دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری (کاسپین پلاست) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری (کاسپین پلاست) با word دارای 36 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری (کاسپین پلاست) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود گزارش کارآموزی در کارگاه ریخته گری (کاسپین پلاست) با word

مقدمه (تاریخچه تاسیس شرکت)
زمینه های فعالیت
آزمایشگاه عملیات حرارتی
فولادهای آلیاژی
تعمیر کوره القایی
ذوب فولادهای پرآلیاژی در کوره های القایی
محاسبات شارژ
چدنهای سفید
خلاصه ای روشهای گوگرد زدایی چدن
پوششهای نسوز داخل کوره های القائی
نکات مهم در خاک روبی و پخت جداره نسوز کوره های ذوب القایی
پخت جداره نسوز
آنیل کامل
آنیل همدما
نرماله کردن

زمینه های فعالیت

                  = مدلسازی – ریخته گری قطعات فولادی – ریخته گری قطعات چدنی– ماشین کاری – تراشکاری

                 تعداد پرسنل = 25 نفر               کارشناس = 3 نفر

         تجهیزات ذوب = کوره القایی فرکانس متوسط باظرفیت   3500 Ky – کوره القایی فرکانس متوسط با ظرفیت 1 تن

                مجموعه تجهیزات متالوگرافی شامل پولیش و اچ نمونه ها

آزمایشگاه مکانیکی

                 دستگاه تست کشش : به منظور اندازه گیری استحکام کشش ،‌مقاومت تسلیم ، درصد افزایش طول

                 دستگاه تست ضربه : به منظور اندازه گیری مقاومت به ضربه قطعات

آزمایشات غیر مخرب

اولترا سونیک : به منظور بررسی عیوب داخلی قطعه

تست   PT: به منظور بررسی ترکهای سطحی

آزمایشگاه عملیات حرارتی

تجهیزات کارگاهی

A ‌ ) کوره عملیات حرارتی با ظرفیت  4/5m3  همراه با حمام آب و سیستم سیرکولاسیون 

B ) دستگاه شات بلاست

D ) جرثقیل ( 2-3-6/5 ton )             C ) Plan  تولید گاز CO2

E‌) سنگهای آویز ( شناور ) و سنگهای میزی

F  ) آمیاب وکلوخه کوب و تجهیزات انتخاب ماسه و بونکر نگهداری ماسه

تجهیزات مدلسازی

A  ) پنج کاره

B ) اره فلکه

C ) دستگاه خراطی

D‌) ابزار آلات وتجهیزات پنوماتیک مانند فرز انگشتی

E ) دریل

F ) عمود بٌر

بطور کل مراحل کار در این کارخانه بدین صورت است که قالبگیری اصلی ،‌بوسیله ماسه CO2 به همراه چسب سیلیکات سدیم می باشد که در آزمایشگاه ذرات ماسه مناسب ومورد نظر را پیدا می کنیم و بعد با آنها قالب تهیه می کنیم که البته ماسه پشت این قالبها ماسه سیلیسی می باشد . از خود ماسه CO2 بعداز ذوب ریزی می توان بعنوان ماسه پشت استفاده کرد – از آنجایی که محصول عمده این کارخانه والو بود ابتدا قالب آن را آماده کرده و سپس ماهپچه سازی می کردیم و از آنجایی که خواص ماهپچه با ماسه متفاوت است پس نیاز به چسب بیشتری دارد . سپس ماهپچه را خشک کرده و درون قالب قرار می دادیم وبعد بوسیله گاز CO2‌ این قالب محکم می شد . حال قالب برای ذوب ریزی آماده است . دراین کارخانه والوهایی به قطر 20 in – 10 in – 8 in – b in – 4 in – 3 in – 2 in  و با فشارهای مختلف ( 1so psi – 300 psi – 1500 psi  ) ساخته می شدند

حال می خواهیم ذوب ریزی کنیم ولی قبل از آن مواد ذوب را کنترل می کنیم بطوری که طبق درخواست از چه آلیاژی استفاده کنیم بهتر است و چون اصول ذوب ریزی این کارخانه بیشتر مربوط به فولادهای آلیاژی می شود بعدا در مورد عناصر افرودنی به مذاب می نویسم

درمورد ذوب ، ما ابتدا قراضه ها وبرگشتی ها را ذوب می کنیم و از ذوب یک نمونه آنالیز می کنیم که جواب آن سریعا باید به دست یکی از مهندسین برسد . سپس مهندس هم بوسیله تجربه و هم علم آنالیز ذوب اولیه را نگاه کرده و برای بدست آوردن خواص مورد نظر ذوب میزان درصد عناصر افزودنی را تشخیص می دهد

بعنوان مثال

 تا   تا

ویا بعنوان مثال دیگر

120 mn 

 حال که ذوب مناسب بدست آمد قالبها را ذوب ریزی می کنیم بعد در آن طرف سوله بعداز منجمد شدن آنها را خالی می کنیم . پس این قطعات را سنگ می زنیم و مواد اضافی مثل سیستم راهگاهی وغیره را از قطعه جدا می کنیم و بعدقطعه را به کوره عملیات حرارتی منتقل می کنیم که بعدا راجع به این کوره بیشتر توضیح می دهم

بعداز مرحله آنیل و عملیات حرارتی قطعه به دستگاه شات بلاست منتقل می شود یعنی تمیز و آماده برای تحویل می باشد

این مطالب بطور کلی روش کار این کارخانه بود که شامل دو سوله نیزمی بود ونکته دیگر اینکه این شرکت به غیر از فولادهای آلیاژی ، ذوب ریزی چدن نیز می کرد ولی بیشتر 1 نوع چدن آن هم چدن پرکرم

حال در ادامه می پردازیم به توضیح کوره های القایی – محاسبه شارژ- عمل شات بلاست – نسوز کوره القایی و … که بعضی موارد برگرفته شده از کتاب های عملیات حرارتی دکتر گلعذار بامواد قالبگیری برای ریخته گری فلزات ( محمدحسین شمسی) و بعضی نکات مربوط به کارخانه و تمرین آنجا می باشد

فولادهای آلیاژی :

فولاد آلیاژی فولادیست که یک یا چند عنصر مثل : نیکل ، کرم ، منگنز ,مولیبدن ، وانادیم ، کبالت ، تیتانیم ، به آن اضافه شده باشد

افزودن این عناصر خواصی از قبیل : نرمی ، سختی ، مقاومت در برابرزنگ خوردگی  ، مقاومت در برابر سایش ،‌مقاومت در برابر ضربه را به فولاد میدهد

نام فولاد آلیاژی بستگی به عنصری دارد که باآن اضافه شده باشد برای جوشکاری آن اگر الکترود مناسب مصرف شده و جوشکاری آن بطرز صحیحی صورت گیرد استحکام ناحیه اتصال رضایت بخش خواهد بود

عناصری که برای آلیاژ کردن بکار میروند هر کدام خواص مختلفی را در فولاد آلیاژی ایجاد می کنند که در زیر بطور مختصر تشریح می گردد 

1                  کرم :

با اضافه نمودن مقدار معینی کرم به فولاد سختی آلیاژحاصل افزایش یافته و مقاومت آن را در برابر سائیدگی زیاد میکند بدون اینکه آلیاژ را ترد نماید ، کرم را  به تنهایی یا عناصر دیگری از قبیل : نیکل ، وانادیم ، مولیبدن ، ویا تنگستن به فولاد آلیاژ اضافه نمود

2                  منگنز :

با اضافه کردن مقداری منگنز به فولاد ، ذرات فولاد حاصله کوچک شده و به همین دلیل استخوان بندی محکمتری بین ذرات فولاد بوجود آمده فلز را سخت میکند ، منگنز خاصیت آب رفتن فولاد را افزایش میدهد

3                  مولیبدن :

با افزودن مقدار معینی مولیبدن به هر عنصر بغیر از کربن آنرا سخت و آب گیر مینماید و درعین حال آلیاژ نرم و محکمی را ایجاد می کند که قابل تراشکاری است

این عنصر را می توان به تنهایی یا با عناصر دیگر بخصوص نیکل یا کرم و یا با هر دو آنها بفولاد اضافه نمود

4                                 نیکل :

اضافه نمودن نیکل بفولاد بدون اینکه خاصیت نرم و چکش خواری آنرا تغییر دهد استحکام آنرا افزایش میدهد . با افزودن مقدار زیادی کرم بین 25 الی 35 درصد نه تنها استحکام آنرا افزایش می دهد بلکه این آلیاژ را در برابر زنگ خوردگی و ضربه کاملا مقاوم می سازد

5                                 وانادیم :

با اضافه کردن مقدارمعینی عنصر وانادیم به فولاد از بزرگ شدن اندازه ذرات در درجه حرارت بحرانی جلوگیری کرده و بهمین علت فولادیکه مقداری وانادیم به آن اضافه شده باشد برای آب دادن و سخت کردن بسیار مناسب خواهد بود

6                                 تنگستن :

اضافه نمودن تنگستن به فولاد معمولا برای فولادهایی است که بخواهند از آن ابزار های برنده مثل مته های مخصوص و قلمهای الماس درست کنند و علاوه براین مقاومت زیادی در برابر سائیدگی ایجاد نمایند

7                                 کبالت :

اضافه نمودن این عنصر بفولاد بدین منظور است که فولاد بتواند حتی در حرارت قرمز مقاومت خود را حفظ نماید . بدین لحاظ مصرف این آلیاژ بیشتر در ساخت یاتاقانهای بربربنگی که در اثرحرارت فرسایش  زیادی را ایجاد مینمایند

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله نقش فلز آلومینیوم در صنعت با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله نقش فلز آلومینیوم در صنعت با word دارای 22 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله نقش فلز آلومینیوم در صنعت با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله نقش فلز آلومینیوم در صنعت با word

بیان مساله
ضرورت و اهداف تحقیق
سوابق مربوطه
منابع و مشکلات موجود
تعاریف و اصطلاحات تخصصی

بیان مساله

فلز آلومینیوم بادارا بودن مزایای متنوع جایگاه ویژه‌ای برای خود در صنایع پیشرفته روز ایجاد کرده است. ساختار آلیاژی مقاوم آلومینیوم اعتماد و اطمینان در استفاده از‌آن را در صنایع هواپیما سازی دوچندان نموده است. قوانین سخت کاهش آلایندگی خودروها و نیاز به مصرف پایین سوخت آنها، خودروسازان را ناگزیر به استفاده از این فلز گرانبها در محصولات خود کرده است. صنایع حمل  و نقل ریلی، الکتریکی، تجهیزات مخابراتی احداث ساختان، ظروف غذا و غیره همگی به نوعی سعی در بهره‌مند شدن از مزایای فلزآلومینیوم دارند. از این رو استراتژی جهانی در ظرفیتهای تولید متناسب با نیزا بازار مصرف بوده است

بانگرش به تحولات جهانی مانند افزایش جعیت، آلودگی فزاینده محیط زیست، ناخوشایند به نظر رسیدن وشع اقتصادی جهان و تأثیر و تاثربازهم بیشتر کشورها، آنچه در مورد اکثر صنایع مطلوب به نظر می‌رسد، پرهیزاز آلودگی محیط زیست، پایین بودن قیمت مصرف، پاسخ‌گویی به سلیقه پیچیده و قابلیت دسترسی سریع است، اهمیت این فلز با توجه به موارد فوق‌الذکر درجهان امروز بیشتر مشخص می‌شود

سه شرکت عمده تولید کننده آلومینیوم در جهان که تقریبا یک سوم تولید جهان را در اختیار دارند به نامهای Alcoa، Alcan، Rusky می‌‌باشد

Alcoa با تولید 3600 هزارتن در سال 7/14% از تولید را در اختیار دارد. Rusky با توجه جهان را در اختیار دارد، در حال حاضر این سه گروه تولیدی جهان براساس منابع و سودآوری میزان تولی خود را کنترل میکنند

در حوزه خلیج‌فارس دو کشور امارات متحهده عربی و بحرین با مجموع تولید یک میلیون و 50هزارتون تقریباً 5% کل تولید جهان را به خود اختصاص داده‌اند. موفقیت گذشته شرکتهای Alba بحرین و Dubal  امارات متحده عربی و طرحهای توسعه‌ای این صنعت در کشورهای مذکور، کشورهای دیگر این منطقه را تشویق به سرمایه‌گذاری در این میدان صنعتی کرده است

امارات متحده عربی درحالی حاضر 33/2% تولید جهانی را در اختیار دارد و درحال بررسی افزایش سهم خود به میزان دوبرابر مقدار فعلی یعنی رساندن ظرفیت تولیدی به 936 هزارتن در سال می‌باشد. همینطور آلومینیوم بحرین که سهم آن از تولید جهان در حال حاضر 18/2% می‌باشد، افزایش ظرفیت خود از 500 هزارتن فعلی به 750 هزارتن در سال 2004 و یک میلیون تن در سال 2008 میلادی را دربرنامه دارد

تمام موارد فوق اهمیت روزافزون جهانی در دستیابی و توسعه استراتژیک این فلز گرانبها را نشان می‌دهد. کشور ایران بادارا بودن معادن بوکسیتی آلومینا، منابع گازی فراوان به منظور تولید برق ارزان قیمت و نیروی کار نسبتا ارزان‌، تولید رقابتی فلز آلومینویم را داراست. اهمیت این فلز در ایجاد اشتغال مستقیم و توسعه صنایع زیردستی مرتبط برای کشوری با نیروی جوان جویای کار و تحصیل کرده امری اجتناب ناپذیر است

مزیتهای نسبی ایران در توسعه صنعت آلومینیوم را می‌توان در عناوین زیر خلاصه نمود

1-     انرژی ارزان و قابل دسترس

2-      نیروی کار ماهر، ارزان و قابل دسترسی

3-      وجود بازار مصرف داخلی

4-      ظرفیت خالی صنایع پایین دستی

5-      هماهنگی با تقسیم‌کار جهانی بازار

در این صنعت در ایران تنها دو تولید کننده به نامهای ایرالکو و المهدی فعالیت می‌کنند که سهم هر کدام از‌آنها در تولید داخلی به صورت زیر است

–         ایرالکو باتولید 120 هزارتن در سال (67%)

–     المهدی با ظرفیت اسمی 110 هزار تن و تولید فعلی حدود 55هزارتن درسال (33%)در اسل 1972 میلادی ایران با تولید 45 هزارتن، 30درصد تولید منطقه را در اختیار داشت. سهم ایران از تولید آلومینیوم منطقه در سال 1993 به 2/16  درصد کاهش یافت . (120 هزارتن از 740 هزارتن تولید منطقه)

سهم ایران در تولید منطقه در سال 2002 بازهم کمتر و به 2/13 درصد رسیده است. (160 هزارتن از 1210 هزارتن) رسیدن به موقعیت برتر در تولید آلومینیوم در خلیج‌فارس نیازمند تلاش بیشتری است

با توجه به اهمیت این صنعت واین فلز در جهان در این پایان نامه طرح آلومینیوم المهدی به عنوان مطالعه موردی انتخاب شده است. مجتمع آلومینیوم المهدی در سال 1369 تاسسیس در سال 1376 با 6 دیگ (3% ظرفیت اسمی) مورد بهره‌برداری قرار گرفته است. هدف از تاسیس موسسه ساخت کارخانه تولید شمش آلومینیوم با ظرفیت سالانه 220 هزارتن قابل توسعه به 330 هزارتن در سه فاز بوده است

پایان نامه با بکارگیری قیمتهای بازار و همچنین قیمتهای محاسباتی، ارزیابی مالی و اقتصادی باری طرح انتخابی در این انجام می‌شود و نتایج مورد بررسی قرار می‌گیرد

واقعیت در مورد تاکید در این پایان نامه این است که نشان دهد نرخ بازدهی داخلی (IRR) طرحها (طرحهایی که متولی انجام آن دولت است) در بسیاری از مواقع غیر واقعی است و نظام قیمتهای بازار به دلایلی که در پایان نامه مطرح خواهد شد پاسخگوی نیاز ارزشیابی طرحهای صنعتی نمی‌باشد و می‌ بایستی تحریف‌های موجود در بازار رفع شود

ضرورت و اهداف تحقیق

تصمیم‌های سرمایه‌گذاری بخش اساسی فراگرد توسعه را تشکیل می‌دهد. تصمیم‌گیری منطقی درباره طرحهای سرمایه‌‌گذاری بدون تردید موجب موفقیت و تحقق اهداف توسعه اقتصادی است

محدود بودن منابع ایجاد می‌‌کند تا از منابع محدود بصورت بهینه استفاده شده و سرمایه‌ها در مناسب ترین راه به کارگرفته شوند. عدم استفاده از سرمایه نه تنها سرمایه‌گذار را دچار فرصتهای از دست رفته می‌نماید، بلکه ممکن است او را بازیان غیرقابل جبران مواجه سازد. به منظور جلوگیری از این زیانها و استفاده بهینه از سرمایه لازم است هر طرح سرمایه‌گذاری قبل از اجرا با کمک ضوابط و معیارهای منطقی مورد ارزیابی گیرد

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله آلیاژ‌های حافظه دار با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله آلیاژ‌های حافظه دار با word دارای 67 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله آلیاژ‌های حافظه دار با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله آلیاژ‌های حافظه دار با word

خلاصه متن
تقسم بندی مواد جامد
مقدمه
1- مواد فلزی
2- مواد غیر فلزی معدنی (سرامیکی)
3- مواد پلیمری (مواد مصنوعی)
4- مواد مختلط یا کامپوزیتها
خواص مکانیکی مواد
تغییر شکل الاستیکی
مدول الاستیکی
عوامل موثر بر روی مدول الاستیکی
جهات کریستالی
درجه حرارت
عناصر آلیاژی
مدول برشی
ضریب پواسان
تغییر شکل پلاستیکی مواد
نیکل (Ni)
تیتانیم (Ti)
آلیاژهای تیتانیم
خصوصیات کلی استحاله مارتنزیتی
سینماتیک استحاله مارتنزیتی
روشهای بررسی آلیاژهای حافظه دار
انواع آلیاژهای حافظه دار و خواص مربوط به آنها
خواص ترمومکانیکی
فوق ترموالاستیسیته در آلیاژهای حافظه دار
ظرفیت استهلاک
تضعیف خواص حافظه داری شکل
مقاومت به خستگی در آلیاژهای حافظه دار
محاسبه سازه ها در آلیاژهای حافظه دار
تولید و پردازش نیتینول
عملیات ترمومکانیکی و خواص مربوط به آن
تعریف عبارات
اندازه گیری خواص عملکردی وابسته
مقاومت خوردگی و سازگاری زیستی نیکل – تیتانیم روئین شده
آزمایش خوردگی فعال
رفتار خوردگی غیر فعال
تاثیر لایه سطحی بر مقاومت خوردگی
آزاد سازی نیکل و سازگاری زیستی
قابلیت بالای استهلاک در آلیاژهای حافظه دار نیکل- تیتانیم
عوامل ریز ساختاری اصطکاک داخلی
اتلاف انرژی در طول بارگذاری سیکلی
رابطه نمودارهای تنش – کرانش با استهلاک
خوردگی و رفتار الکتروشیمیایی آلیاژهای نیکل – تیتانیم
جایگاه نیکل – تیتانیم متخلخل به عنوان ماده‌ای در مهندسی استخوان
مقایسه نیکل تیتانیم با دیگر مواد بیولوژیکی
ملاحظات مکانیکی
ملاحظات شکل گیری
ماشینکاری
آلیاژهای حافظه دار نیکل – تیتانیم – مولیبدن، کاربردهای پزشکی
مشخصات تغییر شکل آلیاژهای نیکل – تیتانیم – مولیبدن
ابزار و ایمپلنت های پزشکی
استفاده از الاستیسیته (جایگذاری الاستیک)
استفاده حرارتی (جایگذاری حرارتی)
مقاومت به تاب و گره
منحنی بازگشت پذیر(هیسترزیس تنش)
سفتی وابسته به دما
تحلیل حرارتی
تحلیل به روش المان محدود
نتیجه گیری

خلاصه  

آلیاژ‌های حافظه دار عنوان گروهی از آلیاژها می‌باشد که خواص متمایز و برتری نسبت به سایر آلیاژها دارند. عکس‌العمل شدید این مواد نسبت به برخی پارامترهای ترمودینامیکی و مکانیکی و قابلیت بازگشت به شکل اولیه در اثر اعمال پارامترهای مذکور به گونه‌ای است که رفتار موجودات زنده را تداعی می‌نماید. وقتی یک آلیاژ معمولی تحت بار خارجی بیش از حد الاستیک قرار می‌گیرد تغییر شکل می‌دهد. این نوع تغییر شکل بعد از حذف بار باقی می‌ماند. آلیاژهای حافظه دار، منجمله نیکل – تیتانیم و مس – روی – آلومینیم، رفتار متفاوتی از خود ارائه می‌نمایند. در دمای پائین یک نمونه حافظه دار می‌تواند تغییر شکل پلاستیک چند درصدی را تحمل کند و سپس به صورت کامل به شکل اولیه در دمای بالا برگردد و این تنها با افزایش دمای نمونه ممکن است. این فرآیند اولین بار در سال 1938 مشاهده شد و برای مدت زمانی طولانی در حد کنجکاوی آزمایشگاهی باقی ماند. در سال 1963 کشف حافظه داری شکل در آلیاژ نیکل – تیتانیم با درصد اتمی مساوی (50-50%) نظر دانشمندان و محققین را جلب نمود. از آن پس آلیاژهای حافظه دار به صورت قابل ملاحظه ای توسعه یافتند و کشف مزایای اساسی و علمی آنها هر روز افزایش یافت. خواص ترمومکانیکی استثنایی آلیاژهای حافظه دار عامل کاربردهای بسیار مهمی در زمینه مهندسی پزشکی شده‌است. فوق‌الاستیسیته اجازه می‌دهد تا تغییر فرمهای الاستیک بسیار زیاد، وابسته به تغییرات کم تنش، به وقوع بپیوندد و اثر حافظه داری شکل فرآیند  فعال سازی ابزار و سیستمها را به صورت بسیار ساده، با تماس حرارت بدن انسان یا گرم کننده خارجی تحت فرمان جراح، ممکن سازد. همچنین گرمای لازم می‌تواند با به جریان انداختن یک مایع سترون حامل کالری یا با اتصال یک عامل گرم کننده به دست آید. دو محدوده کاربرد اصلی این خاصیت یکی ابزار جراحی است که جراح از این خصوصیت مستقیماً در عمل جراحی کمک می‌گیرد و دوم جا دادن و جا زدن موقت یا دائم قطعات در بدن است که به ایمپلنت مشهور شده‌است. در این مواقع لازم است قبلاً در باره میزان پذیرش بدن نسبت به ایمپلنت و سازگاری آن تحقیق شده باشد. آلیاژهای نیکل تیتانیم به دلیل مقاومت خوب در برابر خوردگی، در مجاورت بافتهای بدن، اهمیت ویژه کاربردی دارند و از مواد مهندسی حافظه دار استثنایی هستند. جهت استفاده از این مواد در بافتهای بدن باید به پارامترهایی از قبیل

 1- مقاومت در برابر خوردگی آلیاژ در مایع یا بافتهای بدن 2- پذیرش آلیاژ در بدن و عدم طرد آن از طرف ارگانهای بدن 3- سمی و سرطان‌زا نبودن آلیاژ در بلند مدت توجه شود.بررسی های انجام شده بر روی آلیاژهای نیکل – تیتانیم نشان داده است که مقاومت در برابر خوردگی و پذیرش  این آلیاژها در بدن همانند فولادهای ضد زنگ است که تاکنون به عنوان مواد بیومدیکال از آنها استفاده شده‌است. بحث ما در باره خواص مکانیکی ویژه و بی نظیر آلیاژهای حافظه دار است؛ از جمله: تکنولوژی توسعه و تولید آلیاژهای نیکل – تیتانیم، نیکل – تیتانیم – مولیبدن و نیکل – تیتانیم متخلخل استفاده شونده در پزشکی خصوصاً در مراجع کنترل کیفیت، استهلاک ارتعاشات، مقاومت خوردگی، سازگاری زیستی، خصوصیات ویژه مکانیکی، ترمومکانیکی و کاربرد آنها به عنوان ایمپلنت پزشکی و توسعه ابزار پزشکی

آلیاژهای حافظه دار در پزشکی کاربردهای مختلفی داشته‌اند. اما کاربرد آنها به عنوان استنت و استنت پوشش دار بین عروقی بسیار ویژه است. ارزش ویژه استنت نیتینول و استنت پوشش‌دار، وقتی حافظه حرارتی آن باعث خود باز شدن در دمای بدن بشود، ثابت شده‌است. در طی ده سال گذشته عملیات داخل عروقی برای فوریتها و فرآیندهای انتخابی، به عنوان جایگزین‌های قابل قبول در جراحی باز با منافع بالقوه، رواج پیدا کرده است. استفاده روزافزون از خصوصیات فوق‌الاستیک و بازیابی شکل حاصل از حرارت دیدن ایمپلنت حافظه دار وسیله‌ای موثر در پیشبرد طرحهای جدید بوده که سبب پیشرفت سریع کیفیت درمان گشته است

مقدمه

پیشرفتهای وسیع و سریعی که درکلیه زمینه های صنعتی رخ داده است، مرهون دستیابی به مواد با کیفیت بالاتر است که در ساخت قطعات ماشین آلات و تجهیزات صنعتی به کار می‌روند. عموماً اغلب مهندسین شاغل در واحدهای صنعتی، به ویژه طراحی و ساخت و تولید، با مواد مهندسی سروکار دارند. آنها معمولاً در انتخاب و کاربرد مواد در طراحی و ساخت و تولید اجزا و بررسی و تحلیل شکست شرکت دارند

موقعی که در طراحی و ساخت قطعه ای در مورد انتخاب مواد تصمیم گیری می‌شود باید به مسائل مهمی از قبیل: روش ساخت، دقت ابعادی، حفظ و نگهداری شکل صحیح اولیه در حین کاربرد، داشتن خواص مورد نظر و نگهداشتن آن خواص برای مدت معین تحت شرایط محیط کار، امکان تعمیر و نگهداری آن خواص برای مدت معین تحت شرایط محیط کار، امکان تعمیر و نگهداری آسان درهنگام کاربرد، سازگاری ماده با دیگر مواد اجزاء سیستم، بازیابی آسان ماده، مسائل مربوط به زیست محیطی ماده در ارتباط با ساخت و تولید، هزینه تولید و بالاخره در مواردی وزن و نوع سطح ظاهری آن توجه شود

به طور کلی مواد جامد مهندسی مورد نیاز برای طراحی و ساخت و تولید را می‌توان به سه گروه اصلی با خواص مربوط به خود تقسیم بندی کرد که عبارت اند از: 1- مواد فلزی 2- مواد غیر فلزی  معدنی یا سرامیکی 3- مواد پلیمری یا مصنوعی . علاوه بر این سه گروه، دو گروه دیگر از مواد وجود دارند که از این سه گره منشعب می‌شوند و به نام مواد 4- مختلط یا کامپوزیتها  و نیمه هادیها  گروه چهارم و پنجم را تشکیل می‌دهند

1- مواد فلزی

مواد فلزی از نظر اهمیتی که در صنعت دارد به دو گروه1- فلزات آهنی و آلیاژهای آن و فلزات غیر آهنی و آلیاژهای آن تقسیم می‌شود. فلزات آهنی و آلیاژهای آن عمدتاً درصد بسیار بالایی از آهن دارند که شامل انواع فولادها و چدنها می‌وشند. فلزات غیر آهنی و آلیاژهای آن شامل تمام فلزات دیگر (غیر از آهن) مانند آلومینیم، مس، روی، تیتانیم، کرم و نیکل و ; و آلیاژهای آنهاست. البته آلیاژهای غیر آهنی مقدار نسبتاً بسیار جزئی آهن هم می‌تواند داشته باشند. مواد فلزی عمدتاً هادی (رسانای) خوبی برای حرارت و الکتریسیته هستند. اغلب فلزات در درجه حرارتهای معمولی محیط شکل پذیر بوده و در مقابل واکنشهای شیمیایی پایداری بسیار بالایی ندارند. فلزات در شرایط معمولی دارای ساختار کریستالی اند. فلزات به صورت خالص به ندرت به کار می‌روند و اغلب از آلیاژهای آنها در صنعت استفاده می‌شود

2- مواد غیر فلزی معدنی (سرامیکی)

 قسمت عمده مواد غیر فلزی معدنی مورد استفاده در صنعت را مواد سرامیکی تشکیل می‌دهند. مواد سرامیکی شامل ترکیباتی از عناصر فلزی با اکسیژن به نام سرامیکهای اکسیدی و موادی سخت از قبیل کاربیدها، نیترایدها و سلیسیدها به نام سرامیکهای غیر اکسیدی است که قسمت عمده ای از مواد نسوز را تشکیل می‌دهند. سرامیکهای سیلیکاتی (مانند چینیها) نوع دیگری از مواد سرامیکی اند. مواد سرامیکی قابلیت شکل پذیری نداشته و بسیار تردند. همچنین در مقابل واکنشهای شیمیایی بسیار پایدار بوده و در درجه حرارتهای بالا مقاوم‌اند. قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی سرامیکها به اندازه‌ای پایین است که به عنوان مواد عایق به کار می‌روند. مواد سرامیکی می‌توانند ساختار کریستالی، غیر کریستالی یا مخلوطی جدید می‌توان سرامیکهای نسبتاً مقاوم به شکست را تولید کرد. البته هنوز تحقیقات وسیعی برای مقاومتر کردن و توسعه آنها انجام می‌شود

3- مواد پلیمری (مواد مصنوعی)

مواد پلیمری از کنار هم قرار گرفتن تعداد زیادی از مولکولهای زنجیره ای یا شبکه ای بزرگ مواد آلی، که از کربن و عناصر دیگری مانند هیدروژن، کلر، فلور، اکسیژن و ازت تشکیل شده‌اند، به وجود می‌آیند. مواد پلیمری در طبیعت به صورت آزاد وجود ندارند و اغلب از طریق روشهای شیمیایی و پلیمر کردن منومرهای گازی شکل به دست می‌آیند. اغلب مواد پلیمری دارای ساختار غیر کریستالی و یا مخلوطی از کریستالی و غیر کریستالی هستند. مواد پلیمری دارای قابلیت هدایت الکتریکی بسیار ضعیفی هستند، به طوری که به عنوان عایق الکتریکی خوب به کار می‌روند، مواد پلیمری معمولاً در درجه حرارتهای پایین (زیر صفر) ترد می‌شوند ولی در درجه حرارتهای نسبتاً بالا قابلیت شکل پذیری دارند و در درجه حرارتهای بالا ذوب و یا متلاشی می‌شوند. مواد پلیمری در مقابل عوامل و واکنشهای شیمیایی در درجه حرارت معمولی محیط و در مجاورت هوای آزاد پایدارند. عموماً مواد پلیمری وزن مخصوص پایینی دارند

4- مواد مختلط یا کامپوزیتها

مواد مختلط یا کامپوزیتها به موادی گفته می‌شود که از مخلوط چند ماده (حداقل دو ماده) با خواص متفاوت تشکیل شده باشند.اجزای مواد مختلط از نظر شکل و ترکیب شیمیایی متفاوت بوده و در یکدیگر حل نمی‌شوند و از نظر اندازه و ابعاد در حد میکروسکوپی و ماکروسکوپی وجود دارند. بدین ترتیب می‌توان موادی با خواص جدید به دست آورد که به نوبه خود دارای خواصی مناسبتر از خواص هر یک از اجزای اولیه اتس. انواع مختلفی از مواد مختلط وجود دارند. اغلب مواد مختلط شامل یک جزء نرم و شکل پذیر به عنوان جزء اصلی زمینه و یک جزء بسیار سفت و سخت به عنوان تقویت کننده‌است. جزء تقویت کننده می‌تواند به شکلهای صفحه ای، الیافی و ذره ای باشد. همچنین موادی که سطح خارجی آنها برای حفاظت در مقابل خوردگی و یا سایش پوشش داده می‌شود، مانند قلع و روی اندود کردن، و یا گالوانیزه کردن سطح خارجی به وسیله جزء مقاوم دوم ، مثل آب کرم و نیکل دادن، روکش دادن مکانیکی با ورق بسیار نازک مقاوم دیگر، پوشش دادن با مواد پلیمری و یا مواد سرامیکی، جزء مواد مختلط هستند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله طراحی و ساخت قالبهای دایکاست با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله طراحی و ساخت قالبهای دایکاست با word دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله طراحی و ساخت قالبهای دایکاست با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله طراحی و ساخت قالبهای دایکاست با word

مقدمه :  
آشنایی با ماشینهای دایکاست:  
ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم  
ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی  
ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش  
قالبهای دایکاست  
پینهای پران  
ماهیچه ها یا نرگی قالب  
راهای خروج هوای داخل حفره  
سرباره گیرها  
انواع مختلف قالب  
قابلهای تک حفره ای  
قالبهای چند حفره ای  
قالبهای ترکیبی  
قالب با یک کفشک وحفرههای قابل تعویض  
طراحی قالب:  
انقباض مواد  
شیب دیواره ها  
شکل و محل خط جدایش قالب  
کشوییها  
ماهیچه گذاری  
سیستم راهگاهی  
راهگاهها  
شیارهای هواکش  
خنک سازی قالب  
تأثیر نوع فلز ریخته گری در طرح قالب  
پرداخت سطح حفر قالب  
فرسایش قالب  
درجه حرارت قالب  
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای روی  
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای آلومینیوم  
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای منیزیم  
درجه حرارت قالب برای آلیاژهای مس  
روانسازی قالب  
پرداخت سطح قطعات تولید شده وروشهای پیشگیری از عیوب قطعات  
منابع:  

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود مقاله طراحی و ساخت قالبهای دایکاست با word

1.طراحی وساخت قالبهای دایکاست

مولف:(   (Brunhuberمترجم: مهندس فرامرزی

2.ریخته گری تحت فشار(دایکاست)

ترجمه وتدوین:دکتر محمود فرزین، مهندس محمدرضا اشرف

3شرکت دایکاست آلومینا

مهندس هاشم صالحی

مهندس امید ضیایی

مقدمه

دایکاست یا ریخته گری تحت فشارعبارت است از روش تولید قطعه از طریق تزریق فلز مذاب وتحت فشار به درون قالب.روش دایکاست از این نظر که در آن فلز مذاب به درون حفره ای به شکل قطعه مورد نظر رفته وپس از سرد شدن قطعه موردنظربه دست می آید بسیار شبیه ریخته گری ریژه است. تنها اختلاف بین این دو روش نحوه پرکردن حفره قالب است.در قالبهای دایکاست پس از بسته شدن قالب ،مواد مذاب به داخل یک نوع پمپ یا سیستم تزریق هدایت می شود، سپس درحالی که پیستون پمپ مواد مذاب را با سرعت از طریق سیستم تغذیه قالب به داخل حفره می فرستد،هوای داخل حفره از طریق سوراخهای هواکش خارج می شود. این پمپ در بعضی ازدستگاهها دارای درجه حرارت محیط ودر بعضی دیگر دارای درجه حرارت مذاب است.معمولا مقدار موادمذاب تزریق شده بیش از اندازه مورد نیاز برای پر کردن حفره است تا سر باره گیرها را پر کند و حتی پلیسه در اطراف قطعه به وجود آورد.سپس در مرحله دوم زمانی که ماده مذاب در حال سرد شدن در داخل حفره است پمپ همچنان فشار خود را ادامه می دهد.در مرحله سوم قالب باز شده و قطعه به بیرون پرتاب می شود.  در آخرین مرحله همچنان که قالب باز است داخل حفره تمیزودر صورت نیاز روغنکاری شده ودوباره قالب بسته وآماده تکرار عملیات قبل می شود

مهمترین مزایای تولید از طریق دایکاست عبارتند از

1اشکال پیچیده تری را می توان تولید کرد

2به دلیل آنکه قالب باسرعت وتحت فشار پر می شود قطعات با دیواره های نازکتری را می توان تولید کرد وخلاصه آنکه در این روش نسبت طول قطعه به ضخامت قطعه به مراتب بیشتر از سایر روشها است

3سرعت تولید در این روش خیلی بالاست، بویژه اگرقالبهای چند حفره ای مورد استفاده قرار گیرد

4معمولا قطعه تولید شده به وسیله دایکاست از پرداخت سطح خوبی بر خوردار است و احتیاجی به عملیات ماشینکاری بعدی ندارد و به این دلیل عملیات فوق العاده اقتصادی است

5قالبهای دایکاست قبل از آنکه فرسوده شوند ودر ابعاد قطعه تولید شده اختلافی به وجود آید،هزاران قطعه تولید خواهند کرد، در نتیجه سرمایه گذاری برای تولید قطعه کمتر است

6نسبت به دیگر روشهای تولید قطعه،از فلز مذاب با روش دایکاست مقاطع ظریفتری راروی قطعه میتوان به وجود آورد

7اغلب قطعات تولید شده با کمترین پرداختکاری آماده آب فلز کاری هستند

8قطعات آلومینیومی تولید شده توسط دایکاست معمولا نسبت به روشهای دیگر مانند ریخته گری آلومینیوم در ماسه مقاومت بیشتری دارند

 از طرف دیگر محدودیتهای این روش به قرار زیر است

1وزن قطعه محدود است. به ندرت وزن قطعه از 25کیلوگرم بیشتر است ومعمولا کمتر از5 کیلوگرم است

2نسبت به شکل قطعه وسیستم تغذیه قالب، مکدار بودن قطعه به دلیل وجود حباب هوا از مشکلات این روش تولیدی است

3امکانات تولید از قبیل قالب،ماشین،ولوازم جنبی نسبتا گران است و در نتیجه فقط تولید انبوه مقرون به صرفه است

4به غیر از موارداستثنایی فقط فلزاتی را می توان در دایکست مورد استفاده قرار داد که نقطه ذوب آنها چیزی در حد آلیاژهای مس باشد

آشنایی با ماشینهای دایکاست

ماشینهای دایکاست به طور کلی دو نوع هستند

1ماشینهای تزریق با محفظه گرم

اگر نقطه ذوب فلز مذاب تزریقی پایین باشد وبه پمپ آسیب نرساند،پمپ می تواند مستقیما در فلز مذاب قرار گیرد. به این سیستم ،تزریق با محفظه گرم می گویند

2ماشینهای تزریق با محفظه سرد

در صورتی که فلز مذاب به سیستم پمپاژآسیب برساند دستگاه پمپاژنباید مستقیما در فلز مذاب باشد. به این سیستم ،تزریق با محفظه سرد گویند

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه گرم

سیستمی که در شکل زیر می بینید یک سیستم دایکاست محفظه گرم است. همان طور که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است ودر نتیجه دردرجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی کار می کند.در این سیستم مواد مذاب در حداقل افت به داخل حفره قالب تزریق می شوند. در حالی که پیستون در بالا قرار دارد،مواد مذاب به داخل سیلندر فشار یا سیلندر تزریق راه یافته وپس از پایین آمدن پیستون ابتدا دریچه تغذیه بسته می شود، سپس مواد مذاب با فشار از طریق مجرای گردن غازی به داخل حفره راه می یابد.پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد،پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق می شود بسته به طرح دستگاه می تواند پنوماتیک ویا هیدرولیک باشد.قطعات مختلف از وزن چند گرم تا نزدیک به 25کیلو گرم را می توان با این سیستم تولید کرد.وزن قطعاتی که می توان با این روش تزریق کرد بستگی به عوامل زیر دارد

1آلیاژ مورد تزریق

2اندازه سطح خارجی قطعه

3نیرویی که دو کفه قالب را بسته نگه می دارد

 ماشینهای  دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی

دراین سیستم محفظه تزریق به صورت سرد عمل کرده وفقط از حرارت موادمذاب که در داخل آن ریخته می شود حرارت میگیرد.قسمت پیشانی تزریق برای مقاومت دربرابر مواد مذاب با آب خنک می شود .جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب،محفظه تزریق یه صورت افقی قرار گرفته ودربالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است. مرحله یک دو کفه قالب بسته بوده وپیستون در عقبترین موضع خود قرار دارد.به صورتی که سوراخ بارگیری کاملأ باز است. در مرحله دو پیستون شروع به حرکت کرده، ابتدا سوراخ بارگیری رامسدود کرده وسپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می راند. در آخرین مرحله یعنی مرحله سه پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می شوند. همزمان پیستون باز هم قدری جلو می آید که اولأ پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق را بیرون وثانیأ کمک کند پس از اتمام این مراحل، قطعه از قالب به بیرون پرتاب شده دو کفه قالب بسته شود،پیستون عقب آید ودستگاه آماده تکرارمراحل فوق و تزریق بعدی شود

سیستم تزریق با محفظه سرد تقریبأ برای تزریق کلیه فلزاتی مورد استفاده قرار می گیرد قابلیت دایکاست شدن را دارند، ولی معمولا برای تزریق آلومینیوم ،منیزیوم وآلیاژهای مس استفاده می شود. مهمترین مزیت این سیستم این است که اولأ اثرات حرارت فلز مذاب روی بخش تزریق دستگاه ناچیز است و ثانیأ با این سیستم،فشار تزریق را می توان به مراتب بالا برد

مهمترین محدودیتهای این سیستم عبارتند از

1لزوم داشتن وسایل جنبی برای تهیه و انتقال آن به سیلندر تزریق

2طولانی تر بودن مراحل مختلف تزریق به دلیل جدا بودن وسایل جنبی از دستگاه

3امکان ایجاد نقص در قطعه تولیدی به دلیل افت درجه حرارت مذاب

ماشینهای دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی

به طور کلی دو نوع ماشین دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد عمودی وجود دارد.در نوع اول صفحات قالب به صورت افقی ودر نوع دوم صفحات قالب به صورت عمودی قرار می گیرد

نوع اول :همان طور که در شکل صفحه بعد مشاهده می کنید مواد مذاب از پایین قالب تزریق می شود. هوای داخل حفره تخلیه گشته ودراثر افت فشارمواد مذاب به داخل محفظه تزریق مکیده  می شوند.فشاری که دو کفه قالب رابه یکدیگر قفل می کندوفشار تزریق هر دوازیک منبع کنترل می شود تا همیشه حالت بالانس بین این دو نیرو که عکس یکدیگر عمل می کنند،برقرارشود(حسن این سیستم این است که به دلیل آنکه صفحات قالب بصورت افقی وسیلندرتزریق در پایین قراردارد احتمال اینکه قبل از اعمال فشار توسط پیستون تزریق مقداری مواد مذاب به داخل حفره رانده شود،به کلی از بین می رود) در این سیستم برای بهبود تزریق وتعادل آن در قالبهای چند حفره ای همان طور که در شکل مشاهده می کنید بهتر است تزریق از مرکز اعمال شود.در این صورت راهگاه ازهر نقطه درمحیط سیلندر می تواند منشعب شده وبه گلویی تزریق وصل شده.البته در بعضی از طرحها بسته به نیاز،سیلندر تزریق در حالت خارج از مرکز گذاشته می شود

نوع دوم :در این مدل محفظه تزریق از طریق یک بوش رابط مستقیمأ به قالب متصل می گردد و همان طور که در شکل پیداست در هنگام بار گیری یک پیستون از پایین به بالا آمده و جلو بوش رابط را می گیرد. پس از این مرحله پیستون بالا شروع به پایین آمدن کرده و همچنان که فشار اعمال شده به مذاب افزایش می یابد،پیستون اول شروع به پایین رفتن کرده و مذاب از طریق بوش رابط با فشار به داخل قالب رانده می شود.د ر آخرین مرحله،پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مذاب،پیستون بالا به جای خود بازگشته،پیستون پایین بالا آمده وباقیمانده مواد را از بوش رابط قطع کرده وبیرون           می آورد.البته همزمان قطعه تزریق شده نیز پران می شود.یکی از نکات منفی این روش دایکاست این است که وجود دو پیستون که  با هم کار می کنند باعث می شود که دستگاه نیاز به تعمیر پیدا کند.از طرف دیگر از محاسن دستگاههای دایکاست با محفظه سرد عمودی همان عمودی قرار گرفتن محفظه تزریق می باشد که باعث می شود  اولأ مواد مذاب فقط پس از حرکت پیستون ،وبه صورت یک توده به داخل قالب رانده شوند و ثانیأ حرکت آشفته مایع مذاب به حداقل رسیده وجود مک و حفره های ریز در قطعه تزریق شده کاهش یابد.به طور کلی ماشین عمودی موقعی مورد  استفاده قرار می گیرد که قطعه را با ماشین محفظه افقی نتوان تولید کرد.مثلأ قطعاتی که نیاز به فشردگی بیشتری دارند یا در مورد آنها قرار دادن قطعات اضافی در حفره قالب قبل از تزریق الزامی است ویا قطعاتی که با قرار دادن محل تزریق در وسط با کیفیت بهتری می توان آنها را تولید کرد.خیلی از قطعات آلومینیوم آلیاژی مثلأ صفحه اتو با همین روش تولید می شوند.ساخت این قطعه اتفاقأ از قطعات نسبتأ مشکل می باشد زیرا اولأ المنت حرارتی نسبتأ بزرگی قبل از تزریق باید درداخل حفره قرار گیرد ثانیأ کف صفحه دارای مقطع ضخیم بوده ودر سمت بالای آن مقاطع خیلی ظریف قراردارد.فشردگی قسمت پایین این قطعه از اهمیت بالایی برخوردار است زیرا باید تا حد آینه پرداخت شود.ماشینهای عمودی معمولأ برای تولید قطعاتی به کار می روند که محل تزریق وقالب می باید ضرورتأ در مرکز باشد.قطعاتی را که دارای ضخامت نسبتأ زیادی در مرکز و پره های ظریف در کنار باشند با این دستگاه می توان با کمترین حباب هوا تولید نمود

ماشینهای دایکاست با سیستم خلأ یا مکش

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ذوب فلزات با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ذوب فلزات با word دارای 70 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ذوب فلزات با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود گزارش کارآموزی در شرکت ذوب فلزات با word

تاریخچه
ماسه قالبگیری
منشاء پیدایش ماسه در طبیعت
هوازدگی
عوامل موثر در هوازدگی
انواع ماسه های طبیعی
آماده سازی ماسه
خواص فیزیکی ماسه قالبگیری
قالبگیری قطعات آلومینیومی (دو درجه ای)
ذوب ریزی
انواع بوته
مذاب مصرفی
قسمتهای مختلف کوره زمینی
انواع مدل
چدن ریزی
افزودن منیزیم به مذاب
قالبگیری قطعات سنگین
قالبگیری قطعات سبک
ذوب
انواع سلاکس
مخلوط کن ماسه CO
تاثیر سرعت سرد کردن بر روی اعوجاج
نتایج
اهمیت سرعت های سرد کردن بر چقرمگی فولادهای کار گرم
تاثیر سرعت سرد کردن به چفرمگی قالب
بهداشت و ایمنی در واحدهای ریخته گری
کلیاتی راجع به مواد منتشره
نوع سوخت مورد استفاده
تنظیم مشعل
روشهای تهویه برای کوره های شعله ای
مواد منتشره از کوره های ذوب در فرایند تولید فلزات غیر آهنی
برنج ، برنز و سایر آلیاژهای مس
آلیاژ آلومینیوم و منیزیم

تاریخچه

این شرکت ریخته گری در سال 1368 آغاز به کار کرده است . از همان ابتدا کار خود را با ذوب آلومینیوم توسط یک کوره زمینی شروع کرده و درصدد بود تا بتواند محصولات تولیدی خود را هر چه بیشتر توسعه داده و در زمره شرکت های ریخته گری مطرح ایران قرار دهد این شرکت با تولید قطعات ریختگری سبک وزن آلومینیومی کار صنعتی خود را شروع کرد و هم اکنون علاوه بر ذوب آلومینیوم ،چدن داکتیل یا SG  نیز توسط کوره های دوار ذوب کرده و قطعات مختلف صنعتی را تولید و به بازار عرضه می کند. امروزه ذوب چدن بسیار زیاد در صنعت مطرح است و روز به روز قطعات مختلف را با آلیاژهای متفاوت چدن ریخته گری شده و عرضه می شوند

1- اره چدنی – لوله های چدنی (در سایزهای مختلف )– دریچه فاضلاب(در سایزهای مختلف) – پمپ – واترپمپ – رنده – منی فولد – اگزوز – سر سیلندر- قطعات سایپا دیزل-


تجهیزات شرکت

1-  2 عدد کوره زمینی

2-  تعداد 7 عدد کوره دوار

3-  جرثقیل ذوب ریزی

4-  بوته های مختلف با ظرفیت ههای متفاوت

5-  دستگاه مخلوط کن ماسه Co 2 

6-  دستگاه آلات تراشکاری

7-  ریل مخصوص بوته

8-  دستگاه شات بلاست

محصولات شرکت

1-  لوله های چدنی شامل زانویی –سه راهی و …

2-  اره های چدنی

3-  دریچه های فاضلاب

4-  پمپ

5-  واتر پمپ

6-  رنده

7-  منی فولد

8-  اگزوز

9-  سر سیلند

10-         قطعات مختلف سایپا دیزل

11-         کلاهک چراغ

12-         پایه صندلی

13-          پوسته گیربکس شیرهای گاز با اینچ بالا

این کارخانه دارای قسمتهای زیر می باشد :

1-  محل تولید قطعات ،آلومینیومی

2-  گود ماسه دان جهت قالبگیری قطعات آلومینیومی

3-  محل تولید قطعات چدنی کوچک

4-  محلی برای قرارگیری کوره های دوار

5-  انبار مخصوص مواد اولیه ریخته گری

6-  گود ماسه دان بزرگ برای قالبگیری قطعات چدنی سبک

7-  قسمت تولید قطعات چدنی سنگین وزن

8-  قسمت تراشکاری

ماسه قابگیری

بخش عمده تولید قطعات ریختگری در قالب های ماسه ای انجام می شود برای تولید یک تن قطعه ریختگی ممکن است به 4 تا 5 تن ماسه قالبگیری نیاز باشد.نسبت ما بین مقدار ماسه – فلز می تواند از 10 به 1 تا 1 به 25/0 متفاوت باشد که این نسبت به اندازهقطعات ریختگی و روشن قالبگیری مورد استفاده ،بستگی دارد . در هر حال مقدار ماسه ای که باید دریک کارگاه ریخته گریبا ماسه نگهداری شود زیاد است و کیفیت آن نیز باید کنترل شود تا قطعات ریختگی سالم تولید شود

انواع مختلفی از ماسه برای قالبگیری به کار می رود فرآیند های ریخته گری در ماسه (Sand – Casting  Processes) متنوع هستند و هر یک بااستفاده از قالب های تهیه شده از ماسه تر (green sand) ماسه خشک (dry sand) ،ماسه ماهیچه (core sand) ، ماسه با چسب سیمان

(Cement –  bonded sand) ،ماسه قالبگیری پوسته ای (shell – molding sand) و قالبگیری بدون درجه (Flaskless  molding) و نظایر آنها ،انجام می شود . شکل (1)مقابل قالب هایی را که برای ریخته گری قطعات فولادی تهیه شده است نشان می دهد. در تصویر  (2) دیگر قالبگیری در گودال که از طریق مونتاژ ماهیچه های ماسه ای بزرگ آماده شده است ملاحظه می شود

منشأ پیدایش ماسه در طبیعت

در بسیاری ا زنقاط پوسته جامد کره زمین محل هایی را می توان یافت که در آنها تجمعی از ماسه وجود دارد . اینگونه محل ها که به معدن طبیعی ماسه موسوم هستندبواسطه عوامل مختلفی بوجود آمده اند . در معادن مختلف طبیعی می توان ماسه هایی با شکل و اندازه و جنس متفاوت یافت . ماسه در زمره سنگهای رسوبی است که طی فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین وبر اثر یک سلسه . تحولات بواسطه خرد شدن و تجزیه سنگ ها و سپس انتقال و رسوب گذاری پدید آمده است . فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین شامل فرآیند های تخریبی و فرسایشی (erosion)  مختلفی است که طی آنها خرد شدن و تجزیه و تفکیک شدن و سپس حمل (transpor   tation) مواد به نقاط دیگر انجام می شود. بنابراین در ابتدا تحولات تخریبی – فرسایشی باعث خود و ریز شدن ،تجزیه و تفکیک شدن سنگ ها می شود و سپس عوامل دیگر ذرات را به مناطق دیگر جابجا       می کنند و بر اثر رسوب گذاری (depostion) تجمعی از شن ، ماسه ، خاک رس و امثال آنها پدید می آید

 شکل(3) مقابل نموداری از تحولات و فرآیندهای بیرونی زمین را نمایش       می دهد

فرآیندهای بیرونی تغییر دهنده زمین که منجربه پیدایش تجمعی از ماسه و امثال آن در نقاط مختلف می شود را می توان با توجه به تحولات و عوامل زیر مورد بررسی قرار داد. 

هوازدگی

(Weathering) فرآیندی است که مورد متراکم و پیوسته سطح زمین را به موادی نرم و ناپیوسته تبدیل می کند این فرآیند اثر عوامل فرسایش دیگررا در جابجا کردن مواد آسانتر می کند . به طور کلی «هوازدگی » عبارت است از «خرد شدن » و تجزیه شیمیایی سنگ ها در محل خود به علت تأثیرات آب ،هوا و موجودات زنده

فرآیند هوازدگی به سه گروه ،هوازدگی فیزیکی،هوازدگی شیمیایی و هوازدگی زیستی تقسیم بندی می شود

1-  هوازدگی فیزیکی

در این نوع فرآیند هوازدگی ،عوامل فیزیکی باعث خردشدن و متلاشی شدن سنگ ها می شوند

الف – انجماد آب در شکاف سنگ ها

در اثر یخ بستن آب تقریباً‌ 9 درصد به حجم آن افزوده می شود و در محیط بسته فشاری معادل 140 کیلو گرم بر سانتی متر مربع اعمال می نماید. اگر آب در شکاف سنگ منجمد شود و این عمل به طور مکدر انجام می شود . فشارهای ایجاد شده بیش از مقاومت سنگ است و می تواند سخت ترین و مقاوم ترین سنگ ها را نیز درهم بشکند . شاید مهمترین عامل خرد شدن سنگ ها ، یخ بستن آب در داخل حفره ها و شکاف های آنها باشد

ب- تغییرات درجه حرارت

اغلب اجسام بواسطه بالا رفتن دما انبساط (expension) و بواسطه کاهش دما انقباض (contraetion) حاصل می کنند. سنگ ها نیز بواسطه تغییرات شبانه روزی یا سالیانه درجه حرارت چنین واکنشی نشان می دهند. انبساط و انقباض مکدر سنگ ها سرانجام به خرد شدن سطحی آنها منجر می شود. زیرا اولاً قابلیت هدایت حرارتی سنگ ها کم است و باز شدن درجه حرارت ،سطح یک سنگ بیش از قسمتهای داخلی آن منبسط می شود و ثانیاً‌ کانیهای گوناگون تشکیل دهنده یک سنگ ،دارای ضریب انبساط حرارتی یکسان نیستند و در نتیجه ، تغییر درجه حرارت موجب می شود که کانیهای مختلف به مقدار متفاوتی تغییر حجم دهند

تغییرات درجه حرارت به تنهایی عامل مهم هوازدگی نیست بلکه این عامل به همراه آب نقش مهمی را ایفا می کند

ج – رشد بلورها

اگر محلول نمک ها به هر علتی به داخل شکاف یا منفذ سنگ ها راه یابد و در آنجا متبلور شود . احتمال دارد باعث خرد شدن سنگ شود . اگر چه تبلور یک محلول با انجماد  ساده یک مایع کاملاً‌ متفاوت است ولی رشد بلورها در شکاف سنگ ها می تواند اثری شبیه به یخ بستن آب ولی ضعیف تر به جا بگذارد

د – تشکیل کانیهای جدید

اگر کانیهای یک سنگ به کانیهای جدیدی تبدیل شود و حجم کانیهای جدید پیش از کانیهای اولیه باشد ،این ازدیاد حجم می تواند سبب فشرده شدن ذرات کانیها به یکدیگر و خرد شدن سنگ شود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله کاربرد مبرد ها با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله کاربرد مبرد ها با word دارای 23 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله کاربرد مبرد ها با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله کاربرد مبرد ها با word

1- مقدمه Introduction
2- مبردها Refrigerants
3- مبردهای جایگزین و معیارهای انتخاب
3-1- عملکرد Performance
3-2- ایمنی Safety
3-3- اطمینان Reliability
3-4- ملاحظات زیست محیطی Environmental consideration
3-5- ملاحظات اقتصادی Economic Consideration
3-6- مصرف انرژی Power Consumption
4- انواع مبردها Kinds Of Refrigerants
5- انتخاب مبرد جایگزین R-22 در مجتمع پتروشیمی اصفهان
6- مبرد R-
7- محاسبات سیستم سرد کننده ساختمان سایت آفیس در شرایط موجود با گاز R-
7-1- محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-22 ( سیکل ایده‏آل)
7-2- جزئیات محاسبات سیکل تبرید R-22 ( سیکل واقعی )
8- محاسبات سیستم سردکننده ساختمان سایت آفیس با R-
8-1محاسبات ترمودینامیکی سیکل با مبرد R-507 ( سیکل ایده‏آل )
8-2محاسبات ترمودینامیکی سیکل تبرید با مبرد R-507 ( سیکل واقعی )
9- لزوم استفاده از ضد یخ
10- اقلام و مواد مورد نیاز جهت انجام پروژه تعویض R-
11- دستورالعمل تعویض HCFC R-

1-   مقدمه  Introduction

با توجه به آنچه که در گزارش اول ، اسفند 1381 ( بررسی و چگونگی تعویض مبرد R-22 در چیلرهای مجتمع پتروشیمی اصفهان) به آن اشاره شد و پروژه‏های انجام شده در خصوص‏تعویضCFC ها در این مجتمع، PROPOSAL حذف برای مبردهای R-11 ، R-13 ، R-502 و R-12 صادر شده است و در طی سال گذشته و جاری دستگاههای سبک مجتمـع که با R-12 کار می‏کردند ، در زمـان تعمیرات و در واحد تهویه گاز آنها با مبرد R-134a با موفقیت تعویض شد که در این زمینه می‏توان به دو دستگاه آبسرد کن و دو دستگاه فریزر اشاره نمود

واحد تهویه امیدوار است بتواند با انجام پروژه تعویض HCFC  R-22 که برای اولین بار در کشور در این مجتمع انجام میگیرد ، رسالت خود را در خصوص تعهدات زیست محیطی و پروتکل مونترال تکمیل نموده و بدین ترتیب در کارنامه خود در خصوص RETROFIT تجربه جدید ( تعویض HCFC ها ) را به دستاوردهای خود اضافه نماید

البته با توجه به تماس‏ها و مکاتباتی که از طریق اینترنت بعمل آمده است، از مبرد R-507 بجای فرئون R-22 فقط در دستگاههای سرد کننده‏ای که دمای آنها زیر صفر است (LOW AND MEDIUM TEMPERATURE) استفاده میشود و این مسئله هم اخیراً و آنهم بصورت یک پروژه تحقیقاتی که از طرف ASHRAE هزینه شده است ، عنوان گردیده و در واقع استفاده از R-507 بجای R-22 در سیستمهای سرد کننده با دمای بالای صفر (HIGH TEMPERATURE) و آنهم به کمک BRINE ( ضد یخ – اتیلن گلایکول ) برای اولین بار در این مجتمع صورت میگیرد که در صورت موفقیت علاوه بر تعویض HCFC ، مسئله بهینه‏سازی در مصرف انرژی نیز مدنظر قرار خواهد گرفت

نکته : استفاده از گلایکول اتیلن و پائین آوردن دمای آب چیلر از 8°C   به 1°C ، از سیستم میتوان بعنوان ICE CHILLER STORAGE بهره برد.  ( باید در نظر داشت که مکانیزمها و سیستمهای بکار برده شده از نظر دما و فشار محدودیتی نداشته باشند )

استفاده از دستگاههای ICE STORAGE در طراحیهای جدید و آتی با دمای (1°C) 36°F علاوه بر بهینه کردن مصرف انرژی ، هزینه‏های لوله‏کشی ، داکت و کانال کشی ، پمپها و وسایل برقی را بدلیل کوچک شدن سایزشان کاهش داد

2-     مبردها Refrigerants

مبرد ماده‏ایست که با جذب حرارت از یک ماده و یا یک محیط و انتقال آن به محیط دیگر بصورت عامل خنک کننده عمل می‏کند.  در یک سیکل تراکمی تبخیری ، ماده مبرد با تبخیر و تقطیر تناوبی ، به ترتیب حرارت را در اواپریتور جذب و در کاندنسر دفع مینماید

مبرد میبایستی دارای خواص شیمیائی ، فیزیکی و ترمودینامیکی ویژه‏ای باشد که استفاده از آن مطمئن و از نظر اقتصادی به صرفه باشد

البته مبردی وجود ندارد که برای همه کاربردها مناسب باشد ، بهمین دلیل میبایستی در انتخاب یک مبرد شرایطی را در نظر گرفت که بتواند نیازهای یک کاربرد بخصوص را تأمین نماید

3-    مبردهای جایگزین و معیارهای انتخاب

Retrofit Refrigerants & The Guide Lines Of Choise

با شرایط خاصی که در سالهای اخیر برای کره زمین ایجاد شده است ومسئله صدمه دیدن لایه اوزن ، سازمانهای بین‏المللی استفاده از HCFC ها را نیز همانند CFCها محدود و برای حذف (PHASE OUT) کردن آنها برنامه زمان بندی شده‏ای را در نظر گرفته‏اند و شرکتهای تولید کننده اینگونه مواد سعی بر این دارند که جایگزینهای مناسبی را تولید و در دسترس مشتریها و مصرف کننده‏ها قرار دهند

البته همانگونه که در گزارش اول به آن اشاره شده است واحد تهویه در نظر دارد که مسئله بهینه سازی انرژی را در زمان تعویض و انتخاب مبرد جایگزین ، مد نظر قرار داده تا بدین ترتیب در کاهش مصرف سوختهای فسیلی قدم مؤثری برداشته باشد.   در نتیجه نسبت به تعویضهای گذشته میتوان اصل ششم یعنی ارزیابی انرژی مصرفی را به پنج اصل گذشته اضافه نمود

الف ) عملکرد  Performance

ب)    ایمنی Safety

ج)    اطمینان Reliability

د)    ملاحظات زیست محیطی Environmental Consideration

هـ)  ملاحظات اقتصادی Economic Consideration

و)    مصرف انرژی Power Consumption

3-1-  عملکرد Performance

ظرفیت برودتی (COOLING CAPACITY) ، ضریب عملکرد (COP) ، گرمای نهان تبخیر مبرد ، چگالی گاز و نقطه جوش مبرد فاکتورهائی است که عملکرد سیستم را مشخص می‏نماید

3-2- ایمنی  Safety

غیر سمی بودن ، غیر قابل اشتعال بودن و فشار کارکرد مبرد بعنوان مهمترین شاخصهای ایمنی مبرد در نظر گرفته میشود

3-3- اطمینان  Reliability

پایداری شیمیائی و سازش و تطابق آن با اجزای مختلف سیستم و مخصوصاً با روغن کمپرسور یکی از ویژگیهای مهم یک مبرد به حساب می‏آید.  قابلیت حل شدن مبرد در روغن آنهم در دماهای کارکرد مختلف باید مورد قبول بوده و در برگشت روغن به کارتل کمپرسور خللی بوجود نیاید

3-4- ملاحظات زیست محیطی  Environmental consideration

در انتخاب مبرد جایگزین دو فاکتور مهم زیست محیطی مدنظر است

1-                    پتانسیل تخریب لایه اوزن OZON DEPLETION POTENTAIL

2-                    پتانسیل گرمایش گلخانه‏ای GLOBAL WARMING POTENTAIL

3-5- ملاحظات اقتصادی Economic Consideration

با توجه به مقررات جدید EC REQULATION 2037/2000 واضح است که در آینده‏ای نزدیک حذف و از رده خارج شدن CFC ها و بدنبال آنها HCFC ها حتمی است.  در نتیجه علاوه بر گران شدن مبردهای قدیمی و نیز به سبب مقررات گمرکی که در واردات و صادرات اینگونه مواد در نظر گرفته شده است ، چنانچه در بازار هم یافت شوند ، بصورت قاچاق و گران خواهند بود ، علاوه بر این ، انتخاب یک مبرد جایگزین نیز در بعضی مواقع میتواند منجر به تعویض کامل کمپرسور ، روغن و یا تمام اتصالات لوله کشی شود بهمین دلیل در انتخاب یک مبرد جایگزین میبایستی مسائل اقتصادی و هزینه‏ها را در نظر گرفت

3-6-  مصرف انرژی Power Consumption

با توجه به مقایسه دقیق خصوصیات مبردها و اطلاعاتی که از طریق اینترنت دریافت شده است میتوان با لحاظ کردن

1)                        COP Of Refrigerants

2)                        Surface Coefficient Of Heat Transfer Of Refrigerants

3)                        Surface Coefficient Of Heat Transfer Of Oils

و حلالیت روغنهای POLYOIL ESTER که نسبت به روغنهای معدنی و الکالین بنزنی شرایط بهتری را دارا هستند ، مسئله مصرف انرژی به ازای هر تن برودت را کاهش و بدین ترتیب علاوه بر انتخاب مبرد ایده‏آل از نظر سازگاری آن با سیستم در بهینه کردن مصرف انرژی میتوان اقدام نمود

البته استفاده از گلایکول اتیلن بعنوان ضد یخ در آب چیلر این فرصت را به صاحب دستگاه خواهد داد که دمای آب چیلر را پائین‏تر آورده و زمان استراحت دستگاه را بیشتر نماید. بدیـن تـرتیـب تعـداد ON  و OFF هـای سیستـم در 24 ساعـت کاهش یافته و در دیماند و آمپرهای راه اندازی که خود باعث افزایش هزینه‏های  الکتریکی می‏گردد ، صرفه‏جوئی نماید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود كامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شكلی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود كامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شكلی با word دارای 63 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود كامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شكلی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود كامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شكلی با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود كامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شكلی با word :

دانلود كامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده باآلیاژهای حافظه شكلی با word

توجه :

شما می توانید با خرید این محصول فایل ” قلق های پایان نامه نویسی (از عنوان تا دفاع)” را به عنوان هدیه دریافت نمایید.

عناوین :

فصل اول:
كامپوزیت ها
کامپوزیت ها
1-1-ساختمان کامپوزیت ها
1-1-1-رشته ها
1-1-2-فاز زمینه
1-2- انواع کامپوزیت ها
1-2-1- کامپوزیت با الیاف تصادفی
1-2-2- کامپوزیت لایه ای
1-2-2-1- انواع کامپوزیت های لایه ای
1-2-3- کامپوزیت ذره ای
1-2-4- کامپوزیت های زمینه پلیمری
1-2-5- کامپوزیت های زمینه فلزی
1-2-6-کامپوزیت های زمینه سرامیکی
1-3- خواص مکانیکی کامپوزیت ها
1-4- شكل و چگونگی بافتن الیاف
1-4-1- الیاف تجاری
1-5- مزایای کامپوزیت ها
فصل دوم:
کامپوزیت های زمینه فلزی
1-1 ) انواع کامپوزیت های زمینه فلزی
1-2 ) خصوصیات کامپوزیتی های زمینه فلزی
تقویت کننده ها
2-1) مواد رشته ای
2-2 ) انعطاف پذیری رشته ها
2-3 ) رشته های کربن
2-4 ) الیاف بور
2-4-1 ) تنش های باقیمانده
2-5) رشته های اکسیدی
2-5-1) رشته های اکسیدی نوع آلومینا
2-6) رشته های غیر اکسیدی
2-7 ) ویسکر ها
2-8)ذرات
2-8-1)كاربید سیلیسیم ذره ای
2-8-2)كاربیدتنگستن ذره ای
2-9) مقایسه رشته ها با هم
3)مواد زمینه
3-1) زمینه های متداول در کامپوزیت های فلزی
3-1-1) آلومینیوم و آلیاژهای آن
3-1-2) آلیاژ های تیتانیم
3-1-3)منیزیم و آلیاژ آن
3-1-4) کبالت
3-1-5) مس
3-1-6) نقره
3-1-7) نیکل
3-1-8) نایوبیم
3-1-9) ترکیبات بین فلزی
4)روش های تولید
4-1) فرایند های حالت مایع
4-2 ) فرایندهای حالت جامد
4-2-1) فرایند متالورژی پودر
4-2-2) اکستروژن
4-2-3) فورج
4-2-4) پرس و تفجوشی
4-2-5) اتصال دهی نوردی و اکستروژن همزمان
4-2-6) اتصال دهی نفوذی
4-2-7)متراکم سازی با شوک انفجاری
4-3) فرایند حالت گازی
4-3-1) رسوب فیزیکی بخار
5-)فصل مشترک
5-1 ) انواع پیوند ها در فصل مشترک
5-3-1) پیوند مکانیکی
5-1-2) پیوند شیمیایی
5-2) اندازه گیری استحکام پیوند فصل مشترک
7-)رفتار کامپوزیتی
7-1) مکانیزم های استحکام بخشی
7-1-1 ) استحکام بخشی مستقیم
7-1-2) استحکام بخشی غیر مستقیم
7-2 ) کامپوزیت های زمینه فلزی با رشته های پیوسته
7-2-3) تاثیر واکنش های فصل مشترکی بر رفتار کامپوزیت
کاربرد ها
11-1) هوا فضا
11-1-4) سازه های فضایی
11-2) حمل ونقل ( خودرو و راه آهن )
11-3) صنایع الکترونیک و کنترل حرارت در آن
11-4) آهنرباهای ابر رسانای رشته ای
11-5) هادی های به کار رفته در سیستم های قدرت
فصل سوم:
کامپوزیت های زمینه فلزی تقویت شده با آلیاژ های حافظه شكلی
مقدمه
روش های تولید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری آلومینیوم (تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری آلومینیوم (تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ) با word دارای 35 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری آلومینیوم (تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ریخته گری آلومینیوم (تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ) با word

کارخانه ریخته گری آلومینیوم
تولید سیلندر با دستگاه HP
فرآیند ریخته گری سر سیلندر پژو
ماهیچه گذاری و تست کیفیت
مهمترین عیوبی که در قطعات سیلندر وجود دارند
کارخانه ریخته‌گری چون شرکت ایران خودرو
اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری
مشخصات مواد قالب‌گیری موقت
نحوه تهیه ماسه قالبگیری
واحد قالب‌گیری
واحد ذوب
شارژ بارکوره
کنترل درجه حرارت مذاب چدن
واحد شات بلاست Shot Blost
واحد سنگ زنی
واحد واتر تست
واحد کنترل نمایی قطعه
واحد آزمایشگاه
تولید ماهیچه
ویژگیهای ماسه ماهیچه
روش Cold Box
چگونگی کارکرد دستگاههای Cold Box
روش Hot Box
چگونگی کارکرد دستگاه Hot Box
عیوب ناشی از ماهیچه
علل بودجود آمدن عیوب در ریخته‌گری و روش دفع آن

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه  High Pressure  با قدرت

2500 HP  که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure  با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود   می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به  می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند

در مورد گاز زدایی در این کوره  ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

 AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11  که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است

1) فک ثابت

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود  می رسد

4- فلاکس Coverall11 به نسبت  500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی    می باشد

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود  داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود

9- دمای ذوب نباید از  بالاتر رود

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود

ترکیب شیمیایی مذاب

Si

Fe

Cu

Mg

Ti

Zn

Ni

Pb

Sn

Fe+Mn

Min

25/

6/

8/

__

2/

__

__

__

__

__

Man

75/

9/

7/

2/

35/

5/

2/

2/

1/

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است

فرآیند ریخته گری سر سیلندر پژو

برای تولید سر سیلندر از دستگاه Low Pressure استفاده می شود که اساس کار آن همانند دستگاه HP ولی با فشار کمتری می باشد. در هر بار ملاقه ای از جنس چدن با پوشش مخصوص داخل کوره نگهدارنده رفته و مذاب را داخل لوله مسیر انتقال مذاب هدایت می کند در زیر لوله مشعل وجود دارد تا از سرد شدن مذاب جلوگیری کند و توسط فک ها و با فشار مذاب به درون قالب های با سطح جدایش عمودی تزریق می شود و بعد از چند ثانیه پس از انجماد قطعه را از قالب بیرون می آورند و راهگاه و سیستم راهگاهی را از مجموعه جدا می کنند پس از هر بار ذوب ریزی و خروج قطعه از قالب سطح قالب با مخلوطی آب و ماده اضافی شسته و تمیز می شود سپس با فشار هوا سطح قالب خشک و تمیز و آماده ذوب ریزی بعدی می شود

برای تولید سر سیلندر از آلیاژ آلومینیوم AS5U36 استفاده می شود

برخی از ویژگیهای مذاب مورد استفاده در خط تولید سر سیلندر عبارتند از

1- درجه حرارت مذاب تحویله به کوره نگهدارنده LP

2- ترکیب شیمیایی مذاب داخل کوره ذوب

Si

Fe

Cn

Ti

Mn

Zn

Ni

Pb

Sn

5-6/

0/2-0/

3-3/

0/

Man

0/2-0/

0/

Man

0/

Man

0/

Man

0.05 Man

3- چگالی مذاب داخل کوره نگهدارنده

4- ترکیب شیمیایی مذاب در کوره نگهدارنده                                  Fe:(0/2-0/6)

                                                      Sr:(0/008-0/014)    Mg: (0/3-0/45)

5-  درجه حرارت مذاب هنگام تخلیه در داخل پاتیل

6- پاتیل باید تمیز و پیشگرم باشد

7- دبی گاز آرگون هنگام گاز زدایی داخل Holder

8- در صورتیکه دانستیه مذاب درون Holder بین 62/2-58/2 باشد گاز زدایی توسط گاز آرگون و با استفاده از لنس گرافیتی به مدت 30 دقیقه صورت می گیرد اگر دانستیه کمتر از 58/2 بود گاز زدایی توسط گاز آرگون و با استفاده از لنس گرافیتی به مدت 45 دقیقه صورت می گیرد. همچنین باید دقت شود هنگام گاز زدایی از پاشش مذاب به اطراف جلوگیری شود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تأثیر میزان سردکردن بر میکروساختار و خصوصیات مکانیکی فولادهای میکروآلیاژیNb با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تأثیر میزان سردکردن بر میکروساختار و خصوصیات مکانیکی فولادهای میکروآلیاژیNb با word دارای 23 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تأثیر میزان سردکردن بر میکروساختار و خصوصیات مکانیکی فولادهای میکروآلیاژیNb با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله تأثیر میزان سردکردن بر میکروساختار و خصوصیات مکانیکی فولادهای میکروآلیاژیNb با word

خلاصه
مقدمه
2- تجربی
میزان ترکیب شیمیایی فولادهای میکروآلیاژیNb
3- نتایج و توضیحات
1-3- Tensile و رفتار فشرده (نیروی کششی و رفتار فشرده)
2-3- ساختار میکروسکوپی فولاد میکروآلیاژ-Nb
3-3- تأثیر سرعت سردکردن بر روی میکروساختار فریت
4-3- اثر سرعت سرد کردن بر روی میکرو ساختار پرلیت
5-3- رسوب در فولاد میکروآلیاژ Nb
6-3- تأثیر سرعت سرد کردن بر روی استحکام ـ تافنس در فولادهای میکروآلیاژ Nb
7-3- مقامت به شکست فولادهای میکروآلیاژ Nb در سرعت سردکردن
4- نتیجه

خلاصه

در این مقاله تأثیر میزان سردکردن بر روی میکروساختار و خصوصیات مکانیکی فولادهای (استیل) میکرو آلیاژی Nb را توضیح می‌دهیم، که قبلاً به عنوان ستون‌های ساختاری سه میزان سردکردن مختلف بودند. فولادهای میکروآلیاژیNb- با افزایش در نیروی به دست آمده با افزایش در سرعت سردکردن در طول این مرحله از کار را نشان می‌دهد. گرچه، افزایش در قدرت به دست آمده همراه افت در سفتی بوده است، میکروساختار در سرعت سردکردن معین، ابتدا شامل

ریز ترکیبات چندگانه‌ی آلیاژ آهن و کربن- هیدروکسید آهن- می‌باشد، در حالی که در میزان متوسط سردکردن از طرفی آلیاژ آهن و کربن- هیدروکسید آهن- چندگانه‌‌ی کثیرالاضلاع دارای کاهشی قابل ملاحظه از آلیاژ آهن و کربن فاسد شده و لایه ی آهن هیدروکسید آهن دار می‌باشد. در میزان سردکردن بیشتر، ابتدا نوع لایه ای- سوزنی شکل- یا چدن نشکن بینیتی دارای هیدروکسید آهن به دست می‌آید. خصوصیات رسوبی در سه نوع سردکردن صحبت شده با رسوب اتفاق افتاده در حد و مرز خلوص، در جایگاه اصلی نبودن، و در برابر هیدروکسید آهن، یکسان نیستند. مقیاس حقیقی و خالص (~8-12-1900) که در فاز هیدروکسید آهن هستند، نوع MC از ترکیب دو ظرفیتی فلز نیوبیوم می‌باشد. مطالعات روی میکرو ساختارها، پیشنهاد می‌کند که افزایش سختی فولادهای میکروآلیاژیNB- با افزایش سرعت سردکردن، مربوط به تغییر در میکروساختار ابتدا از آلیاژ آهن و کربن- هیدروکسید آهن، تا هیدروکسید چون نشکن بینیتی بدست می آید

مقدمه

سردکردن سریع از فولادهای میکروآلیاژ که قبلاً به طور مکانیکی حرارت دیده اند، هم اکنون به طور گسترده به عنوان وسیله ای برای به دست آوری قدرت زیاد در رابطه با سختی بسیار زیاد و توانایی شکل پذیری به کار می‌روند. [11-1] این رفتار و شیوه همراه با تأثیر میزان سردکردن روی انتقال و شکل گیری چدن به ترکیبات میکروساختار مختلف می‌باشد، که به طور تقریبی، خصوصیات نهایی را تعیین می‌نماید. بدین خاطر، سردکردن سریع قدرتمندی فولادهای میکروآلیاژی با کربن کم را به وجود می‌آورد و ماده‌ی آن به همان نسبت سختی بسیار زیاد به دست می‌آید. [7] این حالت از طریق دو سودمندی اولیه از پالایش و خالص سازی هیدروکسید آهن و تغییر درجه حرارت به طور قابل ملاحظه ای «بینیت» و هیدروکسید «آسیکولار» به دست می‌آید

6-5-2-1- در سردکردن سریع، کاهش حالت چدنی به شکل پذیری هیدروکسید آهنی، هسته ی هیدروکسید آهن را در خلوص چدن با درجه حرارت ترغیب به خلوص درونی می‌کند

میزان هسته ای بالارفته، رشد خلوص را که مربوط به تخطی از دانه دانه شدن درونی است و دانه دانه شدن هیدروکسیدی که منتهی به بهبود کیفی خلوص هیدروکسید آهن می‌شود را، محدود می‌کند

6-3-2- به طور کلی، با افزایش میزان سردکردن، طبیعت و دانه بندی هیدروکسید آهن از حالت کثیرالاضلاعی به نوع لایه ای یا باریک و کشیده و غالباً به صورت لایه ای و نوع آجی سوزنی شکل تغییر شکل می‌دهد. علاوه بر این، ترکیب دو ظرفیتی ناب و خالص، به دست می‌آید، زیرا توقف پراکندگی کربن در کار است. [6-3]

 به طور خلاصه، سردکردن سریع بعد از چرخش کنترل شونده به یک میکرو ساختار کاملاً خالص شده با تغییر شکل پذیری تولیدات حرارتی منتهی می‌شود

میکروساختارهای چدن نشکن بینیتی، در فولادهای میکرو آلیاژی کم کربن به دست می‌آیند که به عنوان یک هیدروکسید بینیتی یا یک هیدروکسید سوزنی شکل، آجی یا یک چدن نشکن بینیت رسوبی می‌باشند. در جایی، گاهگاهی میکروساختاری مخلوط شده در قدرتی بالا با آلیاژی کم به دست می‌آید (HSLA) این فولادها در میزان سردکردن بالا به دست می‌آیند. [7-1] میکروساختارهای بینیتی همچنین به عنوان یک بینیت کم کربن یا پرکربن خصوصیت بندی می‌شوند. [10-8] نشان داده شده که زمانی که درجه حرارت شکل پذیری کاهش یابد، «ناحیه‌ی دوباره بلوره شدن» با افزایش در میزان سردکردن، نوع هیدروکسید لایه ای، (با یا بدون- ترکیب دو ظرفیتی) در حد ومرزهای خالص چدنی هسته ای می‌شود و به عنوان بینیت کم کربن سطح بالا طراحی می‌شود (ULCB)

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله آشنایی با پرسها با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله آشنایی با پرسها با word دارای 40 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله آشنایی با پرسها با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله آشنایی با پرسها با word

ماشین های پرس
پرس های مکانیکی یک ضربه ای
1-پرس های دستی
2-پرس های اصطکاکی
3) پرس های لنگی
4-پرس های میل لنگی
5- پرس های زانویی
پرس های مکانیکی دو ضربه ای
الف ) پرسهای با فشار انداز متحرک
ب ) پرسهای با میز متحرک
7- پرس های هیدرولیک
چگونگی انتخاب دستگاه پرس
برش
1-واژه شناسی برش
هـ ) جاسازی : برش نا تمام ، به طوری که قطعه بریده شده از هم جدا نشود
2-اصول کار
3 ) حالت مقطع بریده شده یک جسم
4) لقی بین سنبه و ماتریس (تلرانس)
5) نیروی برش
کار برش
برش با کناره های زیاد
قالب برش
طبقه بندی قالب ها
الف ) قالب روباز
ب) قالب روبسته
ج ) قالب ستون دار
د) قالب اتوماتیک
کفشک استاندارد
جزئیات ساخت قالب
سنبه
اتصال سنبه
ماتریس
زاویه آ‎زاد ماتریس
الف : معمولی
ب ) ماتریس چند تکه ای
عمر ماتریس
صفحه توپی گیر و صفحه سنبه گیر
صفحه پشت سنبه
توپی
پرسهای هیدرولیک و طرز کار آنها
برشکاری بوسیله پرسی
انواع مختلف قالبهای یا ابزارهای برش
ابزار برش متوالی یا چند مرحله ای
فرم دادن بوسیله پرسی
تعیین ابعاد صفحات اولیه و ابزار فرم آنها
عملیات حرارتی و به سازی
ابزارهای فرمکاری (قالبهای فرم)
جنس ابزارها

ماشین های پرس

ماشینهایی که برای ((کار روی ورق فلزات به کار می روند )) پرس نام داردند و آنها را نسبت به طرز کارشان طبقه بندی می کنند ، به طور کلی پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند

1-  پرس های مکانیکی و 2- پرس های هیدرولیکی

هر یک از این دو نوع نیز از نظر حرکتشان به دو دسته تقسیم می شوند

الف ) پرسهای یک ضربهای و ب ) پرس های دو شربه ای

پرس های مکانیکی یک ضربه ای

پرس ها بسته به نوع کارشان به انواع زیر تقسیم می شوند

الف ) پرس های برشی و کششی ب ) پرس های خم کاری و سوراخکاری ج ) پرس های ضربه ای

و نیز نسبت به نوع حرکتشان چنین اند

1-  پرس های دستی

2-   پرس های اصطکاکی

3-   پرس های لنگی

4-   پرس های میل لنگی

5-   پرس های زانویی

1-پرس های دستی

طرز کار : پیچ فرمان پرس معمولاً پرس معمولاً چند راهه ساخته می شوند و در مهره ای می گردد که در قسمت فوقانی بدنه تعبیه شده است . این پیچ در بالا به وسط اهرمی متصل می شود که در دو سر آن دو وزنه قرار دارد

قطر پیچ معمولاً متناسب با نیروی پرس است به عبارت دیگر هر چه قطر پیچ بیش تر باشد ابعاد پرس بزرگ تر می شود و لذا نیروی بیش تری دارد

مورد استفاده : از این رس ها برای کارهای برشی ، خمشی و کششی که به نیروی زیادی نیاز ندارند استفاده می شود و به طور کلی در کارگاهایی که بخواهند قبل از قرار دادن قالبی روی ماشین پرس ، آزمایش هایی از نظر تنظیم قالب و یا کنترل نمونه روی آن انجام دهند

2-پرس های اصطکاکی

طرز کار : با فشار دادن روی اهرم مخصوص فرمان یکی از چرخ های دوار یا چرخ لنگری که به پیچ پرس متصل است تماس گرفته آن را به گردش وا می دارد (کورش پایین رونده ) . با رها کردن اهرم چرخ دوم (که در همان جهت حرکت می کند ) . به نوبه خود با چرخ لنگر تماس پیدا می کند و آن را در جهت عکس می گرداند (کورس بالا رونده)

مورد استفاده : از این پرس ها برای کارهای ضربه ای و خم کاری استفاده  می کنند

3) پرس های لنگی

بدنه این پرس ها به شکل های مختلف ساخته می شوند ، مانند بدنه بوته جقه ای ثابت ، بدنه بوته جقه ای خم شده و بدنه ستون دار (2 یا 4 ستونه)

طرز کار : روی قسمت لنگ محور یک بوش قرار دارد که توسط یک دیسک هزار خاره می تواند به محور متصل شود . این دیسک هزار خاره که هنگام گردش محور شاتون را نیز می گرداند به کمک اهرم مخصوص روی محور حرکت کرده و از درگیری با بوش لنگ خلاص می شود و محور می تواند آزادانه بگردد . حالت قرار گرفتن بوش لنگ تعیین کننده مقدار لنگ و از انجا کورش کشویی پرس می باشد

این پرس ها کلاچی دارند که اتصال چرخ طیار و محور را امکان پذیر       می سازد و نیز ترمزی دارند که هنگام کلاچ گرفتن سرعت را کاهش       می دهد

4-پرس های میل لنگی

محور این نوع پرس ها را یک میل لنگ تشکیل می دهد بنابراین کورس کشویی ثابت بوده ومقدار کورس آن به علت وجود میل لنگ می تواند بیشتراز پرس های لنگی باشد

برای این که این نوع پرس ها نیز طرز کار صحیحی داشته باشند به یک کلاچ و ترمز مجهز هستند . بدنه این پرسها معمولاً از نوع بدنه های ستوندار ساخته می شود

5- پرس های زانویی

بدنه این پرسها نیز مانند پرس های میل لنگی از نوع ستون دار ساخته      می شود و اختلاف آن با پرس میل لنگی فقط در نوع فرمانشان می باشد

پرس های مکانیکی دو ضربه ای

این پرس ها دارای 2 حرکت بوده ، فقط برای کارهای کششی به کار        می روند و خود نیز بر دو نوع اند  الف) پرسهای با فشار انداز متحرک و       ب ) پرسهای با میز متحرک

الف ) پرسهای با فشار انداز متحرک

بدنه این پرسها هم به صورت بوته جقه ای ساخته می شود و هم به صورت ستون دار. فرمان فشار انداز یا توسط ((کام)) و یا توسط زانویی انجام        می گیرد . زمانیکه کشویی کشش پایین می آید کشویی فشار انداز از حرکت باز می ایستد

ب ) پرسهای با میز متحرک

بدنه این پرس ها از نوع ستون دار ساخته می شود . میز این پرسها در ستون ها هدایت شده و توسط دو کام فرمان می گیرند و شبیه کام هایی هستند که کشویی پرس با فشارانداز را به حرکت در می اورد .کشوشی کشش به وسیله یک شاتون به حرکت در می آید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید