باز كرده وبا نازكترین تیغه فیلر،فاصله لبه كپه را بازدید می كند در صورتیكه فیلر نتواند داخل شود عمل تراش صحیح بوده ودر غیر این صورت باید دوباره به گارگاهتراشكاری برگردانده شود .در صورت درست بودن فشاركپی،هر دو پیچ را باز كرده وپوسته های یاتاقان مربوطه را در جای خود قرار داده وبا آچار مدرج پیچ ها را سفت می نمایند سپس یكی از پیچ ها را باز كرده و به همان روش فوق ،فاصله دو لبه كپه را اندازه می گیرند در این حالت فاصله دو لبه بایستی بین 001/0 ـ004/0 اینچ (025/0 ـ1/0 میلیمتر)باشد ودر صورت كم یا زیاد بودن باید بهمان روشی كه قبلا گفته شد عمل نمود.

5 ـ آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت

پس از آزمایش فشار كپی وفشار یاتاقانی ،پیچ های كپه های ثابت را باز كرده و كپه ها را با پیچ های مربوط در آورده ودر یك سمت موتور قرار میدهند.سپس میل لنگ را روی میز گذاشته و كلیه یاتاقان های ثابت و متحرك آن را با پارچه،كاملا تمیز می نمایند .حالا میل لنگ را به آرامی بدون اینكه پوسته های یاتاقان ها از جای خود تكان بخورد روی بلوك موتور قرار داده و كپه ها را روی ثابت ها گذارده و پیچ های آنها را باستثنای ثابت شماره یك ابتدا با دست سپس با آچار رینگ تا آخر سفت می كنند .حالا به همان روشی كه برای آزمایش خلاصی شاتون ها گفته شد از كاغذی به ضخامت 001/0 اینچ به اندازه یك در نیم اینچ (25*5/12 میلیمتر)بریده ویك قطره روغن ،روی ثابت میل لنگ ریخته وكاغذ را روی آن قرار می دهند. كپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آن را به اندازه معین سفت می كنند . سپس میل لنگ را به آرامی می چرخانند ،در صورتی كه میل لنگ كاملا سفت بوده یا به سختی حركت نماید اندازه خلاصی یاتاقان صحیح میباشد اگر لق بوده ویا راحت بگردد باید از كاغذ ضخیم تری (0015/0 اینچ )استفاده نمود. این آزمایش را باید آنقدر ادامه داد تا خلاصی یاتاقان ثابت مشخص شود.این خلاصی معمولا بین 001/0 ـ003/0 اینچ میباشد. در صورت كم بودن خلاصی باید پوسته یاتاقان ها عوض شود. واگر خلاصی بیش از حد مجاز باشد می توان با سائیدن لبه پوسته یاتاقان ها روی سنگ یا به وسیله سوهان نرم خلاصی لازم را به یاتاقان ثابت داد.به همین ترتیب بایستی خلاصی بقیه یاتاقانهای ثابت اندازه گیری شود.

یادآوری : 1 ـ توجه شود كه كلیه پیچ ها در جای خود بسته شده و جابه جا نشود.

2 ـ توجه شود كه كپه ها درست در محل خود بسته شوند لذا باید به شماره حك شده روی كپه ها بیشتر دقت نمود.

3 ـ توجه شود كه كاغذ های اندازه گیری پس از هر آزمایش از روی میل لنگ برداشته شود.

6 ـ آزمایش بازی طولی میل لنگ

میل لنگ موتورها ، حركت طولی مختصری داشته كه به نام بازی طولی میل لنگ گفته می شود این بازی به وسیله واشرهای بغل یاتاقانی كنترل می گردند .

بدین معنی كه پس از آزمایش خلاصی یاتاقان های ثابت كپه ای كه بایستی واشر های بغل یاتاقانی روی آن سوار شود باز كرده و پس از قرار دادن واشرهای مربوطه ،كپه را در جای خود گذاشته وپیچ های آنرا سفت نمود.

توجه شود كه موقع قرار دادن واشرها ،رویه ای كه دارای مواد یاتاقانی است ،باید در سمت بیرون كپه قرار گیرند.حالا به وسیله پیچ گوشتی بزرگ ،میل لنگ را به یك سمت حركت داده و بازی طولی میل لنگ را به وسیله فیلر اندازه می گیرند و این بازی معمولا بین 002/0 ـ 006/0 اینچ (05/0 ـ15/0 میلیمتر) می باشد .بازی طولی میل لنگ را همچنین می توان بوسیله میكرو متر ساعتی نیز اندازه گرفت بدین ترتیب كه پایه میكرو مترساعتی را فلنج میل لنگ قرار می دهند ، در این حالت میل لنگ را به وسیله پیچ گوشتی حركت داده و انحراف عقربه میكرو متر ساعتی ،مقدار بازی طولی میل لنگ را نشان خواهد داد.

7 ـ آزمایش سیلندر های موتور

برای این كار بلوك موتور را بر می گردانند تا سیلندر ها در سمت بالا قرار گیرند .سپس هر یك از سیلندرهای موتور را با پارچه تمیز نموده و به وسیله میكرومترداخلی یا ساعت سیلندر قطر سیلندر را را در جاهای مختلف اندازه گیری می نمایند . واضح است كه پس از تراش وپولیش سیلندر یا تعویض بوش سیلندر ،نبایستی اختلافات قطری مشاهده شود در صورت مشاهده اختلاف قطر بلوك سیلندر باید دوباره به كارگاه تراشكاری برگردانیده شده تا عیب برطرف گردد.

8 ـ آزمایش خلاصی پیستون و سیلندر

پس از تمیز كردن پیستون و سیلندر شماره یك (پیستون ها در كارگاه تراشكاری وشماره گذاری می شود)،فیلر بلند مخصوص اندازه گیری خلاصی سیلندر وپیستون (عرض این فیلر معمولا 375/0 یا 5/0 اینچ میباشد)را با یك دست داخل سیلندر قرار می دهند . سپس با دست دیگر از گجن بین گرفته وپیستون را داخل سیلندر می نمایند(فیلر بایستی به فاصله 90 درجه از محور گجن پین قرار گیرد،زیرا بزرگ ترین قطرپیستون در این محل می باشد). با حركت پیستون داخل سیلندر ،میزان خلاصی آن معلوم میشود.مقدار این خلاصی بین 001/0 ـ 002/0 اینچ (025/0 ـ05/0 میلیمتر ) می باشد .همچنین میتوان آزمایش فوق را بوسیله نیرو سنج فنری كه به فیلر بسته می شود انجام داد .در این حالت پیستون را ثابت نگه داشته وبا نیرو سنج فیلر را بیرون می كشند.اگر فیلر بآسانی كشیده شود ،خلاصی بیشتر بوده و در غیر این صورت اندازه خلاصی صحیح است.مقدار نیروی لازم 5 ـ 10 پوند میباشد.روش سوم ،اندازه گیری به وسیله میكرومتر می باشد بدین نحو كه بوسیله میكرومترخارجی قطر پیستون را اندازه گرفته وبوسیله ساعت داخل سنج قطر سیلندر را تعیین می كنند. اختلاف حاصل از این دو اندازه گیری،مقدار خلاصی پیستون وسیلندر را مشخص می كند.

9 ـ آزمایش خلاصی گجن پین در داخل بوش

چون اتصال گجن پین با پیستون و بوش سر كوچك شاتون باشكال مختلفی است،و هر كدام وضعیت خاصی نسبت به خود دارد .لذا در اینجا فقط به آزمایش حالتی كه در آن گجن پین با فشار انگشت به راحتی داخل بوش می گردد اكتفا می شود.در این حالت اگر پیستون به طور افقی نگاهداشته شود گجن پین، در اثر وزن خود نیافتاده بلكه با مختصر فشار دست،گجن پین با فشار دست از بوش خارج می گردد.در صورت شل بودن بایستی بوش راعوض نموده و یا اینكه از گجن پین اور سایز استفاده كرد.

در هر حال باید بوش برقو خورده وفیت گردد تا خلاصی لازم را داشته باشد. بطور كلی بین گجن پین وبوش خلاصی نیم فیلر(0005/0 اینچ یا 013/0میلیمتر)قابل قبول است .

1 ـ سا ئیدگی سیلندر و علل آن

كه 80000هزار كیلومتر كار كرده مقدار سائیدگی در قسمت بالا 0085/0 اینچ ( 21/0 سیلندر های موتور در ابتدا بشكل استوانه كامل بوده ولی به تدریج كه موتور كار می كند سائیده شده وپس از مدتی شكل مخصوصی را بخود میگیرند همانطوریكه در شكل دیده میشود ، در مسیر حركت پیستون بیشترین سائیدگی در قسمت بالای سیلندر بوده و كمترین مقدار سائیدگی در قسمت پائین آن است .

بعلاوه مقدار سائیدگی سیلندر در جهت عمود بر گجن پین بیشتر بوده و در امتداد گجن پین كمتر است لذا بطور كلی میتوان گفت كه حد متوسط مقدار سائیدگی سیلندر بوسیله اولین رینگ پیستون ، در قسمت بالا 4 تا 6 برابرمقدار سائیدگی آن رینگ در قسمت پائین است .

در موتورهای چند سیلندر ، میزان سائیدگی سیلندرها نسبت بهم متفاوت بوده و مقدار حداكثر سائیدگی سیلندرها نیز نسبت به محل قرار گرفتن آنها فرق می كند. در سیلندرها علاوه بر سائیدگی های فوق الذكر ، وجود لبه نیز مسئله مهمی است. كه در اثر رفت وآمدپیستون وتماس رینگ ها ،دیواره سیلندر سائیده شده وقسمت بالای آن بصورت لبه باقی می ماند .

دلیل سائیدگی سیلندر های موتور بیشتربوده ودرزیر فقط به دو موردآن اشاره میشود:

1 –فشار وگرمای حاصل ازاحتراق،در قسمت بالای سیلندر بیشتر بوده و به تدریج كه پیستون بسمت پائین حركت می كنداز درجه حرارت وفشار آن كاسته می شود .

2 –اگر مخلوط هوا و گازوئیل ،بعوض مخلوط قابل احتراق به صورت قطرات گازوئیل وارد سیلندر شود (مثلا موقعیكه ساسات ،برای مدت طولانی بسته باشد).این قطرات ،لایه روغن دیواره سیلندرراشسته و رینگ های پیستون بیشتر سبب سائیدگی سیلندر میگردند.

2 ـ بازدید سیلندر های موتور

بازدید كلی بدنه موتور بایستی توسط تعمیر كار باتجربه انجام گرفته یا در تعمیرگاه تراشكاری عملی شود،در صورت وجود شیارها یا ترك ها یا خراشیدگی یا تاب برداشتگی درداخل سیلندر ها ویا در دو سمت بلوك موتور ،آنها را مورد برسی قرار داد.همچنین فاصله بین پیچ ها و فواصل دو سیلندر را بازدید نموده و ترك ها را تشخیص داد.مقدار سائیدگی داخل سیلندررا نیز باید اندازه گرفته و نسبت به تعمیر (تراش یا سنگ زدن ) با تعویض بلوك سیلندر تصمیم گرفت .

در صورتیكه عیب مهمی مشاهده نشود .می توان با تراش سیلندر ها مجددا از همان بلوك استفاده كرد ،تشخیص ترك های موئی سیلندر كه اغلب سبب مخلوط شدن آب روغن پس از گرم شدن موتور می گردند، كار آسانی نبوده وبایستی بوسیله دستگاه مخصوص وفرد با تجربه انجام شود.لذا در موتور هائی كه هزینه تعمیر آنها زیاد است توصیه می شود كه قبل از تراشكاری آزمایشی روی ترك های موئی سیلندر انجام گیرد .

آزمایش خمیدگی یاتاب برداشتگی سطح بالای بلوك سیلندر بوسیله خط كش فلزی انجام می شود. بدین معنی كه خط كش را روی سیلندر قرار داده وبا فیلر میزان تاب برداشتگی آن را تعیین می كنند . واین مقدار نباید از حد مجازبیشترباشد (003/0 اینچ برای هر شش اینچ یا075/0 میلیمتر برای هر 15 سانتیمتر طول بلوك سیلندر است ). در غیر این صورت باید به وسیله ماشین كف زنی سنگ زده شود . ضمناتوجه داشت كه مقدار فلز برداشته شده نیز نباید بیش از حد مجاز باشد .

بازدید داخل سیلندر بهتر است كه بوسیله چراغ دوره گرد كه از قسمت پائین سیلندر گرفته میشود انجام می گیرد تا محل های معیوب بهتر دیده شود.

3 ـوسائل اندازه گیری سیلندر

اندازه گیری داخل سیلندر بوسیله میكرو مترداخلی (میكرومتر داخل سنج )یا ساعت داخل سنج انجام می شود.
تعمیر سوپاپ وسر سیلندر موتور

1 ـ عیب های سوپاپ

هر گاه سرسیلندر موتوری بمنظور كربن گیری یا بعلت كاهش كمپرس سیلندر ها (در اثر نفوذ كمپرس ازا طراف رینگ های پیستون و یا سیت سوپاپ ها )پیاده شده باشد. بایستی كلیه اجزا تشكیل دهنده سوپاپ وسر سیلندر آزمایش شود .

1 ـ چسبیدن سوپاپ ، بدلیل جمع شدن كربن روی ساقه سوپاپ ،سائیدگی گاید سوپاپ ،تاب برداشتن ساقه سوپاپ ،نرسیدن روغن به ساقه سوپاپ ،سرد كار كردن موتور یا داغ شدن سوپاپ بوجود آید .
2 ـ سوختگی سوپاپ ،بدلیل مختلفی از قبیل چسبیدن سوپاپ ،تغییر شكل سیت سوپاپ ، كمی خلاصی ساقه سوپاپ با انگشتی سوپاپ ( میزان نبودن فیلر سوپاپ ها ) . كج شدن یا ضعیف شدن فنر سوپاپ ، جوش آوردن موتور ، منظم نبودن انژكتورها (مخلوط ضعیف) آب بندی نبودن سوپاپ ها، زیادی بار موتور ، زیاد شدن طول ساقه سوپاپ به علت جوش آوردن موتور یا قوی بودن فنر سوپاپ باشد .

3 ـ شكستگی سوپاپ، احتمالا در اثر داغ شدن موتور ، زیاد بودن خلاصی ساقه سوپاپ با انگشتی سوپاپ ( میزان فیلر سوپاپ)، هم مركز نبودن ساقه با سیت سوپاپ.

4 ـ سائیدگی نشیمن سوپاپ ، ممكن است در اثر عواملی مانند زیادی خلاصی ساقه سوپاپ با انگشتی سوپاپ ،تمیز نبودن نشیمن سوپاپ و همچنین كلیه علت هایی كه سبب سوختن سوپاپ می شود نیز سبب سائیدگی نشیمن سوپاپ گردد.

5 ـ سائیدگی سیت سوپاپ ،در اثر سائیدگی سیت سوپاپ خلاصی بین ساقه سوپاپ و انگشتی كم شده تا جائی كه سوپاپ كاملا در سیت خود ننشسته وباعث سوختن آن می گردد .

6 ـ تشكیل رسوبات روی سوپاپ بعلت وجود مواد صمغی در سوخت ، روی سوپاپ هوا جمع می شود ،رسوبات كربن نیز بعلت نا میزان بودن انژكتور(مخلوط غنی ) یا عبور روغن از طرف گاید سوپاپ ایجاد میگردد. معیوب بودن سیستم سوخت رسانی ،كمی كمپرسی سیلندر،سرد كار كردن موتور نیز سبب تشكیل رسوبات كربن روی سوپاپ دود میگیرد.
2 ـ تعمیر سوپاپ ها

سوپاپ هایی كه در محل نشیمن آنها بریدگی یا خلال ایجاد شده باشد با یكی ازروش های زیر تعمیر میگردد:

1 ـآب بندی سوپاپ ها با روغن سنباده ،این روش موقعی موثر است كه خال زدگی یابریدگی جزئی وسطحی باشد .

2 ـ تراشیدن سوپاپ بوسیله دستگاه تراش ،بدین معنی كه ساقه سوپاپ را به سه نظام ماشین تراش بسته و محل نشیمن آنرا مختصری می تراشند در صورتیكه این كار بدقت انجام گیرد ،نتیجه كار بسیار موثر خواهد بود و باید خیلی دقت شود تا زاویه نشیمن سوپاپ ( لبه ) كاملا درست تراشیده شود .

3 ـ سنگ زدن سوپاپ با ماشین مخصوص سنگ زنی ، طرز كار با این دستگاه باین شرح است كه ساقه سوپاپ را به سه نظام ماشین بسته و اندازه آن را طوری میزان می كنند تا لبه سوپاپ بتواند به راحتی با سنگ سنباده تماس پیدا كند سپس دستگاه را روی زاویه مورد نظر (معمولا 30 یا 40 درجه ) قرار می دهند.

بوسیله اهرم یا فرمان دستی ، حركت سه نظام وسنگ سنباده كنترل می شود .در حین كار ماده خنك كننده ای (آب صابون ) روی سوپاپ ریخته شده و از ازدیاد درجه حرارت سوپاپ جلوگیری می كنند .گردش سه نظام وسنگ سمباده ، بوسیله دواكتروموتور انجام میشود.

میزان سنگ زدن بستگی به وضعیت نشیمن سوپاپ و عمق خال زدگی دارد بدین معنی كه هر چه عمق خال ها یا سوختگیها زیادتر باشد ،بایستی سوپاپ بیشتر سنگ خورده تا سطح صاف و صیقلی بوجود آید در صورتی كه لبه سوپاپ در اثر سنگ زدن زیاد ،خیلی نازك باشد ،این سوپاپ دیگر قابل استفاده نخواهد بود و بایستی با سوپاپ نو جانشین گردد . ضمنا باید توجه داشت كه مقدار بار در هر دفعه از 001/0 ـ 002/0 اینچ ( 025/0 ـ05/0 میلیمتر ) بیشتر نباشد و پس از هر دفعه سنگ زنی ، سنگ سمباده را عقب كشید و بهیچ وجه نباید سه نظام را حركت داد.

5 ـ تعمیر سوپاپ با ماشین دستی ، با این ماشین محل نشیمن سوپاپ تراشیده می شود ضمنا این وسیله فقط برای سوپاپ هائی كه با زاویه معین ( برای یك زاویه ) تراشیده میشود قابل استفاده است در صورتی كه زوایای سوپاپ ها متفاوت باشند بایستی یك سری كامل از این ماشین ها در اختیار داشت.
3 ـ در آوردن و جا زدن گاید سوپاپ

پس از آزمایش اگر خلاصی ساقه سوپاپ با گاید بیش از اندازه مجاز بوده یا شكستگی یا عیب دیگری در آن مشاهده شود در صورتی كه گاید قابل تعویض باشد می توان آن را به آسانی بوسیله دستگاه پرس بیرون آورد و با گاید نو عوض نمود.

توجه : چون جنس گاید سوپاپ از چدن بوده خاصیت شكنندگی دارد برای بیرون آوردن آن نباید از گاید نو استفاده كرد .

اگر گاید سوپاپ جزءبدنه بلوك سیلندر یا سرسیلندر باشد معیوب بودن گاید یا شكستگی آن ،گاید كهنه باید توسط تراشكار تراشیده شده وگاید نو با اندازه استاندارد به جای آن پرس شود.
4 ـ تعمیر ترك های سیلندر

پس از باز كردن سر سیلندر موتور باید آنرا كاملا بازدید نمود . در صورتیكه ترك هائی مشاهده شود ، می توان آنها را ترمیم كرد و دوباره از سر سیلندر استفاده نمود.(در ضمن باید توجه داشت كه قبل از اقدام به دوختن ترك ها، سر سیلندر بایستی در وضعیت خوبی باشد ).

برای اینكار در ابتدای شیار ،بوسیله دریل برقی سوراخی مناسب پیچ ایجاد می كنند . سپس با قلاویز داخل سوراخ را روزه كرده وپیچ آهنی 5میلیمتری را داخل سوراخ تا انتها می پیچانند . سر پیچ را از نزدیك سطح سر سیلندر با اره بریده و با چكش آنرا می كوبند تا صاف گردد . حالا سوراخ دوم را بغل سوراخ اولی در روی شیار ، بطوریكه با آن تداخل نماید سوراخ كرده ومثل حالت قبل روزه نموده و با پیچ پر می كنند . این كار را تا آخر ترك انجام می دهند . پس از پر شدن سطح تمام شیار ، با ماشین سنگ كف زنی (سنگ كف ) سطح آن را صاف می كنند .

اگر عمق شیار بیشتر باشد میتوان از پیچ های 6 میلیمتری استفاده كرد تا استحكام بیشتری داشته باشد .

باید در نظر داشت كه برای دوختن سر سیلندر های چدنی بایستی از پیچ های آهنی و برای سیلندر های آلومینیومی از سیم های مسی استفاده كرد . در اینصورت بایستی سیم را پس از روزه كردن داخل سوراخ نموده و بهمان روش فوق انجام داد .

عیب یابی

1 ـكاهش كشش موتور

در هر موقع كه احساس شود ،سرعت و شتاب اتومبیل در جاده های مسطح كم شده یا در جاده هائی با سراشیبی تند وكوهستانی كه كشش آن ضعیف و احتیاج به تعویض دنده پائین داشته باشد ( بفرض اینكه جعبه دنده كاملا سالم بوده و ترمز ها بحالت آزاد وسایر قسمت های موتور نیز در حالت تنظیم باشد ) ، معلوم میشود كه قدرت كشش موتور كم شده و علت آن سائیده شدن سیلندر ها وپیستون ها و رینگ های پیستون بوده و یا اینكه عیب از مكانیزم سوپاپ ها می باشد

2 ـ افزایش مصرف روغن موتور

اگر موتور اتومبیل برای مدت طولانی روغن كم كند .در صورتیكه از قسمت های مختلف آن از قبیل واشر ها ،كاسه نمد ها ، پیچ های تخلیه روغن كارتر ، لوله های اتصال روغن ، اطراف فیلتر ، محفظه كلاچ ( هوزینگ كلاچ ) نشست روغن مشاهده نشود . دلیل روغن سوزی موتور بوده و باین معنی كه روغن دیواره سیلندر ها ،از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر گذشته و به قسمت بالای سیلندر یا محفظه احتراق میرسد ( در اثر سائیده شدن پیستون ها ، رینگ ها سیلندر ها و زیاد شدن فاصله دهانه رینگ ها ) . این روغن در محفظه احتراق سوخته و از اگزوز اتومبیل خارج میشود . واضح است كه از چنین موتوری همیشه دود غلیظ از اگزوز آن خارج خواهد شد .

یكی دیگر از علل كم شدن روغن موتور و روغن سوزی ، ورود روغن از فاصله بین ساقه سوپاپ وگاید سوپاپ ( گیت ) به اطاقك احتراق می باشد . معمولا بوسیله كلاهك های لاستیكی فنر دار كه بر روی ساقه سوپاپ قرار می گیرد و یا اورینگ های داخل گاید سوپاپ ( گیت ) ، به اطاقك احتراق می باشد . معمولاً بوسیله كلاهك های لاستیكی فنردار كه برروی ساقه سوپاپ قرار میگیرد و یا اورینگ های داخل محفظه احتراق میرسد . این روغن پس از سوختن در سطح سوپاپ و ساقه سوپاپ بصورت دوده باقی می ماند .

بطور كلی طرز تشخیص روغن سوزی موتور بدین شرح است كه موتور را روشن كرده ومدتی دردورآرام كار می كند ، در این حالت با فشاردادن پدال گاز ، دوده های آ غشته به روغن از اگزوز آن خارج میشود ، كه با گرفتن دست جلو اگزوز بوی روغن سوخته ، استشمام میگردد .

توجه : موتور های تازه تعمیر كه هنوز رینگ ها و سوپاپ های آن آب بندی نشده است از اگزوز آن دود آغشته به روغن خارج میشود كه بتدریج كم شده و از بین میرود .

ضمناَ برای تشخیص روغن سوزی موتور ها ،میتوان درب محل ریختن روغن را برداشته و در صورت مشاهده كمپرس و یا استشمام بوی روغن سوخته ،روغن سوزی موتور را فهمید .

3ـ كم شدن كمپرس سیلندر های موتور

ساده ترین روش برای تشخیص وضعیت كمپرس سیلندر ها ، این است كه موتور را پس از مدتی كار خاموش نموده و بآرامی با هندل می چرخانند ، در صورتیكه موتور براحتی بگردد ، معلوم میشود كه كمپرس سیلندر از اطراف رینگ های پیستون و سیلندر و یا سوپاپ ها خارج می شود . لذا باید نسبت به تعمیر موتور اقدام شود .

هم چنین با استفاده از دستگاه كمپرسنج نیز میتوان مقدار دقیق كمپرس هر یك از سیلندر ها را مشخص نموده وبا رقمی كه در كتابچه راهنمای تعمیرات موتور نوشته شده مقایسه كرده ووضعیت كمپرس موتور را معلوم نمود .

برای استفاده از كمپرس سنج، انژكتور های موتور را باز كرده و بترتیب از سیلندر شماره یك شروع می كنند ، مقدار كمپرس هر سیلندر را بر روی كاغذ یادداشت می نما یند .

در موقع خواندن اندازه كمپرس بایستی بیشترین رقمی را كه بر روی صفحه كمپرس سنج خونده میشود یاد داشت گردد . این عمل را میتوان برای كلیه سیلندر های موتور انجام داد .

اگر مقدار كمپرس خوانده شده كمتر از مقدار اصلی ( رقم مندرج در قسمت مشخصات فنی موتور ) باشد . علتش نفوذ كمپرس از اطراف رینگ های پیستون یا سوپاپ ها و یا واشر سر سیلندر خوهد بود . لذا باندازه یك قاشق سوپ خوری روغن موتور از محل انژكتور ها بوسیله سرنگ در بالای پیستونی كه كمپرس كمی دارد میریزند . این عمل سبب آب بندی موقت رینگ ها شده و كمپرس را نگه میدارد . اگر در آزمایش بعدی مقدار كمپرس سیلندر مورد بحث افزایش پیدا كند ، عیب های زیر را میتوان پیش بینی نمود :

سائیده شدن رینگ های پیستون ، دیواره سیلندر و پیستون ها ، هم چنین شكستگی رینگ های پیستون یا چسبیدن رینگ در شیار مربوطه .

در صورتیكه با اضافه كردن روغن ، كمپرس سیلندر زیاد نشود ، همانطوریكه در پیش گفته شد عیب از مكانیزم سوپاپ ها بوده و ممكن است در قسمتهای زیر مشاهده شود :

شكستگی فنر سوپاپ ، میزان نمودن اندازه فیلر سوپاپ ، چسبیدن سوپاپ ها خوردگی یا سوختن نشیمن سوپاپ ، سائیدگی خیز بادامك میل سوپاپ ، سائیده شدن تاپت سوپاپ ها و بالاخره سوختگی واشر سر سیلندر .

اگر كمپرس دو سیلندر مجاور هم ، اختلاف زیاد داشته باشند ، لازم است كه ابتدا ء پیچ های سر سیلندر را سفت نموده و دوباره مقدار كمپرس سیلندر ها را اندازه گرفت ، در صورتیكه باز هم كمپرس سیلندر كم باشد ، بایستی واشر سر سیلندر را عوض نمود ( معمولاَ 10 % اختلاف كمپرس سیلندر ها قابل قبول است ) .

توجه : آزمایش كمپرس سیلندر ها بایستی موقعی انجام گیرد كه موتور گرم است ، زیرا در غیر اینصورت روغن موتور حالت چسبندگی داشته و بعلت روان كار نكردن موتور نتیجه مطلوب بدست نخواهد آمد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن با word دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی نساجی، تولید گونی پروپیلن با word :

گزارش كارآموزی نساجی،تولید گونی پروپیلن در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

نام ثبت شرکت :

صنایع نساجی وکیل

آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله

2- 1 عدد دستگاه چاپ

3- 1 عدد دستگاه برش

4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی

مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن – اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو:

انواع پودگذاری :

1- ماشین های پاماکو

2-

3- پروژه کتایل

4- جت هوا

5- جت آب

در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند.

مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند.

دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند.

به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد.

و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد.

2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری

1- تک راپیر

1-1- ماکی

2-1- ؟ فایوله

2- دوبل راپیر

1-2- گاپلر

2-2- دوآس

گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید.

دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد.

انواع سیستم های انتقال حرکت :

1- نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.)

2- نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد)

3) سیستم پروژکتایل :

در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد.

و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد.

حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده:

4) جت هوا:

در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد.

انواع سیستم های جت هوا:

1- تک نازل : کانال کانفیوز

2- جت کمکی : شانه پروفیلی

در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد.

جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.

5) جت آب :

جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد.

با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود.

در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟ ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود.

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو :

ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد.

– محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد.

– محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود.

واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد.

با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست.

با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد.

بخش تکمیل (Finishing) :

قسمت تکمیل به ترتیب شامل چاپ ، برش ، لایه کشی ، دوخت و در نهایت بسته بندی (مدل بندی) کیسه ها می باشد.

چاپ :

عبارت است از چاپ بروی کیسه ها به وسیله غلتکها و کلیشه های مخصوص چاپ در این قسمت رول های پارچه های بافنده شده به نسبت دستگاه منتقل می گردد و یک غلتک در محل مخصوص قرار داده می شود سپس رول کیسه از روی غلتک باز شده و وارد دستگاه چاپ شده و از بین غلتک های چاپ عبور می نماید و در نهایت توسط اپراتور بروی یکدیگر قرار داده می شود.

این ماشین از دو نوع غلتک مهم تشکیل شده است که غلتک اول از جنس پلاستیک و غلتک دومی کلیشه ای است بروی دستگاه مخزنی جهت ذخیره و ریختن رنگ قرار داده شده است که به طور مدام زنگ را بروی غلتک پلاستیکی ریخته و آن غلتک نیز کار انتقال رنگ را به غلتک کلیشه به عهده دارد کار غلتک کلیشه این است که طرح چاپ مورد نظر به وسیله چسب روی آن چسبانده می شود و آن نیز با چرخش خود ، عمل چاپ را بروی کیسه انجام می دهد این دو غلتک در هنگام چرخش با یکدیگر در تماس هستند و در خلاف جهت حرکت یکدیگر می چرخند، بدین صورت عمل چاپ بروی کیسه ها انجام شده و بعد از قرارگیری روی هم برای برش آماده می گردند.

در ضمن ، در چاپی که بروی کیسه زده می شود عمل برش مشخص گردیده است و این کار را برای اپراتور که عمل برش را انجام می دهد آسانتر می کند.

برش :

عمل برش کیسه ها به صورت دستی انجام می گیرد بدین صورت که اپراتور پشت دستگاه می نشیند و کیسه را از زیر ؟ که توسط نیروی برق داغ گردیده است عبور می دهد و در محل علامت گذاری شده توسط دستگاه چاپ ، اپراتور میله را توسط اهرمی که در زیرپای وی قرار گرفته شده است پایین آورده و بدین ترتیب عمل برش انجام می گیرد.

در انتها کیسه ها روی هم قرار گرفته و بعد از بازبینی به قسمت لایه کشی منتقل می گردند.

لایه کشی :

عمل لایه کشی نیز همانند برش به طور دستی انجام می گیرد منتها در انجام این عمل ، ماشین های مکانیکی دخالت ندارند و تمامی اعمال توسط اپراتورها انجام می گیرد لایه دار کردن کیسه ها که عموماً برای کیسه های پتروشیمی استفاده می شود ، عبارت است از اضافه کردن پلاستیکی همسایز کیسه ها در داخل کیسه و دوختن سرو ته پلاستیک به کیسه ، به طوریکه پلاستیک درون کیسه جای گرفته و کیپ شود.

عمل لایه دار کردن کیسه ها جهت افزایش کار و عمر مفید آن ها و جلوگیری از ریزش مواد داخل کیسه به بیرون انجام می گیرد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزی شرکت قالب سازی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی شرکت قالب سازی با word دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی شرکت قالب سازی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش کارآموزی شرکت قالب سازی با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش کارآموزی شرکت قالب سازی با word :

دانلود گزارش کارآموزی شرکت قالب سازی با word
فهرست مطالب

عنوان صفحه

آشنایی با مكان كارآموزی 1

طراحی قالب 5

ماشینهای پرس 6

پرسهای مكانیكی دوضربه ای 10

چگونگی انتخاب دستگاه پرس 11

برش 12

قالب برش 18

كفشك استاندارد 23

جزئیات ساخت قالب 25

ماتریس 28

صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر 32

آشنایی كلی با مكان كارآموزی

اطلاعاتی كه می توانیم در این زمینه ارائه كنیم یكی در مورد موقعیت مكانی كارخانه است كه در استان تهران سهروردی شمالی -شهید قندی – پلاك 110 واقع شده است مساحت تقریبی این كارخانه 4000 متر مربع و دارای زیر بنای 2000 متر مربع می باشد این كارخانه در سال 1368 با مدیریت جناب آقای مهندس دولت آبادی و با مشاركت 5 نفر به صورت سهام دارد احداث شده است و در سال 1372با تلاش وهمت پرسنل توانست مجوز استاندارد را دریافت كند . این كارخانه با نام شركت فنی كانرودسازه شروع به كاركرد ومحصولات این كارخانه تولید قطعه های بزرگ برای كارخانجات و سوله ها و بعضی قطعه های الكتریكی بود و دارای سه سوله فعال می باشد .

1- سوله قالبسازی 2- سوله خط تولید 3- سوله مونتاژ

وسایل موجود در سوله قالبسازی عبارتند از : 2 دستگاه اره لنگ – 1 دستگاه دلر 32 تبریز – 1 دستگاه دلر 13 تبریز – 1 دستگاه فرز FP4M ساخت تبریز – 2 دستگاه تراش 2 متری تبریز – 1 دستگاه اسپارك 120 آمپر پیشتازان كوره آبكاری 1200 درجه ، دستگاه مغناطیسی SPD4D لهستانی مونتاژ ایران و علاوه بر دستگاه تعدادی قالبهای آماده شده و تعدادی در حال ساخت به طور كلی در این سوله ها كارهای ساخت و تعمیرات قالبها انجام می شود و اما در قسمت سوله خط تولید در این سوله دستگاههایی مانند پرس گرمكار 120 تن جهت قالبهای باكالیت دستگاه پرس ضربه ای 43 تن در سردكار جهت قالبهای فلزی ، دستگاه پرس ضربهای 10 تن سرد كار جهت قالبهای فلزی دستگاه تزریق مواد پلاستیكی 250 گرمی و در نهایت سوله مونتاژ كه مرحله پایانی و مونتاژ و سپس بسته بندی محصولات می باشد .

از جمله مواد اولیهای كه در این كارخانه مورد استفاده بود می توان مقداری مصالح فلزی و غیر فلزی مانند ورق های فولادی در اندازه ها و قطر های مختلف و آلیاژهای گوناگون و مواد پلاستیكی مانند پلی كربنات ، ابی رس ، اترومید ، و پلی آمید و … را می توان نام برد .

تعداد پرسنل و افراد مشغول به كار حدوداً 45 نفر می باشد كه شامل مهندسین ، تكنسینها و كارگرها می باشند .

ب ) ارزیابی بخش های مرتبط با رشته عملی كار آموز :

در این كارخانه مهمترین بخشی كه مرتبط به رشته عملی ما بود بخش قالبسازی آن بود كه شیوه ساخت یك قالب و اجزای آن مورد بررسی قرار می گرفت و پس نحوه سوار كردن اجزاء قالب از قبیل ماتریس ، سنبه ، میله راهنما و … بر روی یكدیگر و تشكیل یك قالب كامل و اماده برای قرار گرفتن و در خط تولید انجام می شود . و این قسمت كار با دستگاههایی مانند فرز ، تراش ، دلر هم می توانست برایمان مهم باشد .

ج ) آزمون آموخت ها و نتایج و پیشنهادات :

ما طراحی را كه به صورت تئوری در دانشگاه آموخته بودیم حالا عملاً تجربه كردیم و همچنین كار با انواع دستگاهها و نحوه كار و انضباط كاری و احساس مسئولیت در محیط كار را فرا گرفتیم .

این كاراموزی دید ما نسبت به آینده شغلی را كه برای خود انتخاب كرده ایم بازتر كرد .

در اولین روزی كه وارد این كارخانه شدم با آقای مهندس دولت آبادی مدیر عامل كارخانه آشنا شدم و پس از آشنایی با آقای دولت آبادی با اتفاق ایشان از قسمتهای مختلف كارخانه و چند سوله آن دیدن كردیم و پس با سرپرست بخش قالبسازی آن آقای عباس زاده آشنا شدم كه مسئولیت آموزش من را به عهده گرفت ، كه مراحل ساخت قالب را برایم تشریح كرد .

طراحی قالب

مقدمه

به مجموعه عملیات فرم دادن و به شكل دلخواه در آوردن ورق ((كار روی ورق فلزات )) گفته می شود .

امتیازی كه این روش ساخت نسبت به روش های دیگر دارد عبارت است از: تولید زیاد ، بهای واحد تمام شده ارزان ، هم شكل بودن قطعات و قابلیت تعویض آن و سبكی و استحكام قطعات ساخته شده .

امكانات ساخت این قطعات با اصلاح و بهبود خواص زیر بیش تر و بهتر شده است . این خواص عبارتند از :

جنس فلز مورد ساخت ،جنس مواد متشكله قالب ها ، پرس های با سرعت روز افزون و محاسبات معلومات فنی دقیق تر .

قبلاً قالب ها و به طور كلی افزار ها بدون دخالت یك سرویس فنی ساخته می شد ولی امروزه بیش تر كارخانه ها و كارگاه ها یك دفتر فنی برای طراحی و محاسبات لازم دارند .

ماشین های پرس

ماشینهایی كه برای ((كار روی ورق فلزات به كار می روند )) پرس نام داردند و انها را نسبت به طرز كارشان طبقه بندی می كنند ، به طور كلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند :

1- پرس های مكانیكی و 2- پرس های هیدرولیكی

هر یك از این دو نوع نیز از نظر حركتشان به دو دسته تقسیم می شوند :

الف ) پرسهای یك ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای .

پرس های مكانیكی یك ضربه ای

پرس ها بسته به نوع كارشان به انواع زیر تقسیم می شوند .

الف ) پرس های برشی و كششی ب ) پرس های خم كاری و سوراخكاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حركتشان چنین اند :

1- پرس های دستی

2- پرس های اصطكاكی

3- پرس های لنگی

4- پرس های میل لنگی

5- پرس های زانویی

1- پرس های دستی

طرز كار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد كه در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود كه در دو سر آن دو وزنه قرار دارد .

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد .

مورد استفاده : از این رس ها برای كارهای برشی ، خمشی و كششی كه به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور كلی در كارگاهایی كه بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا كنترل نمونه روی آن انجام دهند .

2- پرس های اصطكاكی

طرز كار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یكی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری كه به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (كورش پایین رونده ) . با رها كردن اهرم چرخ دوم (كه در همان جهت حركت می كند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می كند و آن را در جهت عكس می گرداند (كورس بالا رونده) .

مورد استفاده : از این پرس ها برای كارهای ضربه ای و خم كاری استفاده می كنند .

3) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شكل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه) .

طرز كار : روی قسمت لنگ محور یك بوش قرار دارد كه توسط یك دیسك هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسك هزار خاره كه هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به كمك اهرم مخصوص روی محور حركت كرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین كننده مقدار لنگ و از انجا كورش كشویی پرس می باشد .

این پرس ها كلاچی دارند كه اتصال چرخ طیار و محور را امكان پذیر می سازد و نیز ترمزی دارند كه هنگام كلاچ گرفتن سرعت را كاهش می دهد.

4-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یك میل لنگ تشكیل می دهد بنابراین كورس كشویی ثابت بوده ومقدار كورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد .

برای این كه این نوع پرس ها نیز طرز كار صحیحی داشته باشند به یك كلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود .

5- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد .

پرس های مكانیكی دو ضربه ای

این پرس ها دارای 2 حركت بوده ، فقط برای كارهای كششی به كار می روند و خود نیز بر دو نوع اند الف) پرسهای با فشار انداز متحرك و ب ) پرسهای با میز متحرك

الف ) پرسهای با فشار انداز متحرك

بدنه این پرسها هم به صورت بوته جقه ای ساخته می شود و هم به صورت ستون دار. فرمان فشار انداز یا توسط ((كام)) و یا توسط زانویی انجام می گیرد . زمانیكه كشویی كشش پایین می آید كشویی فشار انداز از حركت باز می ایستد .

ب ) پرسهای با میز متحرك

بدنه این پرس ها از نوع ستون دار ساخته می شود . میز این پرسها در ستون ها هدایت شده و توسط دو كام فرمان می گیرند و شبیه كام هایی هستند كه كشویی پرس با فشارانداز را به حركت در می اورد .كشوشی كشش به وسیله یك شاتون به حركت در می آید .

7- پرس های هیدرولیك

این پرس ها به صورت یك ضربه ای و یا دو ضربه ای با بدنه ستون دار و یا بوته جقه ای ساخته می شوند . حركت و نیروی كشویی توسط یك پیستون و در داخل یك سیلندر و تحت فشار مایع انجام می گیرد امتیاز این پرسها آن است كه می توان فشار روغن را تنظیم كرده لذا فشارلازم را بدست آورد و هر لحظه آن را كنترل كرد .

چگونگی انتخاب دستگاه پرس

انتخاب پرس به نوع كاری كه باید انجام دهد نیروی لازم ابعاد قالب ، كورس مورد احتیاج و روش كار پیش بینی شده (تك ضربه ای و یا با ضربه های متوالی ) بستگی دارد.

كارهای برشی می توانند روی انواع پرس های یك ضربه ای انجام گیرند. كارهای خمشی روی پرسهای لنگی ، اصطكاكی و یا پرس های مخصوص خم كاری انجام می گیرد كارهای كششی عمیق از ورق نازك نیاز به پرس های دو ضربه ای با میز متحرك دارد . برای كارهای كششی كه به نیروی زیادی در انتهای كورس نیاز دارد ، از پرس های دو ضربه ای با فشار انداز متحرك استفاده می شود .

برش

1- واژه شناسی برش

الف ) برش : قیچی و برداشت قطعه ای از یك نوار فلز به صورت مسطح با محیط غیر مشخص كه به آن پولك می گویند .

ب ) سوراخ كاری : برش سوراخ گرد با ابعاد كوچك .

ج ) سوراخ گیری : برش سوراخی با شكل غیر مشخص به ابعاد نسبتاً بزرگ

د ) شیارسازی : برش یك شیاردر لبه و یا محیط یك قطعه

هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری كه قطعه بریده شده از هم جدا نشود

و ) لبه گیری : برش لبه صاف و یا نا صاف یك قطعه فرم دار

ز) دور بری : برش بیش از یك مرحله برای بدست آوردن قطعه ای با ابعاد دقیق‏

2- اصول كار

قالب از یك سنبه و یك ماتریس تشكیل شده كه مقطع سنبه به شكل جسم مورد برش می باشد . ماتریس سوراخی دارد كه سنبه در آن حركت می كند و قطعه بریده شده از ان به بیرون می افتد . هنگامی كه سنبه پاین می آید ورق فلز را به ماتریس چسبانده و آن را به فرم سنبه در سوراخ ماتریس می برد . در این حالت تغییر شكل پلاستیكی ای از دو طرف روی ورق فلز به وجود امده و از انجا خطوط خارجی شكل می گیرد و بنابراین می توان عمل برش را به قیچی شدن تشبیه كرد .

خطوط پارگی كه در دو طرف ورق با فرود آمدن سنبه ایجاد می شود باید همدیگر را قطع كنند تا مقطع بریده شده ورق صاف و بی عیب باشد. البته در صورتی این عمل امكان پذیراست كه محل شروع پارگی در دو طرف ورق روی یك خط قرار گرفته باشد ، اگرسنبه و ماتریس فاقد لقی باشند ، پارگی در دو طرف ورق روی یك خط قرار نمی گیرد . بنابراین باید لقی به سنبه و ماتریس داده شود تا پارگی ها روی یك خط قرار گیرد .

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود كارآموزی : اطلاعات كلی و روش اجرای تعمیرات اتومبیل با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود كارآموزی : اطلاعات كلی و روش اجرای تعمیرات اتومبیل با word دارای 57 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود كارآموزی : اطلاعات كلی و روش اجرای تعمیرات اتومبیل با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود كارآموزی : اطلاعات كلی و روش اجرای تعمیرات اتومبیل با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود كارآموزی : اطلاعات كلی و روش اجرای تعمیرات اتومبیل با word :

دانلود كارآموزی : اطلاعات كلی و روش اجرای تعمیرات اتومبیل با word
فهرست

عنوان صفحه

اجزای ماشین 1

خودرو 1

سیر تحولی و رشد 3

انواع وسایل نقلیه موتوری 4

ساختمان اتومبیل ها 5

طرز کار خودرو 6

کاربرد خودرو 7

موتور 8

ساختمان موتور 12

طرز کار موتور 12

انواع موتور 14

کاربردها 15

نقش موتورها در زندگی روزمره 15

باطری خودرو 16

اجزا تشکیل دهنده باتری 17

اتصال خانه‌های باتری به یکدیگر 19

هیدرومتر یا اسید ‌سنج باتری 20

دانلود كارآموزی : اطلاعات كلی و روش اجرای تعمیرات اتومبیل با word
فهرست

عنوان صفحه

جدول مخصوص تعیین و شارژ باتری 21

نگهداری باتری 21

سیلندر موتور 22

تقسیمات و انواع سیلندر 24

ساختار 26

پیستون 27

مواد ساختمانی 28

عیب پیستون های آلومینیومی 29

قسمت های اصلی پیستون 31

طرز كار پیستون 33

شاسی خودرو 34

اجزای ساختمانی شاسی خودرو 35

میل لنگ 38

ساختمان میل لنگ 40

انواع سیستمهای ترمز و EBS 43

ترمزهای ضد قفل 46

مکان ترمز های ضد قفل 47

منابع 52

اجزای ماشین

خودرو ریشه لغوی

خودرو یک کلمه فارسی است و به وسایلی اتلاق می‌گردد که بدون ارتباط با وسیله دیگر و به کمک نیروی ماشینی خود ، قادر به حرکت باشد. این کلمه ترجمه کلمه اتومبیل است که در زبان ما معادل سازی شده است. (اتومبیل = خود سیار)

دید کلی

اصولا برای تمام وسایلی که دارای منبع قدرت باشند و به خودی خود بتوانند حرکت کنند، می‌توان کلمه خودرو را بکار برد. لیکن کاربرد این کلمه در زبان ما دارای محدوده مشخصی است که معمولا به وسایل متحرکی گفته می‌شود که همگی دارای حرکت بوده و با زمین در تماس هستند. بنابراین به وسایلی مثل قطار ، کشتی و هواپیما خودرو گفته نمی‌شود. نمونه های بارز خودرو عبارتند از:

ماشین‌های سواری ، کامیون‌ها و موتور سیکلت‌ها.

تاریخچه

اولین وسیله نقلیه (خودرو) در کشور انگلستان ساخته شد که به کمک نیروی بخار کار می‌‌کرد. این وسیله دارای یک موتور بزرگ بخار بود که برای تولید توان به مقادیر زیادی آب و ذغال سنگ نیاز داشت و جهت استفاده از آن به چند خدمه نیاز بود.

پیشرفت و توسعه خودروها به شکل امروزی در واقع از زمانی آغاز شد که دیملر و بنز موفق شدند از یک موتور احتراقی برای حرکت وسیله نقلیه استفاده کنند. در این موتورها از سوزاندن یک ماده قابل اشتعال مثل الکل و یا مشتقات نفت برای تولید توان استفاده می‌شود.

سیر تحولی و رشد

تاریخچه تکامل خودروها بسیار پرشیب و فراز و مفصل است، لیکن در ادامه ، تنها چندی از مقاطع بسیار مهم و تحولات اساسی ایجاد شده در این زمینه را بصورت مختصر می‌آوریم.

*سال 1876 میلادی: ساخت موتور چهارزمانه توسط اتو و لانگن

  • سال 1883 میلادی: ساخت موتور کاربوراتوردار با دور زیاد توسط دیملر
  • سال 1884میلادی: ساخت اولین موتور سیکلت با قدرت 2/1 اسب بخار توسط دیلمر
  • سال 1886 میلادی:ساخت اتومبیل سه چرخه با دستگاه اشتعال برقی توسط بنز و دیلمر
  • سال 1893 میلادی: ساخت کاربراتور انژکتوری توسط مایباخ
  • سال 1897 میلادی: ساخت موتور دیزل توسط ردولف دیزل
  • سال 1900 میلادی: طراحی ساختمان کلی اتومبیل به نحوی که امروزه هم رایج است
  • سال 1924 میلادی : ساخت یک اتومبیل با استفاده از موتور دیزل توسط کارخانه بنز
  • سال 1957 میلادی : ساخت موتور وانکل

انواع وسایل نقلیه موتوری

*اتومبیل ها : شامل اتومبیل‌ های سواری و وانت

  • اتومبیل های حمل و نقل و اتوبوسهای کوچک با وزن کمتر از 5/3 تن
  • وسایل نقلیه باری )کامیونها(
  • اتوبوسهای بزرگ با بیش از 5/3 تن وزن
  • تراکتورها : شامل تراکتورهای یدک کش با سرعت کمتر از 20 کیلومتر در ساعت
  • بارکش های شهری با سرعت بیش از 20 کیلومتر بر ساعت
  • یدک کش های چرخ زنجیری
  • موتور سیکلت ها : که بر اساس حجم موتور آنها تقسیم بندی می‌شوند مثل: موتورسیکلت های با حجم 50 و 100 و 125 و 250 و 750 و 1000 سی سی

ساختمان اتومبیل ها

هر اتومبیل را می توان به سه بخش کلی تقسیم کرد که عبارتند از:

  • شاسی:

به تمام گروه ساختمانی و تمام سیستم‌هایی گفته می‌شود که برای حرکت اتومبیل لازم است. <

  • اتاق:

اتاق محل قرارگیری بار یا مسافر است که پس از ساخت بر روی شاسی نصب می گردد.

  • سیستم برقی:

این سیستم در تمام اتومبیل ها وجود دارد. وظایف مختلفی را مثل کمک کردن به حرکت اتومبیل و یا فراهم آوردن آسایش سرنشین را انجام می دهد.

طرز کار خودرو

خودروهای امروزی جهت تولید قدرت از سوخت های فسیلی استفاده می‌کنند. این خودروها همگی دارای موتور‌های درونسوز می‌باشند که با سو زاندن بنزین ، گازوئیل و یا گاز طبیعی انرژی ذخیره شده در این سوختها را به شکل انرژی جنبشی قابل استفاده در می‌آورند. (این کار در موتور خودرو انجام می‌شود(

. توان تولید شده در موتور خودرو به واسطه سیستم انتقال نیرو از موتور خودرو به چرخهای آن منتقل می‌شود . در واقع چرخهای خودرو عامل ارتباط خودرو با زمین و به وجود آورنده حرکت خودرو می‌باشد . آنگاه حرکت تولید شده به وسیله انسان ، یا برای جابجایی و یا برای کشیدن وسیله دیگری مورد استفاده قرار می گیرد.

کاربرد خودرو

کاربرد خودرو‌ها در زندگی امروزه بشر بسیار متنوع و بسیار گسترده است بطوری که اگر خودرو ها را از زندگی روزمره حذف کنیم شاید تمدن بشری دیگر به شکل کنونی وجود نداشته باشد. عمده فعالیت خودرو‌ها در زمینه های زیر است:

  • حمل و نقل:

واژه حمل و نقل خود گویای فعالیت انجام شده توسط خودرو ها می‌باشد. چرا که قسمت اعظم مواد و اشیاء موجود در پیرامون ما برای قابل استفاده و قابل دسترس شدن به حمل و انتقال از مکان اولیه خود نیازمند هستند. البته جابجا شدن انسان‌ها نیز خود بخش وسیعی از حمل و نقل را شامل می‌شود.

  • تولید توان کشی:

کاربرد دیگر خودروها در تولید توان کشی است که در بخش‌هایی مثل کشاورزی و یا صنعت و یا خدمات مورد استفاده قرار می‌گیرد. این کاربرد می‌تواند در قالب یک تراکتور کشاورزی یا یک لیفت تراک و یدک کش و یا یک ماشین راهسازی جلوه گر شود.

موتور

موتور عبارتست از وسیله‌ای که قدرت تولید می‌کند، ولی به تنهایی قادر به تولید کار نمی‌باشد. به زبان ساده‌تر موتور وسیله‌ای که با استفاده از منابع انرژی بخصوص ، انرژی جنبشی تولید می‌کند. نوع موتور منابع انرژی اولیه متفاوت هستند. مثلا برخی از موتورها ، انرژی موجود در مواد نفتی را به انرژی جنبشی تبدیل می‌کنند و برخی دیگر انرژی الکتریکی را و …).

ریشه لغوی

{picture=tr>

موتور یک کلمه انگلیسی است و معنای آن جنباننده یا محرک می‌باشد. لیکن در حال حاضر از کلمه موتور به عنوان وسیله تولید انرژی جنبشی استفاده می‌شود.

دید کلی

موتور یکی از ارکان اصلی خودرو می‌باشد، که وظیفه اصلی حرکت آن بوسیله موتور با انجام یک سری اعمال خاص امکان پذیر می‌شود. بر این اساس تلاشهای زیادی در زمینه طراحی و ساخت انواع موتور صورت گرفته است که در حال حاضر نیز بیشتر سرمایه گذاریهای کارخانه‌های خودرو سازی در این زمینه انجام می‌شود. تمام موتورهایی که در زندگی بشر مورد استفاده قرار می‌گیرند انرژی جنبشی را به شکل یک حرکت دورانی (چرخشی) در اختیار مصرف کننده قرار می‌دهند. موتورها این انرژی را از طریق تبدیل انرژی‌های پتانسیل و یا انرژیهای دیگر بوجود می‌آورند که می‌توان بر حسب منبع انرژی اولیه ، موتورها را تقسیم بندی کرد که در ادامه به آنها اشاره خواهد شد.

بطور کلی می‌توان گفت که در پیرامون ما هر وسیله‌ای که کاری انجام می‌دهد دارای یک موتور است که حرکت قطعات آن و نیروی مورد نیاز آن وسیله را تأمین می‌کند. مثلا لوازم خانگی مثل یخچال ، ضبط صوت ، پنکه‌های تصویه و … همگی دارای یک موتور الکتریکی می‌باشند و یا اتومبیلهایی که در خیابانها رفت و آمد می‌کنند هر کدام یک موتور جهت تأمین انرژی جنبشی خود دارند.

تاریخچه

{picture=tr>

ایده ساخت موتور به زمانهای دور باز می‌گردد، چنانکه قبل از سالهای 1700 میلادی تلاشهایی جهت مسافت موتورها به شکل امروزی انجام پذیرفته بود هر چند که موتورهای ساده آبی که انرژی جنبشی آب را به حرکت چرخشی تبدیل می‌کردند از زمانهای بسیار دورتر ساخته شده و مورد استفاده قرار می‌گرفتند). لیکن اولین تجربه موفقیت آمیز در این زمینه ، در سال 1769 اتفاق افتاد. در این سال جیمز وات توانست یک موتور بخار اختراع کند که قابلیت استفاده از انرژی محبوس در سوختهای مختلف نظیر چوب و ذغال سنگ را داشت.

سیر تحولی و رشد

مخترعین زیادی سعی کردند که اصول فوق را در موتورها تحقق بخشند. ولی «ان.ای.اتو» مخترع آلمانی اولین کسی بود که موفق گردید. او در سال 1876 موتور خود را به ثبت رساند و دو سال بعد نمونه‌ای را که کار می‌کرد به معرض نمایش گذاشت. موتور مزبور همان چرخ چهارزمانه یعنی ، تکثیر ، تراکم ، توان و تخلیه را به کار می‌بست. دانشمندان هم عصر اتو عقیده داشتند که وجود تنها یک مرحله توان در دو دور چرخش زمان بزرگی است (یک موتور چهارزمانه در هر دو دور چرخش تنها یک بار سوخت را می سوزاند به اصطلاح دارای یکبار انفجار یا توان است).

بنابراین نظر خود را به موتور دو زمانه (که در هر دو چرخش یک انفجار دارد) معطوف کردند. این تلاشها تا آنجا ادامه یافت که در سال 1891 «جوزف دی» با کمک گرفتن از محفظه میل لنگ به عنوان یک سیلندر پمپ کننده هوا توانست ساخت موتورهای روزانه را ساده کند. در موتور دی ، مجاری ورودی هوا و خروجی دود در بدنه سیلندر قرار داشت (همان سیستم موتورهای دو زمانه امروزی). در سال 1892 دکتر «رادولف دیزل» یک مهندس آلمانی ، موتوری را به ثبت رساند که در آن سوخت در نتیجه گرمای تولید شده در اثر فشار زیاد ، مشتعل می شد. دیزل در اصل موتور خود را برای کار کردن با پودر ذغال سنگ طراحی کرده بود. اما به سرعت به سوخت‌های مایع روی آورد.

فعالیت‌های انجام شده توسط دانشمندان در طراحی و ساخت موتور و پیشرفت‌های حاصله را می‌توان مختصرا این‌گونه بیان کرد.
ساخت موتورهای بنزینی – انژکتوری در سال 1936

  • ساخت موتورهای توربینی اتومبیل در سال 1950
  • ساخت موتور پیستون گردان وانکل در سال 1957

ساختمان موتور

ساختمان موتورها بسیار گوناگون ولی در عین حال از لحاظ اصول کلی بسیار مشابه است. مثلا همه موتورهای احتراقی دارای یک محفظه برای فشرده کردن سیال می‌باشند که سیلندر نام دارد. یا اینکه همگی دارای یک قطعه متحرک رفت و برگشتی می‌باشند که پیستون نام دارد و … لیکن ساختار موتورهای برقی متفاوت است. همگی آنها دارای یک سیم پیچ ثابت می‌باشد که میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند. در میان این سیم پیچ میدان ، یک آرمیچر )روتور) وجود دارد که با تغییرات میدان مغناطیسی انرژی الکتریکی را به انرژی جنبشی تبدیل می‌کند (به شکل چرخش) و … .

طرز کار موتور

  • موتورهای الکتریکی از لحاظ تجهیزات و ساختار نسبتا ساده تر از موتورهای احتراقی هستند. البته طرز کار آنها نیز نسبتا ساده تر است. این موتورها با ایجاد یک میدان مغناطیسی و تغییرات مکرر این میدان مغناطیسی باعث به چرخش درآمدن روتور می‌شوند. و این چرخش توسط میله ای از محفظه موتور خارج و مورد استفاده قرار می‌گیرد. موتورهای احتراقی بصورت نوسانی کار می‌کنند یعنی اینکه قطعات متحرک آنها )پیستونها( که قابل انتقال انرژی هستند، حرکت رفت و برگشتی دارند. برای تبدیل این حرکات رفت و برگشتی به حرکت چرخشی وسیله‌ای به‌ نام میل لنگ استفاده می‌شود. لیکن در نهایت انرژی جنبشی این موتورها هم بصورت چرخش یک میله از محفظه موتور به خارج فرستاده می‌شود.

قدم مهم در توسعه موتورهای امروزی (که اغلب موتورهای احتراق داخلی هستند) زمانی برداشته شد که بودورثا مهندس فرانسوی چهار اصل عمده را که برای کار موثر این موتورها الزامی بودند، ارائه کرد. این اصول چهارگانه به قرار زیرند:

  • اتاقک احتراق باید کوچکترین نسبت سطح به حجم ممکن را داشته باشد.
  • فرآیند انبساط مخلوط گاز هوا و سوخت باید تا حد امکان سریع انجام شود.
  • تراکم مخلوط در ابتدای مرحله انبساط باید تا حد امکان زیاد باشد.
  • کورس پیستون می بایست تا حد امکان زیاد باشد.

انواع موتور

موتورها را بر اساس منبع تامین کننده انرژی به دو دسته موتورهای برقی و موتورهای احتراقی تقسیم می کنند.

  • موتورهای برقی: اختلاف پتانسیل الکتریکی را به حرکت چرخشی تبدیل می کنند.
  • موتورهای احتراقی: با سوزاندن مواد سوختی (اغلب سوخت های فسیلی) تولید انرژی می کنند.
  • موتورهای جت: با مکش هوا کار می کنند.
  • موتورهای برون سوز: در این موتورها احتراق در بیرون از موتور صورت می گیرد (مانند موتور بخار(
  • o موتورهای درون سوز: در اینگونه موتورها ماده سوختنی مستقیما در داخل موتور سوزانده می شود.
  • موتورهای درون سوز خود به دو گروه تقسیم می شوند:
  • موتورهای اشتعال جرقه ای: سوخت به کمک یک جرقه الکتریکی در این موتورها مشتعل می شود.
  • موتورهای دیزل: در این موتورها سوخت بواسطه حرارت بالای ایجاد شده بوسیله فشار مشتعل می گردد.

کاربردها

  • · کاربرد موتورها امروزه آن چنان وسیع است که ذکر آنها به یک زمان طولانی نیازمند است. اکثر لوازم خانگی نظیر یخچال ، چرخ گوشت ، آب میوه گیری ، ماشین لباسشویی ، جارو برقی ، پنکه‌های تهویه و … همچنین تمام وسایل نقلیه مورد استفاده نظیر اتومبیل‌ها ، اتوبوس‌ها ، کامیون‌ها ، هواپیماها ، قطار‌ها و کشتی‌ها همگی از موتورهای مختلف استفاده می‌کنند.
  • · در تمام قسمت‌های یک کارخانه صنعتی و سایر وسایل و تجهیزات بکار رفته در بخش صنعت از موتورها استفاده می‌شوند. در بخشی کشاورزی جهت تامین منابع انرژی مثل ماشین آلات آسیاب‌ها ، پمپ‌های آب و غیره از موتورهای برقی و احتراقی استفاده می‌شود و … .

نقش موتورها در زندگی روزمره

با توجه به کاربردهایی که در بالا برای موتورها ذکر شد به جرات می‌توان گفت بدون وجود و استفاده از موتورها تمدن بشری به معنای امروزی معنا نخواهد داشت. چنانچه از منابع تولید انرژی (موتورها) صرف‌نظر کنیم شاید شکل زندگی به حالت قبایل بدوی برگردد. عملا زندگی امروزی ما آنچنان به منابع تولید توان وابسته است که زندگی بدون این تجهیزات برای انسان قابل تصور نیست.

باطری خودرو

باتری ، منبع ذخیره نیروی الکتریسیته جهت زدن استارت در موتور و تامین جرقه شمع و استفاده از روشنایی می‌باشد.

تاریخچه

اختراع چرخ نقطه عطفی بود در جهت طراحی و ساخت خودرو . نخستین نشانه‌ها از اختراع چرخ مربوط می‌شود به 3500 سال قبل از میلاد مسیح. نیاز انسان به ارتباطات و ایجاد شبکه‌های حمل و نقل یکی از موفقیت‌های اساسی در یکصد سال اخیر است. چیزی که در روزهای اولیه برای تولید ‌کنندگان اهمیت داشت عمدتا تولید ماشینهایی بود که حرکت کنند. امروزه راحتی و آسایش راننده و مسافرینش از اهمیت زیادی برخوردار است.

ماشین مدرن با صدها قسمت فعالش، مکانیسم پیچیده ای است و نوجوانان تحت تاثیر ماشین چه حقیقی باشد و چه اسباب بازی شگفت زده می‌شوند ، از اینرو اتومبیل صرفا یک وسیله مسافرت نیست بلکه وسیله‌ای جهت سرگرمی است.

تاریخ اتومبیل در قرن حاضر از پیشرفت‌ها و بدعت‌های دائمی برخوردار بوده‌است.

از میان لیست بسیار طویل یک مورد باتری خودرو است. برای اینکه پس از مکش و تراکم ، عمل احتراق انجام شود نیاز به جرقه الکتریکی شمع می‌باشد. در نتیجه برای بوجود آمدن این جرقه به تجهیزاتی چون باتری ، کابل ، استارت ، دینام ، کوئل ، دلکو ، وایر ، شمع و سوئیچ نیاز است.

اجزا تشکیل دهنده باتری

جعبه باتری

جعبه باتری را به شکل مکعب مستطیل از جنس لاستیک و یا پلاستیک می‌سازند و باید در مقابل حرارت حاصله از فعل و انفعالات شیمیایی باتری و ضربه ، مقاوم بوده و در برابر عبور جریان الکتریسیته ، عایق خوبی باشد.
جعبه باتری بصورت خانه خانه ساخته شده و کف هر خانه دارای حوضچه‌هایی برای ته نشین شدن ذرات جدا شده از صفحات باتری و جلوگیری از اتصالات صفحات بیکدیگر می‌باشد. در صورتی که رسوبات یا لجن‌ها سطحشان بالا بیاید باعث اتصال کوتاه صفحات باتری شده و در نتیجه کاهش قدرت باتری را سبب می‌شود.

خانه باتری هر جعبه دارای تعدادی خانه جدا از یکدیگر می‌باشد. هر خانه حدود 2.2 ولت برق تولید می‌کند. اگر تعدادی صفحه مثبت و منفی داخل خانه باتری قرار دهیم و الکترولیت “اسید سولفوریک” بریزیم و ولت متر در مدار قرار دهیم 2 تا 2.2 ولت را می‌توانیم اندازه بگیریم. لذا برای باتری 6 ولت ، به سه خانه نیاز است.

صفحات باتری

در هر خانه سه صفحه مثبت ، منفی و عایق وجود دارد. تعداد صفحات منفی یکی بیشتر از صفحات مثبت می‌باشد به هر یک از صفحات مثبت و منفی پلیت می‌گویند. پس اگر خانه باتری 19 پلیت داشته باشد ، 9 عدد آن صفحه مثبت و 10 عدد صفحه منفی است. این عدد روی باتری نوشته می‌شود.

  • صفحات مثبت: صفحات مثبت از جنس پراکسید سرب PbO2 می‌باشد. ابتدا صفحات را از جنس سرب و آنتیموان بصورت مشبک ساخته و بعد ، از اکسید فعال شده پر می‌کنند.
  • صفحات منفی: عین صفحات مثبت بوده ، با این تفاوت که ماده فعال ‌شده آن “سرب اسفنجی” می‌باشد.
  • صفحات عایق: برای جلوگیری از اتصال صفحات مثبت و منفی بیکدیگر ، بین صفحات یک عایق از جنس پلاستیک یا میکا یا فیبر قرار می‌دهند. صفحات عایق از یک طرف صاف و از طرف دیگر دارای همبستگی هایی هستند. طرف برجستگی به طرف صفحه مثبت است تا اسید سولفوریک بهتر با صفحه مثبت فعالیت داشته باشد.برجستگی صفحه عایق اجازه می‌دهد ذرات جدا شده از صفحه مثبت به ته باتری هدایت و از اتصال کوتاه صفحات جلوگیری شود.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود كارآموزی : شركت دژ پل ابهر با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود كارآموزی : شركت دژ پل ابهر با word دارای 30 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود كارآموزی : شركت دژ پل ابهر با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود كارآموزی : شركت دژ پل ابهر با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود كارآموزی : شركت دژ پل ابهر با word :

تاریخچه شركت دژ پل ابهر رود

تاریخچه تاسیس دفتر فنی شركت دژ پل ابهر در سال 1379 بوده است و حدود 8 سال تجربه كاری مفید دارد.

علل ایجاد دفتر فنی شركت دژ پل ابهر به خاطر نیاز منطقه به ساخت خانه‌های جدید زیبا سازی منطقه از خانه‌های رسوده، اشتغال چند فرد تحصیل كرده به كار در دفتر مهندس و در مجموع سربلندی جامعه در مسیر ساخت و ساز.

مهندس محمودی مسئول این دفتر مهندسی می‌باشد و از تجربه و سطح بالای علمی و عملی برخوردار است همكاران ایشان نیز بسیار تحصیل كرده و موفق هستند این دفتر مهندسی در بین دفاتر مهندسی دیگر از اهمیت بیشتری در بین پیمانكاران كه صاحبان زمین برخوردار است به دلیل اجرای خوب و اصولی احكام و قوانین خانه سازی توسط این دفتر می‌باشد.

در این دفتر مهندس كلیه كارهای محاسباتی، طراحی، مكانیك، تاسیسات، برق و نظارت انجام می‌شود.

گزارش فعالیت‌های انجام شده

در تاریخ 15/8/88 در اولین روز كارآموزی با مراجعه دفتر فنی مهندس دژ پل ابهر محلی كه در آنجا باید فعالیت‌های دوره كارآموزی خود را به انجام می‌رساندم حضور یافتم. در اولین روز كارآموزی به دلیل آشنا نبودن با افراد و محیط كار مشغول به آشنایی با مسئولان و كاركنان دفتر مهندس شدم.

در تاریخ 16/8/88 در دومین روز كارآموزی پس از مراجعه به دفتر فنی سعی به آموختن روابط بین كاركنان با مراجعین و نوع آمد و شد مهندسین و پیمانكاران پرداختم. در آن روز چند پیمانكار و یك صاحب زمین كه برای ساخت آپارتمان زمین یك طبقه خود را در اختیار مهندس محمودی قرار داده بود به صحبت‌های آنها پیرامون ساخت و ساز توجه كردم.

در تاریخ 17/8/88 در سومین روز كار آموزی پس از مراجعه به دفتر فنی به دلیل آشنا نبودم كامل و صحیح با مهندس محمودی و دیگر كاركنان به مانند روزهای قبل بیشتر سعی كردم تا با روابط بین مهندس و كاركنان و مراجعین و صحبت با یكی از همكاران مهندس محمودی به پیرامون درس معماری در دانشگاه خود در ابهر و نوع آموزش درس‌ها و سطح آموزش صحبت كردیم.

در تاریخ 18/8/88 در چهارمین روز كارآموزی خود با حضور دفتر مهندسی پس از گذشتن چند ساعت از روز كه من مشغول صحبت با همكار مهندس محمودی در مورد دفتر مهندس كه در آن مشغول كارآموزی بودم یكی از پیمانكاران با مراجعه به دفتر فنی مهندس دژ پل ابهر خواستار تغییر طراحی نقشه‌ای كه مهندس محمودی ترسیم كرده بود نمود و دلیل خود را زیبا نمودم طرح از نظر مالك زمین عنوان نمود و من نیز با كسب اجازه از مهندس محمودی با نظرات بر نحوه ارائه طرح جدید و رفع اشكال در آن نقشه توسط مهندس محمودی چند نكته در مورد طرح و بهتر نمودن طرح آموختم.

در تاریخ 19/8/88 در پنجمین روز كارآموزی خود پس از حضور در محل و با كسب اجازه از مهندس محمودی به بررسی چند نقشه معماری كه مهندس محمودی ترسیم نموده بود و جواز ساخت داشتند پرداختم و با بررسی نقشه‌ها با هم از جمله متراژ زمین، متنوع بودن طرح‌ها، شمالی و جنوبی بودن زمین‌ها، قرارگیری آنها در كوچه‌ها یا گذر خیابان‌ها، قرار گیری فضاهای خانه‌ها با توجه به شمالی و جنوبی بودن آنها، نوع عوارض، محدودیت‌های هر یك از آنها خانه‌ها به نكات جدیدی در مورد طراحی یك خانه دست یافتم كه شاید در هیچ كتاب و جزوه‌ای این نكات وجود نداشت و من برای اولین بار بود كه یك نقشه تایید شده از ظرف شمرداری را با مهر و امضا می‌دیدم برایم بسیار جالب و قابل توجه بود.

در تاریخ 20/8/88 پس از حضور در محل كارآموزی با كسب اجازه از مهندس محمودی شروع به مطالعه آئین نامه ضوابط شهرداری ابهر در مورد مواظین و مقررات اجرائی ساخت ساختمان در ابهر و محدودیت‌ها و عوارض و جریمه‌های تعدی از مقررات اجرائی را تا حدودی مطالعه نمودم پس به صحبت‌ها و همفكری‌های مهندس محمودی با یكی از همكارانش را كه پیرامون یك طرح در حال گفتگو بودند توجه كردم تا نكات بیشتری را فرا بگیرم. هر طرح و نقشه برای خود از اهمیت خاصی برخوردار است كه طراح باید با توجه به موقعیت‌های آن منطقه كه خانه در آنجا ساخته می‌شود طرح نهایی خود را ارائه نماید.

در تاریخ 21/8/88 پس از حضور در محل به دلیل علاقه‌مند شدن من به قوانین و ضوابط شهرداری ابهر شروع به ادامه مطالعه در مورد قوانین ساخت و ساز پرداختم زیرا چند سال قبل در هنگام كارآموزی دوره متوسطه برای كسب دیپلم در شهرداری منطقه ابهر مقداری درباره آن مطالعه و اطلاع داشتم ولی همان طور كه می‌دانیم هر سال ضوابط و قوانین شهرداری ابهر تغییر می‌كند به عنوان مثال در آن سال كه من كارآموزی دیپلم خود را می‌گذراندم ساختمانها اجازه ساخت تا چهار طبقه به همراه یك طبقه پیلوت را داشتند اما در آئین نامه جدید ساختمانها حق ساخت سه طبقه همراه با یك طبقه پیلوت را دارا بودند و در صورتی كه ساختمانها دارای پاركینگ باشد حق ساخت چهار طبقه را داشتند به خاطر همین مطلب سعی به یادگیری بیشتر در مورد قوانین جدید كردم.

در تاریخ 22/8/88 پس از حضور در محل كارآموزی با كسب اجازه از مهندس محمودی شروع به مقایسه چند نقشه اجرایی كه توسط مهندس محمودی طراحی و ترسیم شده بود با قوانین و مقررات شهرداری ابهر برای ساخت خانه‌ها شدم و متوجه اجرای صحیح قوانین اجرایی شهرداری ابهر در نقشه‌هایی كه مهندس محمودی طراحی كرده بودند شدم و از قانون‌مند بودن و توجه مهندس به قوانین بسیار لذت بردم. زیرا در بعضی از دفتر مهندسی‌ها با تعدی قانون موجب زشت شدن فضای شهری و تجاوز به حریم خانه‌های همسایه‌های كناری ساختمان‌ خود می‌شوند.

در تاریخ 24/8/88 پس از حضور در محل كارآموزی خود با یكی از كاركنان دفتر مهندس شروع به گفتگو در مورد مراحل پروژه از زمان شروع به پروژه تا پایان پروژه از جمله مراحل اداری، مراحل شهرداری، مراحل خرید و تهیه مصالح ساخت، دفاتر مصالح ساختمانی طرح قرارداد با دفتر مهندسی دژ پل ابهر، چگونگی اطلاع از میزان قیمت‌ها از بازار، روند شكل‌گیری مشاركت در ساخت بین مالك زمین و دفتر مهندسی دژ پل ابهر به گفتگو پرداختم.

در تاریخ 25/8/88 پس از حضور در محل كارآموزی با مراجعه مالك خانه قدیمی به دفتر مهندس محمودی برای ساخت آپارتمان مشغول توجه كردن گفتگوها و توافق‌ها بین طرفین معامله پرداختم سپس مهندس محمودی به همراه مالك خانه برای دیدن زمین ساخت به راه افتادن من نیز با كسب اجازه از مهندس با آنها همراه شدم. سپس مهندس محمودی با بررسی خانه و كوچه‌ای كه خانه در آنجا قرار داشت و صحبت‌هایی با مالك زمین به دفتر فنی برگشتیم. پس از آن من مغشول تماشای نقشه‌های اجرایی نمودم.

در تاریخ 26/8/88 پس از مراجعه به محل كارآموزی به دلیل كاهش تعداد مراجعه كنندگان و خلوت بودن محل كارآموزی شروع به بررسی نقشه‌های اجرایی و جزئیات آنها پرداختم در بین نقشه‌ها به نقشه‌هایی برخورد كردم كه از طرف شهرداری با مشكل مواجه شده بود پس از آمدن همكار مهندس از محل احداث ساختمان با وی در مورد این نقشه و راهكارهای برطرف نمودن این اشكالات بحث و گفتگو كردیم.

همكار مهندس با دلسوزی تمام به سئوالات من جواب داد و تا آنجایی كه می‌توانست مرا راهنمایی نمود.

در تاریخ 27/8/88 در دوازدهمین روز كارآموزی پس از مراجعه به آن محل همكار مهندس محمودی مشغول طراحی یك نقشه ساختمانی با نرم افزار Auto cad بود با كسب اجازه از او در كنارش نشسته و نحوه ترسیم نقشه و همچنین به كار بردن میانبرها در سریع تر شدن ترسیم نقشه را از همكار مهندس محمودی آموختم. همكار مهندس از من پرسید كه آیا به این نرم افزار تسلط دارم من نیز در جواب گفتم كه بله تا حدودی به این نرم افزار تسلط دارم.

همكار مهندس محمودی پس از آگاهی از این مطلب به من اجازه داد تا مقداری از ترسیمات نقشه را زیر نظر او انجام دهم.

برای من تجربه كاملاً جدیدی بود زیرا تا آن زمان نقشه اجرایی ترسیم نكرده بودم و تا حدودی روابط خود را با همكار مهندس محمودی و خود مهندس محمودی بهتر كردم و به محیط كار بیشتر تسلط پیدا نمودم.

در تاریخ 28/8/88 در سیزدهمین روز كارآموزی خود به دلیل اینكه در طول تحصیل درس‌ها را به صورت تئوری آموخته بودم می‌خواستم پروژه ساختمانی را در حال احداث مشاهده كنم تا به آموخته‌هایم به طور عمل نیز افزوده شود به همین دلیل از مهندس محمودی تقاضا نمودم تا به همراه وی به مشاهده یكی از ساختمان‌های در حال ساخت كه توسط مهندس طراحی و در حال ساخت بود همراه شوم.

پس به همراه مهندس و یكی از همكارانش در محل احداث ساختمان حاضر شدیم و مهندس به من اجازه داد در ساختمان كه پیلوت آن و سقف آن ساخته شده بود رفت و آمد كنم و هر سئوال داشتم از مسئولان و كارگرها بپرسم. ساختمان بتنی بوده ستون‌ها هیچ گونه كرم خوردگی نداشت كه منظورم این است كه بتن به طور صحیح و كامل تمام سطح را فرا گرفته بود ساختمان جنوبی بود و در یك كوچه 8 متری قرار داشت به بررسی داخل پیلوت پرداختم كارگران در كوچه مشغول خم كردن و بریدن میلگرد بودند. پس به همراه مهندس به دفتر فنی برگشتیم و من مشغول گوش دادن به صحبت‌های مهندس محمودی با مالك ساختمان شدم.

در تاریخ 1/9/88 در چهاردهمین روز كارآموزی پس از حضور در دفتر مهندس با كسب اجازه از مهندس برای نظارت بر ساختمان به محل احداث آن مراجعت كردم در آن روز كارگران آرماتور بند شمغول بستن آرماتورهای طبقه بعدی به آرماتورهای انتظار طبقه قبل بودند و كارگر دیگری مشغول آب پاشی روی ستون‌های طبقه قبل بودند در آن روز من با نحوه عمل بستن آرماتور به ریشه انتظار از نزدیك آشنا تر شدم و سئوالاتی را در این مورد از آرماتور بند پرسیدم. پس به دفتر فنی برگشتم و گزارش كارزا به مهندسندایی دادم.

در تاریخ 2/9/88 در پانزدهمین روز كارآموزی خود پس از حضور در دفتر فنی و كسب اجازه از همكار مهندس محمودی برای كسب تجربه بیشتر به محل احداث ساختمان رفتم. پس از حضور در آن محل متوجه شدم كه كار ساختمان سازی به علتی كه برای من معلوم نشد تعطیل است به همین دلیل به دفتر فنی برگشتم در آن زمان همكار مهندس مشغول طراحی با Autocad بود و من نیز در كنار او نشسته و به فعالیت‌های او توجه كردم پس با اجازه همكار مهندس زیر نظر او مقداری از ترسیمات را من انجام دادم در ادامه روز به بررسی نقشه‌های اجرایی پرداختم.

در تاریخ 3/9/88 در شانزدهمین روز كارآموزی از مهندس محمودی تقاضا كردم پروژه ساختمانی كه در حال اجرا باشد و در ساخت آن از تیر آهن استفاده شده باشد در اختیار من بگذارد. پس با كسب اجازه از مهندس برای بازدید به آن محل مراجعت كردم. جوشكاران در حال جوش دادن ستون‌های طبقات به یكدیگر به روی زمین با استفاده از پلیت و جوش و نصب نبشی بر روی آنها بودند. مرحله پی سازی تمام شده و پلیت‌های اتصال ستون به فنداسیون به روی پی‌ها نصب شده بودند. من در آن روز نحوه اتصال جزئیات را به یكدیگر مشاهده كردم. سپس به دفتر مهندسی برگشتم و گزارش كار را به مهندس محمودی دادم.

در تاریخ 4/9/88 در هفدهمین روز كارآموزی به دلیل كاهش مراجعه كنندگان به دفتر مهندس و خلوت بودن آن با كسب اجازه از مهندس محمودی به بررسی نقشه‌های اجرایی پرداختم. با استفاده از كامپیوتر دفتر مهندس مشغول پیدا كردن نقشه‌های اجرایی پلت گرفته شده در بین فایل‌های ترسیم شده Autocad مشغول شدم.

در بین آنها طرح‌های متنوع دیگری دیدم و مشغول نكته برداری از انواع طرح‌ها شدم.

سپس با همكار مهندس به گفتگو پیرامون این نقشه‌ها پرداختیم و همكار مهندس اظهار كرد كه بیشتر این نقشه‌ها را مهندس محمودی ترسیم نموده است.

در تاریخ 5/9/88 در هجدهمین روز كار آموزی با كسب اجازه از مهندس تصمیم گرفتم با استفاده از تجربیاتی كه كسب كرده بودم نقشه ساختمان را برای خود طراحی كنم. پس از انجام مقداری از ترسیم طرح به همراه مهندس محمودی به شهرداری منطقه كه در نزدیكی محل كارآموزی خود بود مراجعت كردیم. مهندس محمودی در آنجا به چند اتاق مراجعه كرد و پس از كسب نتیجه به دفتر كارآموزی خود بازگشتیم و من مشغول ادامه ترسیم نقشه خود شدم.

در تاریخ 6/9/88 با كسب اجازه از مهندس محمودی برای بازدید از ساختمان در حال اجرا كه توسط بتن آرمه ساخته می‌شد مراجعت كردم. كار به مرحله بتن ریزی ستون‌ها كه من اتصالات میلگردهای آن را در چند روز قبل ملاحظه كرده بودم رسیده بود بتن‌ها در حال شكل گیری در قالب ستون‌ها بودند. پس از بازدید به دفتر مهندس بازگشتم و پس از ارائه كردن روند كار به مهندس محمودی مشغول همكاری با یكی از همكاران مهندس محمودی در كشیدن نقشه معماری نمودم.

در تاریخ 7/9/88 در بیستمین روز كارآموزی پس از كسب اجازه از همكار مهندس محمودی به محل احداث ساختمان فلزی رفتم. مشاهده كردم كه جوشكاران در حال جوش دادن و متصل كردن ستون‌ها به بیس پلیت‌ها بودند و جرثقیل نیز با قائم نگه داشتم ستون‌ها به جوشكاران كمك می‌رسانند و من شاهد اتصال ستون به بیس پلیت، نبش‌ها، ولچكن و به طور عملی با آنها آشنا شدم. چند سئوال در مورد جوش از جوشكاران پرسید كه به آنها پاسخ دادند. پس به دفتر برگشتم و پس از گزارش كار به مهندس محمودی مشغول بررسی یك نقشه اجرایی شدم.

در تاریخ 8/9/88 در بیست و یكمین روز كارآموزی پس از حضور در دفتر مهندس مشغول گفتگو با همان پیمانكار بود و من نیز به صحبت‌های آنها گوش دادم. پس به همراه مهندس به شهرداری منطقه ابهر رفتیم و مهندس پس از مراجعه به چند اتاق گفتند كه من به دفتر مهندس بازگشته و یك برگه تائید شده را از همكار او گرفته و به شهداری ببرم و تحویل مهندس دهم پس از انجام این كار به همراه مهندس به سر یك پروژه در حال ساخت دیگر رفتیم و مهندس امین پس از گفتگو با مسئولان ساختمان به دفتر مهندسی بازگشتیم و من با همكار مهندس مشغول طراحی نقشه اجرایی كردیم.

در تاریخ 9/9/88 در بیست و دومین روز كارآموزی با كسب اجازه از مهندس محمودی به محل ساختمان در حال اجرا كه اسكلت فلزی بود و من چند روز قبل از انجا دیدن كرده بودم رفتم.

مراحله ستون گذاری به پایان رسیده بود و جوش كاران مشغول متصل كردن تیرها به ستون‌ها توسط جوش بودند و من از نزدیك شامل این اتصالات بودم جرثقیل هم در محل حضور داشت و در نگاه داشتم تیرها به روی ستون‌ها به جوشكاران كمك می‌كرد.

در تاریخ 10/9/88 پس از حضور در محل كارآموزی خود با كسب اجازه از مهندس محمودی با نصب برنامه Arche cad به روی یكی از سیستم‌ها كه مهندس به من اجازه استفاده از آن را داده بود شروع به ترسیم پروژه آخر ترم درس تمرین معماری خود كه با Auto cad كشیده بودم كردم.

پس از ترسیم قسمتی از طرح با نرم افزار Arche cad با اجازه مهندس محمودی به محل احداث ساختمان فلزی رفتم و مشغول تماشای كار شدم.

جوشكاران هنوز در حال جوش كاری تیرها به ستون بودند اما در طبقات بالاتر بودند پس از مدتی به دفتر مهندس بازگشتم و با ارائه بوند پیشرفت كار به مهندس محمودی مشغول گفتگو با همكار مهندس محمودی پیرامون ساختمان شدیم.

در تاریخ 10/9/88 با حضور در محل كارآموزی خود با كسب اجازه از مهندس محمودی شروع به ادامه ترسیم فرهنگسرای خود توسط نرم افزار Arche cad نمودم. پس از اتمام طرح مهندس محمودی در مورد این نرم افزار از من چند سئوال نمود و گفت از وجود این نرم افزار خیر داشته ولی تا به حال این برنامه و نحوه كار آن را ندیده بود.

پس با مراجعه به یكی از مالكان به دفتر مهندس و صحبت با مهندس در مورد مشاركت در ساخت من نیز به گفتگو میان آنها توجه و از قوانین شراكت در ساخت تا حدودی آشنا شدم.

در تاریخ 20/9/88 پس از حضور در محل كارآموزی و سپری شدن چند ساعت از آن و پس از گفتگو مهندس محمودی و یكی از همكارانش به همراه آنها به شهرداری منطقه ابهر مراجعه و پس از كسب نتیجه به همراه مهندس و همكارش به محل ساختمان در حال احداث دیگری كه در نزدیكی محل كارآموزی من بود رفتیم و مهندس پس از صحبت با چند نفر از مسئولان اجرایی ساختمان كه در آنجا حضور داشتند به دفتر مهندس برگشتیم و پس از آن من مشغول كار با كامپیوتر برای ترسمی نقشه دلخواه معماری خود پرداختم.

در تاریخ 21/9/88 با حضور در محل كارآموزی و سپری شدن چند ساعت از روز با كسب اجازه از مهندس محمودی به ساختمانی كه دیروز به آنجا مراجعه كرده بودم رفتم. ساختمان در حال سفید كاری دیوارها بود و چیزی تا پایان پروژه نمانده بود. یك ساختمان چهار طبقه همراه با یك پاركینگ كه اسكلت آن از تیرآهن بود و من قبلاً نقشه اجرایی آن را در دفتر مهندس در میان فایل‌های اجرایی مشاهده كرده بودم بنا به این می‌دانستم كه در آن از چه پروفیل و جزئیاتی و چگونگی آن با خبر بودم.

پس به دفتر مهندس بازگشتم و مشغول فعالیت شدم.

در تاریخ 22/9/88 پس از حضور در مركز كارآموزی مشغول مطالعه و بررسی بعضی از نقشه‌ها، دتایل‌ها، عوارض زمین و دیگر جزئیات شدم سپس با همكار مهندس محمودی در مورد مسائل ساختمانی از جمله روند كار شهرداری، طی مراحل اجرایی پروژه و غیره گفتگو كردیم سپس قسمتهایی از برنامه Archi cad به او نشان دادم و قابلیت‌های آن را به طور عملی به او نشان دادم.

در تاریخ 23/9/88 پس از حضور در محل كارآموزی خود ابتدا چند ساعت با همكار مهندس محمودی به مرتب كردن فایل‌های Save شده و سبك سازی بعضی از نقشه‌های معماری و تبدیل آنها به CD مشغول بودیم سپس به همراه مهندس محمودی به محل احداث ساختمانی كه ساخت آن در حال اتمام بود رفتیم. مهندس محمودی به من اجازه دادند تا در تمام طبقات رفت و آمد كنم و با مشاهده ساختمان ساخته شده ذهنم برای طراحی بیشتر آماده شود. سپس با همراه مهندس به دفتر مهندسی بازگشتیم.

در تاریخ 24/9/88 پس از حضور در محل كارآموزی با كسب اجازه از مهندس محمودی به محل ساختمان در حال ساخت كه از بتن آرمه ساخته می‌شود و من چند بار به بازدید از آن رفته بودم مراجعت كردم. مشاهده كردم كه ستون‌های طبقه دوم نیز آماده شده و قالب‌ها از روی آن باز شده و چند كارگر مشغول خم كردن و بریدن میلگردها برای نصب آنها روی میلگردهای طبقه بعدی در اندازه و شكل‌های مختلف بودند تعدادی برای قرار در پل ساخته می‌شدند. كارگری مشغول آب پاشیدن به ستون‌های طبقات قبل و سطح كف طبقات بود پس از مشاهدات گوناگون به دفتر مهندس محمودی سازه بازگشتم و روند كار را برای همكار مهندس محمودی شرح دادم. سپس با هم مشغول گفتگو پیرامون ساختمان شدیم.

در تاریخ 25/9/88 كه آخرین روز كارآموزی من طبق آئین نامه آموزش و پرورش بود در محل كارآموزی حاضر شدم و پس از كسب اجازه از مهندس محمودی به كپی كردن در فلاپی نقشه‌های معماری كه خود به دلخواه در طول كارآموزی ترسیم كرده بودم پرداختم و همچنین نقشه فرهنگسرایی كه با Arche cad ترسیم نموده بودم برای قرار دادن در پروژه‌ نهایی پرداختم. سپس به همراه مهندس محمودی ابتدا به شهرداری منطقه رفتیم و سپس به محل احداث ساختمان اسكلت فلزی رفتیم با دوربین كه به همراه داشتم با اجازه مهندس از نحوه اتصالات آن برای قرار دادن در پروژه نهایی خود استفاده نمودم.

من چند روز دیگر به دلیل علاقه به كار در دفتر مهندس حضور داشتم و به عكس گرفتن از دیگر ساختمان یعنی ساختمان بتنی پرداختم.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزیدر آفات و بیماری گیاهان – نگهداری فضای سبز با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزیدر آفات و بیماری گیاهان – نگهداری فضای سبز با word دارای 109 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزیدر آفات و بیماری گیاهان – نگهداری فضای سبز با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش کارآموزیدر آفات و بیماری گیاهان – نگهداری فضای سبز با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش کارآموزیدر آفات و بیماری گیاهان – نگهداری فضای سبز با word :

چمن از گیاهانی است كه از دیرباز شناخته شده است و در تزئین گیاهی فضای باز، از آن سوی سده ها تا امروز مورد استفاده قرار می گرفته است. همكنون نیز یكی از عناصر لازم و جزء لاینفك تزئینات گیاهی به شمار رفته.

از چمن امروزه برای پوشش دادن زمین قلعه های تاریخی، زمینهای بازی گلف، فوتبال، باغها و پاركها بصورت وسیع بهره گرفته. در حال حاضر شركت هایی حرفه ای بزرگ موجود هستند كه تنها مشغله آنها اصلاح بند و بهبود بخشدین به كشت چمن در صنعت فضای سبز است و در این زمینه توانائی های كسب كرده اند كه در مجمع زیباسازی محیط از طریق كشت چمن و مراقبت های اصولی آن. بهترین دستاورد آن است. (1998, Jake.E.ingueis)

موارد استفاده از چمن:

  • در محل های مسكونی، در خانه های شخصی، حیاط و محوطه بیرون آپارتمانها همراه با انواعی از گیاهان دیگر كه در مجموعه تركیبی زیبا پدید می آید.
  • در محوطه های وسیع، مانند دانشگاه ها، پادگانهای نظامی.
  • استفاده تجاری استفاده توسط شهرداریها
  • در تزئینات مكانهایی چون پاركها و زمین ورزشی خصوصی و عمومی مانند استودیومهای ورزشی و غیره.

موارد استفاده از چمن بسیار گسترده و متنوع است. و در زیباسازی محیط نقش اساسی دارد. و بعنوان صنعتی مستقل مورد توجه است.

خاك:

بستر اصلی زیست گیاهان خاك است و گیاه چمن فارغ از آن نیست بنابراین خواص كیفی و كمی خاك در رشد و نمو آن نقش اساسی دارد. بعبارت دیگر خواص فیزیكی و شیمیایی خاك عامل مهمی در رشد و نموگیاه چمن محسوب می شود در صورتی كه خاك چمن به هر دلیلی متراكم باشد رشد و نمو آن بندریج كند و متوقف می شود رطوبت خاك خود مسئله دیگری است كه با سیستمی آن جاری می شود. بستگی زیادی به تراكم خاك چمن دارد. ولی چمن های مختلف در مقابل تراكم خاك مقاومت بیشتری نشان می دهند معمولاً در زمین هایی كه عمق خاك زراعتی كم باشد می توان با افزودن انواع خاكهای مناسب خاك را اصلاح و آماده كاشت چمن نمود.

بعنوان مثال در زمین های سبك می توان با افزودن مقداری خاك سنگین و مرطوب زراعتی یا آوار یا خاك رسی و در زمین های سنگین با افزودن مقداری ماسه یا كودهای آلی پوسیده و همچنین كودهای شیمیایی مناسب اقدام به كاشت چمن نمود. بطور كلی خاكهای خیلی سبك و خیلی سنگین برای كشت چمن خاكهای رسی شنی می باشد.

زیرا در زمینهای شنی رنگ چمن غالباً متمایل به زردی می گراید و در زمینهای شنی بعلت خاصیت زهكشی زیاد رشد و نمو چندان رضایت بخش نمی توانند باشد خاكهایی كه خیلی رسی و چسبناك هستند برای چمن كاری مناسب نمی باشند زیرا خاك به سرعت سله بستر و رشد و نمو كند می گردد. برای اصلاح خاكهایی اسیدی می توان آهك بكار برد.

دانلود گزارش کارآموزیدر آفات و بیماری گیاهان – نگهداری فضای سبز با word
فهرست مطالب

عنوان

صفحه

فصل اول

1

مقدمه

1

تاریخچه محل كارآموزی

5

موقعیت جغرافیایی

7

طرح و توسعه

7

مشكلات

9

پیشنهادات

10

مراكز فرهنگی

11

منابع درآمد پارك

11

وضعیت روشنایی

11

منابع آب

12

سرویس و تجهیزات بهداشتی

14

سرویس خدماتی

14

امكانات تفریحی كودكان

14

امكان خدمات شهری همجوار

15

نقشه و مشخصات پارك

16

گلكاری و چمنكاری پارك

17

وضعیت پرسنلی و نیروی انسانی

17

كارهایی كه قرار است در پارك انجام شود

18

چارت زمانی پارك

19

فصل دوم

20

موارد مختلف استفاده از چمن

20

خاك

21

تهیه زمین چمن

22

كاشت بذر

23

مقدار بذر در واحد سطح

24

نگهداری چمن

24

تهیه و تازه كردن چمن

26

كودپاشی

26

آبیاری چمن

27

علفهای هرز چمن

28

علف كش 2-4D

29

علفهای هرز چمن و مبارزه با آنها

29

كاربرد تزئیناتی چمن

21

بررسی گیاهان در طراحی فضای سبز و مبارزه با آفات آنها

33

چنار

33

نارون

34

فصل سوم

35

نگهداری گیاهان

35

آبیاری

35

كوددهی

36

مالچ پاشی

37

هرس درختان و درختچه ها

38

زمان مناسب هرس

38

هرس زمستانه

38

هرس تابستانه

38

هرس پائیزه

39

هرس بهاره

39

روش های هرس

40

هرس تنك

41

هرس سرشاخه

41

زمستانگذرانی فضای سبز

42

روش كاهش خسارت زمستانی

42

بادسوختگی

43

كاهش شدید دما

43

آفتاب سوختگی

44

برآمدن یا آماس كردن خاك

45

آسیب ناشی از برف و یخ

45

خسارت ناشی از نمك

46

خسارت ناشی از برف روبی

46

پوسیدگی چمن

47

فصل چهار

48

آرالیا

48

اركیده

52

برگ انجیری

55

بگونیا ببری

60

پاپیتال

63

پاپیتال

66

یاس آبی

68

داوودی

72

دیفن باخیا

75

عشقه

78

فیكوس

81

فیكوس بنجامین

85

لیندا

89

موز

95

نخل مرداب

97

یوكا خنجری

99

بیماری لكه سیاه گلابی

102

بیماری سرطان تنه و شاخه سیب

107

منابع و مآخذ

109

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی پیرامون منابع تغذیه شامل ساختار منبع تغذیه وعیب یابی آن در شركت كامپیوتری با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی پیرامون منابع تغذیه شامل ساختار منبع تغذیه وعیب یابی آن در شركت كامپیوتری با word دارای 42 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی پیرامون منابع تغذیه شامل ساختار منبع تغذیه وعیب یابی آن در شركت كامپیوتری با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی پیرامون منابع تغذیه شامل ساختار منبع تغذیه وعیب یابی آن در شركت كامپیوتری با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی پیرامون منابع تغذیه شامل ساختار منبع تغذیه وعیب یابی آن در شركت كامپیوتری با word :

دانلود گزارش كارآموزی پیرامون منابع تغذیه شامل ساختار منبع تغذیه وعیب یابی آن در شركت كامپیوتری با word در 42 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

واحد کارآموزی یکی از مهمترین واحدهای درسی است که دانشجویان ملزم به گذراندن این واحد می باشند. این دوره از اهمیت زیادی برخوردار می باشد وزمانی مشخص میگردد که دانشجویان فارغ التحصیل از دانشگاهها ازلحاظ کار عملی وبکارگیری آموخته های تئوری خود درعمل ناتوانند.

همچنین این دوره جهت آشنایی با محیط کار وفضای حاکم برآن نیزمفیدمیباشد. لذا اینجانب بنا به رشته تحصیلی خود دریکی ازشرکتهای رایانه ای شروع به انجام فعالیت کردم.

این شرکت نزدیک به پنج یا شش سال است که فعالیت خود را آغازکرده است. ازجمله فعالیتهای این شرکت درزمینه های نرم افزار، سخت افزار، فروش انواع کامپیوتر، وسائل جانبی، تعمیرانواع کامپیوتروغیره میباشد.

دراین گزارش کار به بحث در مورد منابع تغذیه که شامل ساختارمنبع تغذیه وعیب یابی آن وچند مطلب دیگر می باشد می پردازیم.

یکی از پر استفاده ترین لوازم برقی و با پیچیده ترین سیستمها کامپیوتر می باشد، تاریخچه کامپیوتر به شکل حرفه ای آن به 20 سال پیش تا به حال بر میگردد. قطعات کامپیوتر شامل مانیتور،کی برد، Case ، مادر برد و … می باشد. که یکی از مهمترین این قطعات Case می باشد.

Case به تنهایی فقط وظیفه نگهداری قطعات با استاندارد مکانی تعیین شده و خنک کردن قطعات و جدا کردن آنها (قطعات حساس) را از محیط اطراف بر عهده دارد. Case یک قسمت بسیار مهم در خود دارد که کار آن تبدیل برق و رساندن آن به ولتاژهای پایین در حد نیاز و استفاده اجزاء داخل Case وقطعات در ارتباط با Case می باشد.

نام این قسمت بهتر است بگویم این قطعه Power یا منبع تغذیه می باشد. Power نقش بسیار مهم در حفظ قطعات و بالا بردن عمر مفید آنها دارد. و این موضوع سبب می شود که یکی از مهمترین قطعات سیستم به شمار آید و انتخاب Case خوب را مهم می سازد. Power چند نوع دارد که معروفترین آنها مدلهای AT وATX می باشد باتوانای مصرفی متفاوت که بر حسب نیاز انتخاب می شوند.

نکات و یادگرفته هایم در این چند صفحه نمی گنجد ولی امید وارم بتوانم مطالب مفید و سود مندی را روی صفحه کاغذ آورده باشم.

نگاهی ژرف به ساختار منبع تغذ یه

رده بندی منابع تغذیه

یک تولید کننده سیستم بایستی بتوانند مشخصات فنی منبع تغذیه ای که در داخل سیستمهایش از آن استفاده میکند را در اختیار شما قرار دهد. شما میتوانید اینگونه اطلاعات را در دفترچه راهنمای مرجع فنی سیستم و یا بر روی بر چسبهائی که مستقیما بر روی منبع تغذیه نصب شده اند پیدا کنید. تولید کنندگان منبه تغذیه نیز میتوانند چنین اطلاعاتی را عرضه کنند. که اگر بتوانید تولید کننده آن را شناسائی کرده و از طریق وب مستقیما با آنها ارتباط بر قرار نمائید؛ارجحیت دارد. مشخصات ورودی ؛ بصورت ولتاژ و مشخصات خروجی به صورت آمپر در سطوح مختلف ولتاژ قید میشود .IBM سطح Wattage خروجی را با عنوان Wattage Specified Output گزارش می دهد . اگر تولید کننده منبع تغذیه شما Wattage کلی را ذکر نکرده است؛ می توانید با استفاده از فرمول زیر ؛ مقدار آمپر را به مقدار وات تبدیل کنید:

مشخصات منبع تغذیه

علا وه بر خروجی برق؛ مشخصات متعدد دیگری در ایجاد یک منبع تغذیه با کیفیت بالا نقش دارند. ما در طول سالیان گذشته ؛ سیستمهای متعددی داشته ایم . تجربه ما نشان می دهد که اگر در اتاقی که چند سیستم در داخل آن مشغول بکار هستند یک مشکل برقی بروز کند؛ سیستمهائی که دارای منابع تغذیه ای با کیفیت و رده بندیهای خروجی بالاتر؛ شانس بسیار بیشتری برای عدم مواجهه با اختلالات برقی دارند ؛ در حالیکه سایر سیستمها از کار می افتند.

منابع تغذیه با کیفیت بالا به محافظت از سیستمهای شما نیز کمک می کنند.

منابع تغذیه محصول تولید کنند گان معتبر در صورت بر خورد با شرایط زیر؛ آسیب نخواهد دید:

– قطع کامل برق ؛ برای هر مد تی

– هر نوع اشکال برقی

– یک ضربه 200 ولتی به ورودی AC(برای مثال ؛ برخورد صا عقه)

منابع تغذیه مناسب ؛نشت جریان فوق العاده پائینی به Ground دارند (کمتر از 500 میکرو آمپر ). این ویژگی در زمانی که پریز دیواری شما فاقد اتصال Ground باشد و یا اتصال آن به درستی انجام نشده باشد دارای اهمیت زیادی است. همانطور که می بینید این مشخصات بسیار سخت بوده و بطور قطع نما یا نگر یک منبع تغذیه با کیفیت هستند . مطمئن شوید که منبع تغذیه شما با این مشخصات مطابقت دارد. شما می توانید از معیارهای دیگری نیز برای ارزیابی یک منبع تغذیه استفاده کنید. منبع تغذیه قطعه ای است که بسیاری از کاربران در هنگام خرید یک PC؛ توجه زیادی به آن نمی کنند و به همین دلیل بعضی از فروشندگان سیستم در مورد آن کوتاهی می کنند. بطور کلی ؛ یک فروشنده با اختصاص پول بیشتر به حافظه اضافی و یا یک درایو دیسک سخت بزرگتر ؛ بهتر می توان قیمت سیستم خود را افزایش دهد تا با نصب یک منبع تغذیه بهتر.

هنگام خرید یک کامپیوتر (ویا تعویض منبع تغذیه) بایستی تا حد امکان در مورد منبع تغذیه آن اطلا عات بدست آورید. با این وجود ؛ بسیاری از مصرف کنندگان از وازه های عجیبی که در مشخصات یک منبع تغذیه نمونه قید شود ؛ به وحشت می افتند. در اینجا تعدادی از عمومی ترین پارامترهای مو جود در برگه های مشخصات منابع تغذیه را به همراه مفهوم آنها مشاهده می کنید:J

(Mean Time Between Failures) MTBF و یا (Time To FailureMean)MTTF:

میانگین زمانی (محاسبه شده) بر حسب ساعت که انتظار می رود منبع تغذیه در طول آن بدون مشکل کار کند. منابع تغذیه معمولا دارای رده بندی MTBF هستند(برای مثال 100000 ساعت و یا بیشتر) که آشکارا نتیجه یک آزمایش واقعی نیست. در واقع ؛ تولید کنندگان از استانداردهای منتشر شده برای محاسبه نتایج بر اساس

نرخ خطای قطعات داخلی منبع تغذ یه استفاده می کند.MTBF نشان داده شده برای منابع تغذیه غالبا شامل فشار کاری است که منبع تغذیه برای آن در نظر گرفته شده (بر خسب درصد) و درجه حرارت محیطی که آزمایشها در آن انجام شده ؛ است.

– دامنه ورودی (Imput Range یا دامنه عملیاتی) دامنه ولتاژی که منبع تغذیه آماده پذیرش آن از منبع برق AC است . برای جریان AC 110 ولتی دامنه ورودی متداول بین 90 تا 135 ولت است . برای جریان 220 ولتی این دامنه به 180 تا 270 ولت تغیر می کند.

– Peak Inrush Current: با لا ترین مقدار جریان کشیده شده توسط منبع تغذیه در یک لحظه معین بلا فاصله پس از روشن شدن آن که به صورت آمپر در یک ولتاژ خاص بیان می شود هر چه این جریان کمتر باشد سیستم شوک حرارتی کمتری را تجربه خواهد کرد

– Hold-Up Time : مدت زمان (بر حسب میلی ثانیه) که یک منبع تغذیه می تواند پس از قطع برق ورودی ؛ خروجی های خود را در دامنه ولتاژ خاصی نگه دارد این ویژگی PC شما امکان می دهد در صورت بروز AC ورودی ؛ بدون ریست شدن و یا بوت مجدد به کار خود ادامه دهد . برای منابع تغذیه امروزی مقادیر 15 تا 30 میلی ثانیه عمو میت دارند؛ مقادیر بالا تر ( طولا نی تر) بهتر هستند مشخصات ATX12V به حد اقل 17 میلی ثانیه اشاره دارد .

– Transient Response : مدتی زمانی ( بر حسب میکرو ثانیه ) که یک منبع تغذیه برای برگرداندن خروجیهای خود به دامنه ولتاژ خاص پس از یک تغیر سریع در جریان خروجی به ان نیاز دارد . به عبارت دیگر؛ مدت زمانی که طول میکشد تا سطح برق خروجی پس از آن که یکی از ابزارهای داخل سیستم مصرف برق را آغاز و یا تمام می کند تثبیت شود منابع تغذیه در فواصل زمانی منظمی جریان مورد استفاده تو سط کامپیوتر را بر رسی می کنند. زمانی که یک ابزار در طول یکی از این فواصل زمانی مصرف برق خود را قطع می کند (مثلا هتگامی که درایو فلا پی به چرخش موتور خود خاتمه می دهد)؛ ممکن است منبع تغذ یه برای مدت کوتاهی ولتاژ زیادی را یه خروجی خود عرضه نماید این ولتاز اضافی Overshoot نا میده می شود و Trasient Response مدت زمانی است که در طول آن ولتاژ به سطح مشخصی بر میگرد. این مسئله برای سیستم در حکم یک شوک است و می تواند باعث بروز اشکال و یا از کار افتادن سیستم شود . Overshoot به عنوان مشکل مهمی که با منابع تغذیه سوئیچینگ همراه بوده ؛ در سالهای اخیر به طور قابل توجهی کاهش یافته است.Trasient Response گاهی به صورت فواصل زمانی بیان می شود و گاهی به صورت تغییرات خاصی در خروجی (برای مثال ؛ سطح توان خروجی تا زمانی که خروجی تا 20 درصد تغییر کند در داخل حد تنظیم شده باقی می ماند).

– Overvoltage Protection نقطه اوج خاصی را برای هر یک از خروجی ها مشخص میکند که در آن ؛ منبع تغذیه آن خروجی را قطع می کند. مقاد یر می توانند بصورت درصد (مثل 120% برای3 /3ولت و 5 ولت ) و یا به صورت ولتاژ (مثل6 /4+ برای خروجی3 /3+ و 7 + ولت برای خروجی 5+) بیان شود .

– Maximum Load Current : بالا ترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که امکان تحویل بی خطر آن از طریق یک خروجی خاص وجود دارد. مقادیر آن به صورت آمیر آژها ی مشخصی برای هر یک از ولتاژ های خروجی بیان می شوند.با این مقادیر شما نه تنها قادر به محاسبه کل مقدار؛ توانی خواهیذ بود که منبع تغذیه قادر به تا مین آن است؛ بلکه می توانید تعداد ابزارهایی که از آن ولتاژهای مختلف استفاده کنند را محاسبه نمائید

– Minimum Load Current : کمترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که بایستی از یک خروجی مشخص گرفته شود تا آن خروجی به کار خود ادامه دهد .اگر جریان کشیده شده از یک خروجی کمتر از مقدار حد اقل باشد ممکن است منبع تغذیه آسیب ببیند و یا اینکه به طور خودکار خاموش شود .

– Load Regulation : هنگامی که جریان کشیده شده از یک خروجی مشخص کاهش یافته و یا افزایش یابد؛ ولتاژ نیز تا حدودی تغیر کرده و معمولا با افزایش جریان ؛ افزایش می یابد Load Regulation تغیر ولتاژ برای یک خروجی مشخص به صورت انتقال آن از حد اقل بار به حد اکثر بار (و یا بر عکس) است . مقادیری که بر حسب یک درصد /+ بیان می شود ؛ معمولا از 1%- /+ تا 5% -/+ برای خروجی های +12V, +5V,+3.3V تغیر می کنند.

– Line Regulation : تغیرات بوجود آمده در ولتاژ خروجی هنگامی که ولتاژ AC ورودی از پایین ترین مقدار به بالا ترین مقدار در دامنه ورودی تغییر می کند. یک منبع تغذیه بایستی بتواند هر

– ولتاژی در داخل دامنه ورودی خود را با یک تغییر 1% (یا کمتر) در خروجی خود اداره نما ید .

– Efficiecy:نسبت توان ورودی به توان خروجی که به صورت در صد بیان میشود. در مورد منابع تغذیه امروزی ؛مقادیر 65% تا 85% عمومیت دارند. 15تا 35 در صد باقیمانده توان ورودی در طول فرایند تبدیل AC\DC به گرما تبد یل می شود . هر چند که کار ایی بالاتر به معنی حرارت کمتر در داخل کامپیوتر (موضوع همیشه جوشایند)و صورت حسابهای برق کمتری است؛اما این مسئله نبایستی به بهای دقت ؛ ثبات و ماندگاری منبع تغذیه تمام شود.

– AC Ripple ,Ripple & Noise,Ripple: متوسط ولتاژ تمام تاثیرات AC بر خروجیهای منبع تغذیه ؛ که معمولا بصورت میلی ولت Peak-to-Peak و یا در صد ولتاژ خروجی اسمی بیان می

شود . هر چه این مقدار کمتر باشد ؛ بهتر است. واحد های با کیفیت بالا معمولا دارای نسبت Ripple 1 درصدی (یا کمتر) هستند که اگر بر حسب ولت بیان شود 1% ولتاژ خروجی خواهد بود. درنتیجه ؛ برای خروجی 5+ ولت این مقدار به05 /0و یا 50 میلی ولت می رسد.

تصحیح عامل توان

اخیرا کارائی خط برق و تولید موج هماهنگ منابع تغذیه PC مورد برسی قرار گرفته است . این موضوع عموماتحت عنوان عامل توان تغذیه مورد برسی قرار می گیرد. توجه به عامل توان فقط بخاطر تقویت کارائی برق نیست ؛ بلکه به خاطر کاهش در تولید Harmonics Back بر، روی خط برق نیز هست. بطور اخص استاندارهای جدیدی در بسیاری از کشورهای اروپائی اجباری شده اند که Harmonics را به کمتر از مقدار خاصی کاهش می دهند . مدار مورد نیاز برای اینکار،PFC (Factor CorrrctionPower ) نامیده می شود.

عامل توان نشان می دهد که بازده مصرف توان الکتریکی تا چه حدی است و بصورت عددی بین صفر و یک بیان می شود. یک عامال توان بالا نشان می دهد که توان الکتریکی بصورت کار آمدی مورد استفاده قرار گرفته است ، در حالیکه مقادیر پائین آن نشاندهنده بکار گیری ضعف توان الکتریکی هستند. برای درک عامل توان، باید نحوه استفاده از برق را درک کنید .

معمولا دو نوع بار بر روی خطوط برق AC اعمال می شود:

– مقاومتی (Resistive) : توان تبد یل شده به حرارت ، نور ، حرکت و کار

– القائی (Inductive) : حفظ یک حوزه الکترومغناطیسی نظیر ترانسفورماتور و یا موتور

یک بارمقاومتی معمولا Working Power نامیده می شود و بر حسب کیلووات ارزیابی می گردد. از سوی دیگر، یک بار القائی غالبا Power Reactive نا میده شده و با واحدKVAR ((Kilovolt-Amperes

سنجیده می شود. Working Power وReactive Power در کنار یکدیگر توان ظاهری را تشکیل می دهد که با واحد KVA(کیلووات آمپر) سنجیده می شود. عامل توان به صورت نسبت نیروی کاری به توان ظاهری اندازه گیری می شود(KW/KVA) . عامل توان ایده ال، 1 است که در آن نیروی کاری و توان ظاهری برابر هستند.

درک مفهوم یک بار مقاومتی و یا نیروی کاری نسبتا آسان است. برای مثال، یک لامپ چراغ که 100 وات نور و حرارت تولید می کند. این یک بار مقاومتی خالص است. از سوی دیگر بار القائی تا حدودی دشوار است. یک ترانسفورماتور را در نظر بگیرد که دارای سیم پیچهائی برای تولید حوزه الکترومغناطیسی است و سپس جریانی را در مجموعه دیگری از سیم پیچها ایجاد می کند. برای اشباع سیم پیچها و تولید حوزه مغناطیسی به مقدار معینی توان نیاز داریم ، حتی در صورتیکه هیچ کاری در حال انجام نباشد.مبد ل برقی که به هیچ چیزی متصل نشده است،مثال خوبی است از یک بار القائی خالص.در اینجا یک مصرف توان ظاهری برای تولید حوزه ها وجود دارد،اما هیچ نیروی کاری وجود ندارد زیرا هیچ کارعملی انجام نمی شود.

سیستمهای Energy Star

EPA یک برنامه صدور گواهی نامه را برای تجهیزات و PC ها با کارائی توان بالا آغاز کرده است. PC و یا نمایشگر برای آنکه در این برنامه عضویت داشته با شد بایستی در طول دوره های عد م فعالیت خود تنها 30 وات (و یا کمتر) توان مصرفی نماید. سیستمهائی که با این مشخصات مطابقت دارند می توانند از برچسب Energy Star استفاده کنند. این یک برنامه داوطلبانه است؛ با این حال، بسیاری از تولید کنند گان PC متوجه شده اند که معرفی سیستمهایشان تحت این عنوان می تواند به فروش آنها کمک نماید.

یکی از مشکلات اینگونه سیستمها دراین است که مادر برد و درایو های دیسک آنها می توانند به خواب بروند. این بدان معنی است که آنها می توانند به حالت Standby بروند که درآن توان بسیار اندکی را مصرف می کنند. این ویژگی با منابع تغذیه قد یمی ایجاد مشکل می کند زیرا کشش توان پائین نمی تواند بار کافی را برای عملکرد صحیح آنها ایجاد نماید. بسیاری از منابع تغذیه جدید موجود در بازار که برای کار با این سیستمها طراحی شده اند، دارای مشخصات “حداقل بار” بسیار اندکی هستند. پیشنهاد می کنیم در صورت خریداری یک منبع تغذیه ارتقائی، مطمئن شوید که حداقل بار توسط تجهیزات درون سیستم شما فراهم می شود در غیر اینصورت، زمانیکه PC شما به خواب می رود، ممکن است برای راه اندازی مجدد به استفاده از سوئیچ Power نیاز داشته باشد. این مشکل در مواردی که شما از یک منبع تغذ یه با خروجی بسیار بالا در سیستمی که توان بسیار اندکی را می کشد استفاده می کنید، بیش از همه قابل توجه است.

مدیریت پیشرفته توان

(Advanced Power Management) APM مشخصاتی است که بطور مشترک توسط اینتل و مایکروسافت تو سعه یافته است و مجموعه ای از اینتر فیسهای مابین سخت افزار های با قابلیت مدیریت توان و سیستم عامل یک کامپیوتر را تعریف می کند. هنگامیکه APM کاملا فعال باشد می تواند بطور خودکار یک سیستم را بر حسب فعالیت جاری آن، بین 5 وضعیت سوئیچ نماید. هر وضعیت. نشاندهنده کاهش بیشتری در مصرف برق است که با فرستادن قطعات بلا استفاده به وضعیت LowePower انجام می شود.

اینتر فیس پیشرفته پیکر بندی و توان

(Advanced Configuration and Power Interface) ACPI یک استاندارد پیکر بندی سیستم و مدیریت توان جدید تر است که توسط نرم افزار جدید تر BIOS سیستمهائی که ویندوز 98 و یا سیستمهای عامل بعد از آن را اجرا می کنند، پشتیبانی شده است. اگر BIOS سیستم شما از ACPI پشتیبانی می کند، کنترل کامل مدیریت توان آن (به جای BIOS) توسط سیستم عامل انجام می شود. ACPI برای ارائه یک مکان واحد برای کنترل مدیریت توان و پیکر بندی سیستم در نظر گرفته شده است. در گذشته، شما با APM می توانستید تنظیمات مدیریت توان را در BIOS و همچنین سیستم عامل انجام دهید که غالبا با یکدیگر همپوشانی داشته و باعث بروز تداخل در تنظیمات می شد. در سیستمهای جدید تر بجای APM از ACPI پشتیبانی شده است. اگر به به هر دلیلی متوجه شدید که فعالیتهای مدیریت توان باعث بروز مشکلاتی از قبیل قفل شدن سیستم عامل و یا عملکرد نا مناسب سخت افزارها شده است.

ساده ترین راه غیر فعال کردنAPM ازطریق BIOS است. اکثر BIOS هائی که از APM پشتیبانی می کنند شامل گزینه ای برای غیر فعال کردن آن نیز هستند. اینکار با عث قطع زنجیره ارتباطی بین سیستم عامل و سخت افزار گردیده و تمام فعالیتهای مدیریت توان را متوقف می سازد. هر چند که شما با حذف درایور APM از سیستم عامل می توانید به همان نتیجه دست پیدا کنید. ویژگی Plug and Play ویندوز 98 .

هر بار که کامپیوتر خود را Restart می کنید، قابلیتهای APM سیستم را تشخیص داده و تلاش می کند تا درایور APM را مجددا نصب نماید.

اگر سیستم جدید تری با ACPI دارید، می توانید تنظیمات مدیریت توان را از طریق آیکون Power Management در پانل کنترل ویندوز، غیر فعال کنید.

همچنین مطمئن شوید که در مقابل هریک ازشیارهای توسعه خالی شما، یک درپوش محافظ برروی کیس نصب شده است. اگرپس ازبرداشتن یک کارت، این فضاهاراخالی بگذارید، حفره ایجاد شده می تواند باعث اختلال در جریان هوای داخلی ودر نتیجه بالا رفتن دمای سیستم شما شود. اگر با مشکلات متناوبی روبرو هستید که احتمال می دهید به گرم شدن سیستمتان ارتباط دارند، معمولآ جایگزین نمودن یک منبع تغذ یه با ظرفیت بالاتر، بهترین علاج است. بعضی ازتولید کنند گان، وسیله ای را با نام کارت پنکه ( fan card ) ارائه می کنند، ولی مامتقاعد نشد یم که استفاده از آنها ایده خوبی باشد. تاوقتیکه یک پنکه طوری قرار نگرفته باشد که جریان هوا رااز(یابه)خارج ازکیس بکشد، تنها کاری که انجام میدهد، به جریان انداختن هوای داغ درداخل سیستم است. درواقع اضافه کردن اینگونه پنکه ها به بالاتررفتن دمای کلی سیستم کمک میکند زیراخوداین پنکه ها نیزازتغذ یه برق استفاده کرده وحرارت تولید میکنند.

پنکه های نصب شده بر روی پردازنده هااستثناء هستند، زیراآنهاتنهابرای خنک کنندگی نقطه ای پردازنده طراحی شده اند. بسیاری ازپردازنده های سریع امروزی انقدرداغتر ازسایرقسمتهای سیستم کار میکنند که خنک کننده های ساده آلومینیومی دیگر کارآئی خود رابرای آنها ازدست می دهند. دراینگونه موارد، یک پنکه کوچک که مستقیمآ برروی پردازنده نصب می شود، یک تاثیرخنک کنندگی نقطه ای رافراهم می کند که باعث پائین آمدن دمای پردازنده می شود. یکی از اشکالات اینگونه پنکه های خنک کننده پردازنده این است که درصورت ازکار افتادن آنها، پردازنده بلا فاصله داغ شده واحتمال آسیب دیدن آن وجود دارد. تاحد امکان سعی کنید ازبزرگترین خنک کننده غیرفعال الومینیومی که می توانید پیداکنید استفاده کرده وپنکه پردازنده خودراازیک فروشنده معتبر تهیه نمائید.

خنك كنندگی نا مناسب

بعضی از منابع تغذیه جایگزینی موجود، پنكه های خنك كننده ای با قابلیتهای بالا تری نسبت به انواع اصلی دارند كه می توانند قویا عمر سیستم را افزایش داده ومشكلات افزایش دمای سیستم را به حد اقل برسانند (خصوصا برای پردازنده های جدید تری كه با حرارت با لا تری كار می كنند). اگر با سر و صدای سیستم خود مشكل دارید، بعضی از مدلها با پنكه های خاصی ارائه می شوند كه می توانند بسیار بی صدا تر از مدلهای استاندارد كار كنند. این منابع تغذیه غالبا از پنكه های با قطر بیشتر استفاده می كنند كه با سرعت كمتری می چرخند، در نتیجه با صدای بسیار كمتری كار می كنند. اما حجم هوای جابجا شده توسط آنها با پنكه های كوچكتر یكسان است.

تهویه هوای یك سیستم نیز از اهمیت بالائی برخوردار است. شما باید از وجود جریان هوای كافی برای خنك كردن بخشهای داغ تر در سیستمتان مطمئن شوید. بعضی از پردازنده ها از خنك كننده های غیر فعال استفاده می كنند كه به یك جریان هوای ثابت برای خنك كردن تراشه نیاز دارند. اگر خنك كننده پردازتده شما دارای پنكه مخصوص به خود است ، این مشكل تا حدودی تقلیل می یابد. اگر شكافهای توسعه خالی دارید، باید برد ها را با فاصله در سیستمتان نصب كنید تا به هوا اجازه دهید در بین آنها جریان پیدا كند.

گرمترین كارت خود را در نزدیكترین محل به پنكه خنك كننده و یا سوراخهای تهویه نصب كنید. مطمئن شوید كه جریان هوای كافی در اطراف دیسك سخت وجود دارد، خصوصا برای مد لهائی كه با سرعهای بالا دوران می كنند. بعضی از دیسكهای سخت می توانند دمای نسبتا زیادی را در هنگام كار ایجاد كنند. اگر دمای آنها بیش از حد بالا برود، داده هایتان را از دست خواهید داد.

همیشه از سیستمتان در وضعیتی استفاده كنید كه پوشش (درب كیس، با پوششهای پارجه ای و یا پلاستیكی موجود اشتباه كرده اید، برداشتن پوشش یك سیستم می تواند باعث بالا رفتن دمای آن شود. هنگامیكه در پوش كیس برداشته شده است ، پنكه خنك كننده دیگر هوا را ازسرتاسر سیستم نمی كشد؛ بلكه تنها منبع تغذیه را خنك می كند و بقیه سیستم باید صرفا با انتقال گرما خنك شود هر جند كه اكثر سیستمها بلا فاصله بخاطر این موضوع داغ نمی شوند، هر جند كه اكثر سیستمها بلا فاصله بخا طر این موضوع داغ نمی شوند بسیاری از سیستمها (خصوصا آنهائیكه كارتهای توسعه زیادی بر روی خود دارند)در مدت 15 تا 30 دقیقه به شدت داغ می شوند.

همچنین مطمئن شوید كه در مقابل هر یك از شیار های توسعه خالی شما، یك در پوش محافظ بر روی كیس نصب شده است. اگر پس از برداشتن یك كارت ، این فضا را خالی بگذارید، حفره ایجاد شده می تواند باعث اختلال در جریان هوای داخلی و در نتیجه بالا رفتن دمای سیستم شما شود.

اگر با مشكلات متناوبی روبرو هستید كه احتمال می دهید به گرم شدن سیستمتان ارتباط دارند، معمولا جایگزین نمودن یك منبع تغذیه با ظرفیت بالاتر، بهترین علاج است. بعضی از تولید كنندگان ، وسیله ای را با نام كارت پنكه (fan Card) ارائه می كنند،ولی ما متقائد نشدیم كه استفاده از آنها ایده خوبی باشد. تا وقتیكه یك پنكه طوری قرار نگرفته باشد كه جریان هوا را از (یا به) خارج از كیس بكشد، تنها كاری كه انجام می دهد، به جریان انداختن هوای داغ در داخل سیستم است. در واقع اضافه كردن اینگونه پنكه ها به بالاتر رفتن دمای كلی سیستم كمك می كند زیرا خود این پنكه ها نیز از تغذیه برق استفاده كرده و حرارت تولید می كنند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش كارآموزی سیستم جرقه در نمایندگی پارس خودرو با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش كارآموزی سیستم جرقه در نمایندگی پارس خودرو با word دارای 43 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش كارآموزی سیستم جرقه در نمایندگی پارس خودرو با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش كارآموزی سیستم جرقه در نمایندگی پارس خودرو با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش كارآموزی سیستم جرقه در نمایندگی پارس خودرو با word :

دانلود گزارش كارآموزی سیستم جرقه در نمایندگی پارس خودرو با word در 43 صفحه ورد قابل ویرایش

دانلود گزارش كارآموزی سیستم جرقه در نمایندگی پارس خودرو با word
فهرست مطالب

عنوان صفحه

سیستم جرقه 1

پمپهای سوخت 5

وقتی كه توانایی موتور كم است 10

پمپ سوخت الكتریكی 14

پیچ كاربراتور 19

ترموستات 22

تعمیر سوپاپ و سر سیلندر 26

چرخ دنده های جلو موتور و تنظیم آنها 31

تعمیر شاتون ، میل لنگ و یاتاقان 39

كلیات مربوط به میل لنگ 48

جوشكاری میل لنگ های شكسته 59

سیستم جرقه – قسمت شمع ها

میزان كار آیی شمع ها بطور معمول 10000 مایل می باشد اما توصیه می شود كه هر 3000 مایل یك بار شمع ها را باز كرده و آنها را تمیز و بررسی كرده و مجدداً ببندید و یا همچنین در اكثر مواقعی كه موتور شرایط كار كرد خوبی ندارد . اكثر شمع های امروزی به طور یك تكه ساخته شده جنس عایق آنها سرامیك بوده و از بدنه ای محكم و پر قدرت برخوردارند . برای باز كردن شمع ها به روش زیر عمل كنید :

ابتدا وایرهای ولتاژ بالا را از شمعها جدا كرده و وایر مربوط به هر شمع را علامت بزنید همواره دقت داشته باشید كه وایرها را با وسایل نوك تیز علامت گذاری نكنید زیرا ممكن است لایه های محافظ عایق شمع ها آسیب ببینید ، اگر شمعها قبلاً درست بسته شده باشند باز كردن آنها آسانی می باشد . توصیه اكید آن است برای باز كردن شمع ها از آچار بكس ، رینگی یا آچار مخصوص شمع استفاده كنید . در هنگام استفاده از آچار ها دقت كنید كه درست تا انتهای در شمع فرو رفته باشند و به طور اریب (به سمت یك طرف) قرار نگرفته باشند زیرا این كتر باعث ضربه زدن به عایق (چینی یا سرامیك) شمع خواهد شد . بعد از باز كردن شمع ها و وارسی نمودن و ان را تمیز كرده ، مقدار دهانه شمع را بررسی كنید . (بافیلر مخصوص شمع ) سپس قبل از بستن شمعها رزوه های آنها را با روغن موتور مقدار چرب كرده و آنها را ببندید .

برای بستن شمعها به طریقه زیرعمل كنید :

– تا جایی كه ممكن است شمعها را با دست سفت كنید .

– سپس با استفاده از یك آچار مناسب (طبق دستور العمل های سازنده ) آنها را سفت كنید . هیچگاه شمعها را بیش از حد سفت نكنید .چون در این صورت در هنگام سرویس بعدی برای باز كردن آنها با مشكلات زیادی مواجه خواهید شد . لازم به ذكر می باشد كه در موتور هایی با آلیاژهای سبك اینكار باعث زدن به رزوه ها شده و ممكن است است صدمات جبران ناپذیری را به موتور وارد می كند .

بعد از تعویض شمعها اطمینان حاصل كنید كه از شمعها یكسان (پایه كوتاه یا پایه بلند ) استفاده می كنید . این مسئله خصوصاً در مواقعی كه از یك جنس مختلف قرار است استفاده شود . اهمیت زیادی پیدامی كند .

بستن شمعها اشتباه ممكن است خصوصاً در سرعتهای بالا مشكلات عدیده زیادی را فراهم آورد . در اشكال زیر مراحل پاك كردن شمعها را مشاهده می كنید .

8- برای جیلوگیری از ورود ذرات معلق به درون سیلندر كه باعث صدمه زدن به موتور می شود . هنگام باز كردن شمع ابتدا اطراف آن را با یك برس نرم تمیز كنید .

9- برای باز كردن شمع حتماً از آچار رینگی یا بكس استفاده كرد و آنها را خوب جا بزنید ، دقت كنید كه بدنه عایق بدنه شمع آسیب نبیند .

10- بدنه رزوه شده شمع را باید با یك برس نرم روغنی شده در یك ظرف سفید پاك كنید . استفاده از برس سیمی توصیه نمی شود .

11- قبل از تنظیم دهانه شمع ابتدا با یك وسیله خاص مقداری الكترود را خم كنید . از نیروی خیلی زیاد استفاده نكنید.

12- هر گونه مواد زاید را از سطح شمع و مركز الكترودها پاك كنید تاجایی كه كاملاً تمیز شود .

13- حال به آرامی الكترود منفی را تا جایی كه توسط شركت سازنده معرفی شده برگردانید . برای اینكار می توانید از یك فیلر سخت استفاده كنید .
بررسی نقایص فنی شمعها

1- شمع سالم : نوك عایق تمیز می باشد و بر نگ قهوه ای روشن می باشد . هیچ روغن یا كربن اضافی در روی آن نیست و الكترودها نیز سائیده نشده اند

2- شمع روغنی : روغن زیاد روی شمع نشانگر سائیدگی رینگها و یا چسبیدن سوپاپ ها باشد در بعضی از مواقع استفاده از یك شمع داغتر مشكل را حل می كند .

3- شمع دوده ای : یك مخلوط غنی به علت عدم صحیح كار كردن سیستم سوخت رسانی می باشد یا به علت استفاده زیاد از ساسات .

4- عایق دودهای :ریتارد بودن یا مخلوط ضعیف باعث بیش از حد داغ شدن عایق شمع می شود .

5- الكترود ای فرساییده شده : افزایش دمای حاصله باعث خورده شده الكترود دمای حاصله باعث خورده شده الكترود ها می شود . شمعها در چنین صورتی باعث تعویض گردد .

6- شمع شل بسته شده : در چنین حالتی گرما باعث خراب شدن رزوه ها می شود . در چنین حالتی شمعها را مجدداً تمیز كرده و ببندید .

7- شمع رسوب كرده (حالت1) : در چنین مواقعی شمعها باید هر 3000 مایل یكبار تعویض شوند .

8- شمع رسوبی (حالت 2) : ذرات این شمع رسوب كرده ولی نیستند در چنین حالتی ذرات را – پاك كرده و مجدداً شمع را ببندید .

9- شمع رسوبی (حالت 3) : با تداوم استفاده حالت دوم ذرات ذوب شده ممكن است باعث اشتعال شده و ممكن است باعث اشتعال غیر هماهنگ در محفظه بشوند .

10- شمع رسوبی (حالت 4) : تشدید سوم كار آیی جایی خواهند رساند كه شمع باید حتماً تعویض شود .

11- شمع رسوبی (حالت 5) : آخرین مرحله شمعهای رسوبی این است كه ذرات كاملاً به بدنه شمع می چسبند . شمع باید حتماً تعویض گردد .

12- شمع ساییده شده : تمامی شمعها را هر 1000 مایل یكبار حتماً تعویض كنید . البته هر شمعی كه سائیده شده است .

پمپهای سوخت (بنزینی) :

پمپ بنزینی مكانیك :

عملكرد : در تحول ضربات مكشی ، چرخش خارج از مركز میل بادامك باعث می شودكه بازوهای متحرك كه دیافراگم را به طرف بالا می رانند حركت كنند و باعث می شود كه سوخت كه به دریچه ورودی یك راهه رانده شود . این مكش باعث بسته شدن دریچه خروجی می گردد. در طول برگشت ضربات ، دیافراگم توسط یك فنر به سمت پایین می رود . فشار سوخت باعث باز شدن دریچه های خروجی می شود و دریه ورودی را می بندند . سپس سوخت از دریچه خروجی وارد كاربراتور می شود .

عملكرد بخش خلاء :

این بخش تركیبی از پمپهایی است كه با یك سرعت ثابت عمل می كند و خشك كنندهاند . چرخش میل بادامك خارج از مركز در این پمپها باعث می شود كه بازوی پمپ فعال شود و حلقه را حركت دهد به سمت پایین دیافراگم براند و هوا را در محفظه خلاء و توسط دریچه ان وارد كند و موتور را خنك كند . در ضربه برگشتی بازوی پمپ ، دیافراگم به طرف بالا حركت می كند و یك محفظه خلا را ایجاد می كند. این بخش به صورت خلاء عمل می كندو هوا را از دریچه ورودی محفظه هوایی می گذرد .

عملكرد پمپ بنزینی :

لازم است كه پمپ بنزین سوخت كافی را برای موتور و تحت شرایطی كه موتور كار می كند و فشار را در خط میان پمپ و كاربراتور به گونه ای نگهدارد كه سوخت حرارت نبیند و مانع از ایجاد بخار شود .

فشار پمپ سوختی باعث می شود كه كاربراتور دریچه سوزنی آن خاموش باشد و باعث شود كه گازوئیل زیادی در محفظه مسطح وارد شود و باعث افزایش مصرف گازوئیل گردد .

آزمایش پمپ سوخت :

این پمپ می تواند با سنجش فشار و بررسی لوله خرطومی و پیمانه ها بررسی شود . با این وسایل می توان پمپ سوخت را بررسی كرد و دیدكه آیا گازوئیل كافی و در یك فشار مناسب وارد موتور می شود یانه .

آزمایش فشار :

برای انجام آزمایش فشار ، باید لوله سوخت را از كاربراتور (ورودی) قطع كرد و آن را به معیار فشار (وسیله) و لوله خرطومی میان ورودی كاربراتور وصل كرد . . وقتی موتور روشن است فشاررا بخوانید . این فشار می تواند در هر بخش ماشین بسته به مدل پمپ و ماشینی كه این پمپ رادارد ، غرق كند . فشار باید ثابت بماند و باز به صفر به آرامی برگردد. (وقتی موتور خاموش می سوزد).

آزمایش حجم وتوانایی :

برای این آزمایش ، لوله خرطومی را به گونه ای به پمپ وصل كنید كه پمپ گازوئیل را به همان اندازه مصرف كاربراتور بفرستد . موتور باید با یك سرعت آرام روشن شود و باید زمان اندازه گیری گردد . به طور میانگین این كار 20 تا 30 ثانیه طول می كشد كه بستگی به پمپ دارد كه دارد آزمایش می شود .

وقتی كه فشار كم است :

فشار كم نشانگر پوسیدگی یك قسمت و فشار زیاد نشانه پوسیدگی تمام قسمته هامی باشد . (شكستگی دیافراگم ، كثیفی دریچه ها یا چسبنده بودن دریچه ها .)معمولاً پوسیدگی پمپ در بخش بازوی متحرك و سنجاق محور در بخش اتصالی دیده می شود . مشص است كه پوسیدگی بسیار جزئی باعث كاهش ضربه به دیافراگم می شود . بخشهای پوسیده باید تعمیر و جایگزین شوند. میله ای كه دیافراگم را به طرف بالا نی راند دارای دریچه روغن است و باعث می شود كه بخار روغن داغ از بخش اتصال هندل به دیافراگم خارج شود. اگر این سر پوش صدمه ببیند ، بخارهای روغن باعث كوتا شدن عمر دیافراگم می شوند .

در سه حالت اول – پوسیدگی یك قسمت ، پوسیدگی جزئی همه قسمتها و شكستگی دیافراگم – با استفاده از وسیله مشخص می شود ولی سوخت بد و بی كیفیت باعث ایجاد مشكل در دریچه ها می شود .

11 ـ سنگ زدن میل لنگ

پس از شستشوی میل لنگ و اندازه گیری قطر ثابت ها و متحرك ها ، میزان سا ئیدگی و هم چنین تعداد دفعاتی را كه میل لنگ قبلاً سنگ خورده است ( مثلاً تعمیر اول یا دوم یا …) مشخص می كنند . حالا بایستی تصمیم گرفته شود كه تا چه اندازه ثابت ها و متحرك ها سنگ زده شود .

سپس میل لنگ را بوسیله دو سه نظام به دستگاه میل لنگ تراش می بندند . بطوریكه نیمی از ضخامت فلنج میل لنگ بوسیله سه نظام گرفته شود و سر میل لنگ نیز همین طور در ابتدای فك های سه نظام بسته شود .

برای سنتر كردن میل لنگ باید ابتداء از متحرك ها شروع نمود . زیرا اگر اول ثابت ها سنگ زده شود . پس از سنگ زدن متحرك ها و تمام شدن كار ، ثابت های میل لنگ خارج از مركز خواهد بود .

پس از بستن میل لنگ بر روی فك های سه نظام ، فك ها را كاملاً سفت ننموده و ابتداء پایه جناغی را در زیر یكی از متحرك ها ( معمولاً نزدیك به وسط میل لنگ ) قرار میدهند .

با شل نمودن فك های سه نظام ، متحرك فوق بایستی كاملاً روی جناغی نشسته باشد . در این صورت میتوان گفت كه میل لنگ تقریباً سنتر شده است . سپس با استفاده از میكرومتر ساعتی پایه دار كه بر روی میز دستگاه قرار گرفته ، عمل سنتر كردن میل لنگ را بطور دقیق انجام میدهند .

میل لنگ روی دستگاه ممكن است چهار حالت زیر را داشته باشد :

عقب یا جلو ( خارج از سنتر افقی ) ، بالا یا پائین ( خارج از سنتر عمودی )

برای سنتر كردن افقی ، ساعت پایه دار را روی میز دستگاه قرار داده و نوك میله ساعت را با لنگ متحرك تماس میدهند . عقربه ساعت را روی صفر گذاشته ، با حركت میل لنگ مقدار انحراف متحرك را مشخص می كنند . سپس مقدار انحراف را به دو تقسیم نموده و باندازه نصف رقم انحراف ،در جهت عكس ، سه نظام را بوسیله دسته مربوطه می چرخانند .

برای سنتر كردن عمودی نیز با همان روش فوق عمل نموده ، میل لنگ را چرخانیده و در جهت ، عمود مقدار انحراف را اندازه میگیرند . سپس با استفاده از پیچ بالای كله گی ، متحرك میل لنگ را بطور عمودی سنتر می نمایند .

لازم بیاد آوری است كه درجات بالای دو كله گی بایستی كاملاً در یك حد معینی ( شماره معین ) قرار گیرند . در غیر اینصورت لنگ متحرك میل لنگ نسبت به ثابت ها حالت تراز نخواهد داشت . پس از تمام شدن عمل سنتر كردن ، بوسیله ، اهرم هیدرولیك كه در قسمت جلو دستگاه قرار گرفته است .

سنگ را تا آخرین نقطه حركت خود به سمت جلو میآورند . سپس بوسیله فرمان دستی كه در سمت راست دستگاه میل لنگ تراش واقع است ، سنگ را آنقدر به سمت جلو میآورند تا بفاصله تقریباً نیم میلیمتر از لنگ متحرك میل لنگ قرار گیرد . حالا لینت را بر روی دستگاه قرار میدهند ( در میل لنگ هائی كه سنگین بوده و طول آنها بیشتر است ، برای از بین بردن لرزش و احیاناً دو پهن شدن لنگ ها از وسیله ای بنام لینت استفاده میشود ) . ضمناً نوك میله ساعت فك دار بالای سنگ را ، بر روی لنگ متحرك طوری تكیه میدهند تا عقربه كوچك یكی دو مرتبه گشته و عقربه بزرگ تقریباً بمیزان كمتر از یك تعمیر ( 10 0/0 اینچ یا 25/0 میلیمتر ) قرار گیرد .

حالا میتوان گفت كه لنگ متحرك سنتر بوده ، لینت نصب شده ، ساعت بالای سنگ ، روی متحرك قرار گرفته و سنگ آماده كار می باشد . لذا دستگاه را روشن كرده تا از چرخش صحیح سنگ و میل لنگ اطمینان حاصل شود . ضمناً با روشن كردن دستگاه ، پمپ آب و صابون نیز شروع بكار میكند .

ابتداء بوسیله فرمان دستی ،سنگ را جلوتر میآورند تا با سنگ زدن ، مقدار خارج از مركز بودن از بین رفته و بصورت دایره در آید ( بار دادن علاوه بر فرمان دستی بوسیله تكمه ذره بار نیز انجام میگیرد ) . در اینحالت بایستی لینت را بر روی لنگ مربوطه بطور مماس قرار داد تا از لرزش میل لنگ جلوگیری شود . سپس باندازه درجات ساعت ، لنگ را بطور كامل سنگ می زنند . در حالیكه سنگ در جا گردش می كند ، بوسیله فرمان دستی كه در سمت چپ دستگاه واقع است ، میل لنگ را حركت افقی میدهند تا تمام سطح لنگ بطور یكنواخت سنگ بخورد . بوسیله میكرو متر ، قطر لنگ مورد نظر را اندازه گرفته و برای تعمیر اول كه اندرسایز ان 0 1 0/0اینچ یا( 25/0میلیمتر ) می باشد از قطر استاندارد كم كرده و با هم مقایسه می كنند . رقم باقیمانده را تا اندازه مورد نظر روی ساعت بالای سنگ قرار داده و بوسیله اهرم ذره بار مقدار بار لازم داده میشود تا عقربه ساعت به صفر برسد . سپس با حركت میل لنگ بروش فوق بقیه سطح لنگ را بطور كامل سنگ می زنند . پس از سنگ زدن هر یك از لنگها، آنها را بوسیله دستگاه پولیش كه در بغل چرخ سنگ نصب شده، پولیش میزنند، تا علاوه بر صیقل شدن آنها ، محل سوراخ مجرای روغن نیز صاف و گرد شود .

مثا ل ـ اگر قطر استاندارد لنگ متحرك میل لنگی 071/3اینچ ( 78میلیمتر ) باشد قطر آن پس از تعمیر اول اینچ 061/3 =010/0 – 071/3 ( 75/77 = 25/0 –78 میلیمتر )خواهد بود . لذا در وهله اول فقط 008/0 اینچ یا 05/0 میلیمتر باقیمانده را برای اطمینان كار ، جهت باز نهائی اختصاص می دهند .

ترتیب سنتر كردن و سنگ زنی لنگ های متحرك در یك میل لنگ موتور شش سیلندر بشرح زیر است :

در مرحله اول ، متحرك های 3و4را كه هر دو در وسط میل لنگ قرار گرفته اند سنتر نوده و سنگ می زنند .

در مرحله دوم : متحرك های 2و5 را بهمان روش فوق سنگ می زنند .

در مرحله سوم ، متحرك های 1و6 را بهمان روش فوق سنگ می زنند .

پس از تمام شدن عمل سنتر و سنگ زدن متحرك ها ، ثابت ها را نیز بهمان روشی كه برای متحرك ها بیان گردید سنتر نموده ، سنگ زده و پولیش می نمایند .

توضیح اینكه برای سنتر نمودن ثابت ها از پیچ تنظیم افقی كله گی هر طرف استفاده می كنند .

12 ـ ترمیم یاتاقان های میل لنگ

علاوه بر روش سنگ زدن لنگ های میل لنگ باندازه های آندر سایز و استفاده از پوسته های یاتاقان هاباهمان اندازه اندرسایز،میتوان ثابت ها ومتحرك های میل لنگ رابوسیله فلزات فولاد،كرم ،نیكل نیزپرنمود.سپس باسنگ زدن،آنهاراباندازه های اولیه (استاندارد)درآورده وازپوسته یاتاقالی استاندارداستفاده نمود.این عمل سبب تقویت بیشترمیل لنگ میگردد.

پركردن ثابت ها لنگ های میل لنگ بروش های زیرانجام مگیرد:

1-روش آبكاری برقی –درلین روش پس ازتمیزكردن میل لنگ،محل هائی كه بایستی آبكاری شوند بوسیله اسید مخصوصی پاك نمودوبقیه نقاط میل لنگ رابارنگ نگهداری رنگ میزنند.سپس میل لنگ رادرمحلول الكترولیت قرارداده ومیل لنگ رابه قطب منفی الكترودوصل می كنند.آبكاری معمولا بافولادبوده ولی ازنیكل یاكرم نیزاستفاده می شود.

درصورت استفاده ازنیكل ،روكش بسیارسختی تشكیل میشود كه پس ازسنگ زدن وپولیش دادن،بهترین سطح بایاقانی رابه وجود می آورد.روكش كرم نیزدارای سختی زیادی بوده ودرمقابل سائیدگی هم بیشتردوام پیدامی كند میل لنگ موتوراتومبیل های مسابقه دارای قدرت وكارآئی بیشتری است ،بعضی اوقات ،سطح ثابت ها ولنگ متحرك های آنهاراروكش كرم می كنند هم چنین مقاومت خیزبادامك هایی میل سوپاپ رانیزبااین روش ،درمقابل سائیدگی بیشترمی نمایند.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پروژه کارآموزی (ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پروژه کارآموزی (ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر) با word دارای 49 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پروژه کارآموزی (ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود پروژه کارآموزی (ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر) با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود پروژه کارآموزی (ارتباط سریال بین pc و میکرو کنترلر) با word :

مقدمه

کامپیوتر ها داده را به دو طریق “موازی و سریال ” انتقال می دهند. در انتقال های موازی ،داده اغلب از 8 خط داده و یا بیشتر استفاده می شود. در این حالت داده می تواند به وسیله ای که فقط چند فوت دورتر است انتقال یابد.

به عنوان مثال چاپگر ها از انتقال موازی استفاده می کنند. اگر چه در انتقال به صورت موازی حجم زیادی از داده در مدت زمان کوتاهی انتقال می شود ولی در فاصله محدودیت داریم و این فاصله نمی تواند چندان طولانی باشد؛ برای انتقال در فواصل دورتر از روش ارسال سری استفاده می شود.در روش انتقال به صورت سریال تبادل اطلاعات به صورت بیت به بیت می باشد. یعنی هر بار یک بیت ارسال می گردد.

اصول تبادل سریال

وقتی که ریز پردازنده ای با دنیای خارج تبادل اطلاعات می کند بسته های داده را د ر ابعاد بایت فراهم می نماید. در بعضی موارد همچون چاپگر ها، اطلاعات به راحتی از گذرگاه داده 8 بیت اخذ شده و به گذرگاه داده8 بیت چاپگر تحویل می شود.این روش اگر کابل زیاد طولانی نباشد عملی است زیرا کابل های طولانی ،سیگنال ها را تضعیف و حتی تغییر شکل می دهند. بعلاوه مسیر 8بیت گران هم هست . بنابراین در تبادل داده بین دو سیستم با فاصله دور از انتقال سریال استفاده می شود.

واقعیت استفاده از یک خط داده در تبادل سریال به جای خط داده 8 بیت در تبادل موازی، نه تنها موجب ارزانی فرآیند می شود بلکه موجب تبادل اطلاعات دو کامپیوتر واقع در دو شهر از طریق خط تلفن می گردد. برای به راه ا ندازی تبادل سریال داده ، بایت داده باید از گذر گاه 8بیتی ریز پردازنده گرفته شده و با استفاده از شیفت رجیستر ورودی –موازی-خروجی-سریال به بیتهای سریال تبدیل می گردد که آنگاه قابل ارسال ل به یک خط داده خواهد بود. واضح است که در سمت گیرنده باید یک شیفت رجیستر ورودی- سریال-خروجی-موازی برای دریافت داده ارسالی وجود داشته باشد و پس از بسته بندی کردن به صورت بایت ،آنها را به گیرنده تحویل دهد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید