دانلود جزوه انواع نیروگاه با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 74

شامل:

انواع نیروگاه

هزینه و راندمان

بخش های نیروگاه سیکل ترکیبی

اجزای اصلی واحدهای گازی نیروگاه سیکل ترکیبی

کمپرسور

محفظه احتراق

اجزای اتاقک احتراق

فرایند احتراق

توربین

سیستم روغنکاری واحدهای گازی نیروگاه سیکل ترکیبی

مسیر سیستم خنک کاری

سیستم تریپ اویل

سیستم سوخت

سیستم هوای کولینگ و سیلینگ

سیستم هوای هوای اتمایزینگ

ژنرواتور

ژنراتور و ترانس

ترانسفورماتورها

بخش توربین بخار

سیکل ترکیبی

تجهیزات اصلی سیکل کاری واحد بخار

مسیر بویلرها

سیستم کندانسیت

کندانسور و دلایل احتیاج به آن

کندانسور

اکتراکش پمپ و شرایط راه اندازی

بوستر پمپ CBP و شرایط راه اندازی

سیستم تامین خلا

اجکتور راه انداز

اجکتور اصلی

بویلرHRSG

سیستم دیاریتور LP

اجزا سیستم دیاریتور LP

نحوه گاززدائی در دیاریتور

نحوه عملکرد سیستم اواپراتور

سیستم آب تغذیه

اجزا سیستم آب تغذیه

سیستم روغنکاری فید پمپ FWP

سیستم IP

وظیفه درامIP و تجهیزات آن

سیستم HP

اجزای سیستم HP

وظیفه درام HP

سیستم Blow Down

سیستم هیدرولیک بویلر

سیستم هوای سیل دایورتر دمپر

توربین بخار

اجزا سیستم روغنکاری توربین بخاری

سیستم روغن کنترل توربین بخار

سیستم سیل توربین

سیستم بای پس بخش بخار

برخی از حفاظت های توربین

سیتم خنک کاری اصلیMain cooling

Main Cooling

هیدروتوربین

سیستم کنترل سطح

سیستم AUXILARY COOLIMG

اجزا سیستم AUXILARY COOLIMG

AUXILARY COOLIMG

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود کتابچه انواع فلومتر با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 25

مقدمه

انواع فلومتر

فلومتر جابجایی

فلومتر استنتاجی

فلومتر جابجایی مثبت

اندازه گیری با اورفیس

صفحه اورفیس

تئوری برنولی

حامل های اورفیس

نگهداری از صفحه اورفیس

نصب اورفیس

اندازه گیری اختلاف فشار

ترانسمیتر اختلاف فشار

اورفیس متر

توصیه های عمومی برای نصب

جذرگیر

چارت های جذری

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزی در كشف نفت درمنطقه غرب با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی در كشف نفت درمنطقه غرب با word دارای 120 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی در كشف نفت درمنطقه غرب با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود گزارش کارآموزی در كشف نفت درمنطقه غرب با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود گزارش کارآموزی در كشف نفت درمنطقه غرب با word :

دانلود گزارش کارآموزی در كشف نفت درمنطقه غرب با word
فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

تاریخچه 2

كشف نفت درمنطقه غرب 4

تاسیس پالایشگاه كرمانشاه 4

آشنایی باواحدهای مختلفutility 7

شرح كاردستگاه api 8

آب صنعتی 11

واحد تولید برق 16

كمپروسورهای تولید هوا 17

تولیدات پالایشگاه 22

واحدهای تقطیر 25

محصولات پالایشگاه 52

بنزین موتور 53

MTBE 54

عدد اكتان 57

نفت سفید 59

نفت گاز 60

نفت كوره 61

آشنایی باواحدهای مختلف آزمایشگاه 62

مفاهیم واختصارات 65

انواع وچگونگی انجام آزمایشات 68

آزمایشات انجام شده درآزمایشگاه 71

دانلود گزارش کارآموزی در كشف نفت درمنطقه غرب با word
فهرست مطالب

عنوان صفحه

تعین مقدار TDS 82

تعین درجه خلوص كاستیك سودا 89

اندازه گیری نمك درنفت خام 96

نقطه ریزش 99

اندازه گیری نقطه اشتعال 102

اندازه گیری رنگ مواد نفتی 104

اندازه گیری كل سختی 107

اندازه گیری PHENOL 109

آزمایش كلرین 114

تقطیر 115

مقدمه

عظمت صنایع نفت كه زمانی كوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تكنولوژی پیشرفته ی آن است كه تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است . خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیكی خلاصه كرد . همین خصوصیات تكنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت به وجود آورده كه آن را از تكنولوژی عمومی صنایع شیمایی متمایز می سازد .

در حال حاضر مشكل می توان قسمت هایی از زندگی انسانی را نام برد كه مشتقات نفت در آن مستقیم یا غیر مستقیم نقشی نداشته باشد . نیروی محركه ی ماشین ها و موتور های دیزل به وسیله ی بنزین و نفت گاز تأمین می شود . كلیه قسمت های متحرك موتورها از روغن های نفتی استفاده می كنند . در داروسازی كاربرد فراوده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فراورده های نفتی مایه می گیرد .

سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذكر شد ، لیكن تاریخ استفاده از فراورده های نفتی به شكلی كه در طبیعت وجود دارد و به شكل محدود آن خیلی قدیمی تر است .استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدن های بشری در كشورهایی كه نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده ،بر می گردد.

ثابت شده كه در چین در حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای كه هنوز نیز مورد استفاده است حفاری كرده اند . ولی با وجود این آشنایی بشر به نفت و موارد كاربرد آن علت عقب ماندگی این صنعت را معلول به عواملی چند دانسته اند كه مهمترین را باید در نقص دستگاه های تقطیر دانست ، زیرا در اواخر قرن 18 بود كه دستگاه های تقطیر به سبب پیشرفت تنوری های جدید حرارتی تكمیل شد و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت .

نكته ی دیگر آنكه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف و در نتیجه تفاضای زیاد برای فرآورده های نفتی بود . ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فراورده ی مورد استفاده كه به مقیاس تجاری تولید شده نفت چراغ بود ، كه جای روغن های نباتی حیوانی را كه قبلاً‌ برای روشنایی استفاده می شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود 10% از كل نفت خام را تشكیل می دهد ) . قسمت بنزین و باقی مانده ی تقطیر یعنی سوخت موتور ها و سوخت های مایع كه حال ، یكی از مهمترین و با ارزش ترین فرآورده های نفتی است ، هیچ گونه ارزشی نداشت

فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت های مایع و مواد آسفالتی كم كم در طول سال ها مورد استفاده پیدا كرد . لیكن صنعت نفت مدت های مدیدی هنوز شكل ابتدایی داشت . افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورها ی درون سوز ، پیشرفت های فنی زیادی را ایجاب كرد تا تولید بتواند جواب گوی تقاضا و مصرف باشد . به این ترتیب می توان گفت كه افزایش زیاد ماشین های سواری محرك اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ماست .

تاریخچه

یك ربع قرن پس از تأسیس پالایشگاه آبادان دومین پالایشگاه كشور در سال 1314 در مجاورت شهر تاریخی كرمانشاه تأسیس گردید . علت اصلی انتخاب كرمانشاه ، كشف ذخایر نفت در منطقه مرزی « نفت شاه سابق » به شمار می آمد ، اما این ذخایر بسیار قلیل بود و هیچ گاه قابل مقایسه با ذخایر جنوب غربی نبود وچنانچه منطقه ی غرب از ذخایر نفت قابل ملاحضه برخوردار می بود ، چه بسا كه كرمانشاه به جای آبادان پایتخت نفت ایران می شد . لازم به تذكر است كه كاشف نفت ایران « ژرژ برنارد رینولز »‌نخست كار اكتشافی خود را در منطقه غرب و در نزدیكی شهر مرزی قصر شیرین آغاز نمود .

تاریخ اكتشاف اولیه ی نفت در غرب كشور

در محافل علمی اروپا ، موضوع نفت در غرب ایران نخستین بار توسط باستان شناس فرانسوی ، ژاك دمورگان مطرح گردید . او در طی اكتشاف خود در دهه ی 1270 در غرب ایران به نشتی های نفتی در محل چیاه سرخ در مجاورت كوه بوزینان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشی عیناً‌ منعكس كرد . رینولز در بدو ورود به ایران در اواخر سال 1281 اولین چاه اكتشافی خود را در محل چیاه سرخ به زمین زد كه چاه اولیه خشك بود . سپس در سال 1282 به زدن چاه دوم مبادرت ورزید و این بار در عمق 330 متری به لایه ی نفتی رسید . تولید اولیه این چاه بالغ بر 120 بشكه در روز بود ، اما به مرور زمان تولید این چاه روبه تنزل گذاشت و در اولین تابستان 1283 هنگامی كه تولید این چاه به 20 بشكه در روز رسیده بود . وی دستور بستن چاه را داد و تصمیم گرفت به جنوب غرب كشور و كوهپایه هی زاگرس عزیمت نماید . او بالاخره در مسجد سلیمان موفق گردید به نفت خام بصورت تجاری دست یابد .

كشف نفت در منطقه ی غرب

پس از كشف تاریخی رینولز در مسجد سلیمان ، منطقه ی غرب كشور كاملاً‌به فراموشی سپرده شد و تنها از پایان جنگ جهانی اول بود كه مجدداً‌ این منطقه نیز شامل برنامه های اكتشافی شركت نفت ایران و انگلیس قرار گرفت .متخصصین این شركت در چارچوب شركت اكتشافی فرعی موسوم به شركت اكتشافی مارسی روانه ی منطقه ی غرب كشور شدند و در سال 1302 اولین كشف خود را در منطقه ی نفت خیز عراق به ثبت رساندند . در سال 1306 در منطقه ی نفت شاه ایران نیز موفق به كشف نفت شدند .

در بخش ایران پیشرفت اكتشافات بسیار كند بود و كار اجرایی در نفت شهر تنها پس از قرارداد 29 آوریل 1933 (سال 1312 ) بین دولت وقت ایران و شركت نفت ایران و انگلیس رونق گرفت . ماده ی نهم آن قرارداد با شركت مذكور ، این شركت را مؤظف به توسعه ی میدان نفت شاه نموده بود ، بنابراین فوراً‌ تداركات لازم به وسیله یك شركت فرعی برای استخراج و تصفیه نفت ایالت كرمانشاه آغاز شد .

تاًسیس پالایشگاه كرمانشاه

پیرو قرارداد سال 1312 ، در سال 1313 یك شركت فرعی به نام شركت نفت كرمانشاه با سرمایه ی اولیه بالغ بر 750 هزار لیره استرلینگ توسط شركت نفت ایران و انگلیس تأسیس گردید و بلافاصله شروع به فعالیت نمود .

پالایشگاه كرمانشاه در فاصله ی هفت كلیومتری از شهر تاریخی كرمانشاه و در محلی مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ی شهر ، این پالایشگاه در حال حاضر تقریباً‌در میانه ی شهر واقع شده است .)

خوراك این پالایشگاه ، از طریق خطوط لوله ای به قطر 3 اینچ و به طول 237 كیلومتر از چاه های نفت شهر تأمین می شد كه یك سال پیش از آن احداث شده بود . البته هم اكنون خوراك مصرفی پالایشگاه كرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شیرین و اهواز تأمین می شود كه از كل ظرفیت پالایشگاه كه حدود 25 هزار بشكه در روز است ، حدود 13 هزار بشكه از اهواز آورده می شود و 9-7 هزار بشكه از نفت شهر وارد می شود كه كم وزیاد شدن این مقدار را خطوط لوله كنترل می كند .

ابتدا واحد های تولیدی پالایشگاه كرمانشاه بسیار ساده و شامل یك برج تقطیر در جو و دو واحد تصفیه ی بنزین موتور و تصفیه ی نفت سفید بود . خدمات رفاهی این پالایشگاه نیز بسیار محدود و قلیل بود .

در اواسط دهه ی 1340 طرح توسعه ی پالایشگاه كرمانشاه در شركت ملی نفت ایران مطرح گردید . از یك سو تأسیسات موجود حدود 30 سال قدمت داشت و از سوی دیگر با رشد جمعیت ، تصفیه حدود 4500 تا 5000 بشكه در روز حتی مصرف غرب كشور را دیگر تأمین نمی كرد .

پس از انجام بررسی های مقدماتی ، طرح توسعه ی این پالایشگاه مورد تصویب شركت ملی نفت ایران قرار گرفت و مقررشد كه پالایشگاه جدیدی با ظرفیت 15000 بشكه در روز ( حداكثر ظرفیت ممكن با توجه به محدومیت تولید نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب این تصمیم اساسی ، شركت ملی نفت ایران در سال 1347 ، شركت آمریكایی J.O.P را به عنوان طرح پالایشگاه جدید و شركت هلندی كانتینال را برای كارهای مهندسی و ساختمان آن انتخاب كرد .

در تابستان سال 1350 ، برج تقطیر قدیمی تعطیل شد و چند ماه بعد كل پالایشگاه قدیمی برای همیشه ازكار ایستاد و از تاریخ 27 اردیبهشت سال 1351 پالایشگاه جدید رسماً‌ افتتاح شد و آغاز به كار كرد . در طی سال اول بهره برداری این پالایشگاه موفق شد روزانه 14750 بشكه نفت خام را تقطیر نماید .

دوران جنگ تحمیلی

در اوایل مهر ماه 1359 به علت اشغال منطقه ی نفت شهر توسط عراق ، فعالیت های تولیدی پالایشگاه كرمانشاه به علت نداشتن خوراك به كلی متوقف گردید. جهت راه اندازی مجدد پالایشگاه لازم بود خوراك جدیدی از منبع دیگری تأمین شود و برنامه ریزان شركت ملی نفت ایران ، پس از انجام بررسی های لازم با این نتیجه رسیدند كه بهترین را حل برای تأمین خوراك جدیدپالایشگاه ، كشیدن خطوط لوله ی فرعی به طول 172 كیلومتر از خط اصلی اهواز – ری در نقطه ای به نام افرینه به طرف پالایشگاه است . این خط لوله 16 اینچ ظرف مدت كمتر از سه سال با موفقیت احداث گردید .به طوری كه در آبان ماه سال 1362 پالایشگاه با نفت خام اهواز بار دیگر فعال گشت و از فرآورده های حاصله جهت تأمین نیاز نیروهای مصلح در جبهه های غرب كشور استفاده شد.

در سال 1363 طرح رفع تنگناهای واحدهای فرآیندی پالایشگاه به اجرا گذاشته شد و درنتیجه ی اجرای موفقیت آمیز آن ، ظرفیت پالایش از 15000 بشكه به 25000 بشكه در روز افزایش یافت . چند سال بعد این ظرفیت با اضافه كردن فلش درام به 30000بشكه در روز رسید . طی سال های پایانی جنگ تحمیلی ، منبع جدید نفت خام از میادین كوچك نفت سركان . ماله كوه ، به منظور تأمین بخشی (حدود 5000 بشكه در روز ) از نیاز های پالایشگاه ایجاد گردید ، به طوری كه دو میدان كوچك توسط یك خط لوله 10 اینچ به طول 40 كیلومتر به افرینه متصل شد.

در طول هشت سال جنگ ، پالایشگاه كرمانشاه بارها هدف حملات هوایی دشمن قرار گرفت و در اثر آن 9 نفر از كاركنان شریف پالایشگاه شهید شدند .

در سال 1370 این پالایشگاه به پالایش متوسط حدود 28600 بشكه در روز به حد نساب یافت . ظرفیت تقریبی این پالایشگاه 23000 بشكه در روز است كه از این میزان محصولات زیر تهیه می شود :

نفت كوره 9100 بشكه در روز

نفت گاز 3900 بشكه در روز

نفت سفید 4500 بشكه در روز

نفتا 350 بشكه در روز

بنزین سنگین 2400 بشكه در روز

بنزین سبك 1800 بشكه در روز

بوتان 800 بشكه در روز

پروپان 150 بشكه در روز

در سال 1378 در راستای تحول نظام اداری شركت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران و تمركز زدایی ،پالایش گاه كرمانشاه با ساختار اداری جدید به نام شركت پالایش نفت كرمانشاه به ثبت رسید.

آشنایی با واحدهای مختلف utility

ـ واحد بازیافت

خوراك ورودی واحد بازیافت ، هر گونه آبی است كه در اثر تماس با مواد نفتی دچار آلودگی شده و نمی توان آن را مستقیماً‌ به رود خانه برگرداند زیرا باعث ایجاد آلودگی در محیط زیست می گردد. حال این آب ممكن است از قسمت های مختلف مانند sump ها ، آب خروجی از دستگاه های پالایش ،آب جدا شده از ته مخازن ،آب هایی كه برای شستشو به كار می روند و به طور كلی هرآبی كه دارای مواد نفتی باشد ، تأمین می گردد . این آب به طور معمول حاوی مقدار زیادی از لجن های نفتی و سایر مواد سبك و سنگین نفتی می باشد .

در گذشته این آب مستقیماً‌ وارد رود خانه میشد اما به دلیل مشكلاتی كه در محیط زیست ایجاد می كرد ، پس از بررسی ها و مطالعات ، تصمیم بر آن شد كه واحد بازیافت تأسیس گردد تا این آب قبل از ورود به رودخانه تصفیه گردد، كه این تصفیه شامل یك سری موارد فیزیكی و شیمیایی می باشد . حال بطورمختصر به شرح هر یك از مراحل تصفیه ی آب می پردازیم :

شرح كار دستگاه «API»

آب همراه با لجن های سنگین و مواد سبك نفتی به ورودی این استخر وارد می گردد. مواد لجنی چون سنگین تر هستند در پایین ودر بالای آنها آب و بالاتر از همه مواد سبك نفتی قرار می گیرد .حركت آهسته این پاروك ها به جدا شدن این سه فاز كمك می كند . مواد سبك نفتی كه در سطح قرار گرفته اند ، پس از حمل به وسیله ی پاروك ها به یك ناودانی می رسند كه فقط مواد سطحی را از خود عبور می دهد . مواد نفتی نیز وارد آن شده و از طریق آن به یك گودال سرازیر می گردد. هر چند مدت یكبار نیز محتویات این گودال را به یك تانك كه برای این كار تعبیه شده منتقل می كنند تا آن را به واحد مخازن برگردانند. آبی كه فاز مابین را تشكیل می دهد از طریق یك مجرا به خارج از استخر منتقل می گردد و مواد لجنی سنگین به كف استخر ریخته شده و توسط پاروك ها به گودال سمت دیگر استخر منتقل می گردد. این گودال نیز هر چند مدت یكبار تخلیه می گردد.

آبی كه از این استخر خارج گردیده به یك استخر بزرگ تر وارد می شود . این استخر محل «‌خنثی سازی »‌و «یكنواخت سازی » می باشد . در ابتدای این PH استخر دو ورودی برای NaOH و H2SO4 قرار داده اند كه در صورت بالا یاپایین بودن می توان از یكی از دو ماده لازم به آب اضافه كرد و PH آب را تنظیم نمود .

تقریباً‌در وسط استخر یك حالت آبشار مانند به وجود آورده اند كه این حالت به همراه یك دستگاه Mixer به خوبی آب را به هم زده و علاوه بر اینكه بر اینكه PH رادر همه جای آن یسكان می كند ، باعث می شود كه اگر احیاناً‌یك لكه ی بزرگ نفتی وجود داشته باشد ، با این كار از میان برود و آب به صورت یكنواخت و همگن در آید. در انتهای این استخر پمپ هایی قرار دارد كه آب را پس از خنثی سازی و یكنواخت سازی از این استخر خارج می كند و به مرحله ی بعدی ارسال می نماید . در مرحله ی بعدی آب با فشار ابتدا وارد یك قسمت پلكانی مانند می شود تا به خوبی هوا وارد آب گردد و با آن مخلوط شود . دلیل این كار در قسمت های بعدی توضیح داده می شود .

پس از بخش پلكانی شكل ، آب وارد حوضچه ی لخته ساز (Floculation) می شود . در حوضچه ی لخته ساز به آب دو ماده ی «Fecl3» و «پلیمر» اضافه می كنند . Fecl3 باعث لخته شدن مواد نفتی موجود در آب می شود و لخته شدن آنها باعث تولید توده های بزرگ تر و در نتیجه جدا سازی آسان تر می گردد . وجود مواد پلیمری نیز باعث میشود كه عمل لخته سازی سرعت بیشتری پیدا كند .

مرحله بعدی شامل حوضچه شناور سازی است . این حوضچه نیز مانند استخر A.P.I دارای پاروكهایی است كه كاری مشابه با كار آنها را انجام می دهند . از پایین به این حوضچه هوا وارد می كنند . علت وارد كردن هوا را چنین می توان بیان نمود كه مولكول های هوا پس از برخورد با لخته های معلق مواد نفتی ،جذب آنها شده و آنها را در بر می گیرند . این امر باعث می شود كه این لخته ها همراه با حباب های هوا به سطح آب بیایند و عمل شناور سازی با سرعت بیشتری انجام گیرد . بدین ترتیب در این بخش نیز مواد سبك نفتی ،آب و مواد سنگین لجنی باز هم از هم جدا می شوند .

مواد سبك نفتی كه از این قسمت جدا شده است دوباره به استخر « A.P.I» فرستاده می شوند تا مراحل جدا سازی دوباره روی آن انجام شود . مواد لجنی نیز ابتدا به یك مخزن سیمانی و سپس به « تانك تیكنر »‌فرستاده می شود تا در زمان لازم و پس از این كه مقداری از آب اضافی خود را از دست داد به بسترهای خشك كننده منتقل شود .

اما آب خروجی از این قسمت وارد مرحله ی بعدی موسوم به «استخر هوا دهی» می شود . در این استخر باكتری هایی وجود دارند كه می توانند در شرایط هوازی مواد نفتی باقیمانده در نفت را تجزیه كنند . به همین دلیل در این استخر سعی می شود كه مقدار زیادی هوا با آب مخلوط شود و فرصت كافی نیز به باكتری ها داده می شود تا كار خود را انجام دهند . این استخر دارای دیواره های داخلی پیچ در پیچ است تا علاوه بر اینكه مدت گردش آب در آن زیاد باشد ، سطح تماس آب با هوا نیز افزایش پیدا كند و عمل تجزیه مواد نفتی بهتر صورت پذیرد .

لازم به ذكر است كه مسیر فاضلاب بهداشتی پالایش گاه نیز تا كنار این استخر آورده شده و قرار است به زودی به این استخر كشیده و این فاضلاب نیز تصفیه گردد.

پس از تصفیه بیو لوژیكی در مرحله هوادهی ، آب وارد دو عدد استخر دایره ای شكل میشود، این استخر ها به « كلاری فایر»‌موسومند .

در كلاری فایر ، چرخش یك پاروی بزرگ باعث می شود كه آب تصفیه شده از لابه لای پرده ها به قسمت خروجی وارد گردد و از پایین نیز مواد لجنی توسط همین پارو جمع شده و از خروجی پایینی به تانك تیكنر منتقل می شود . آب پس از خروج از كلاری فایر ، ابتدا وارد حوضچه هایی كلر زنی شده و پس از اضافه شدن كلر و گند زدایی ، وارد حوضچه ی انتهایی می شود و از آنجا به رودخانه وارد می گردد.

بدین صورت مراحل تصفیه ی آب از ابتدا تا زمان ارسال به رودخانه به پایان می رسد و این آب دیگر رودخانه را آلوده نمی سازد.

آب صنعتی

همان طور كه می دانیم در یك پالایشگاه ، آبی كه جهت بخار ، خنك كردن دستگاه ها وسایر موارد تولید می شود ، باید دارای شرایط خاصی باشد . وظیفه ی واحد آب صنعتی را می توان تهیه ی آب مورد نیاز برای واحد بخار ، تهیه ی آب مورد نیاز ظرف نمك گیر (Desalter) و نیز تهیه ی آب مورد نیاز جهت خنك كردن دستگاه های واحد پالایش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشامیدن بیان نمود .

حال به طور اجمالی به شرح عملیات واحد آب صنعتی می پردازیم :

خوراك ورودی این واحد در فصول پر آب سال كه رودخانه دارای آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمین می گردد و در مواقعی كه آب رودخانه جواب گوی نیاز این واحد نباشد ، از آب چاه استفاده می گردد . سختی آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و این میزان برای آب چاه به دلیل وجود املاح معدنی بیشتر در حدوPPM 600 می باشد .

آب در ابتدای ورود به این واحد وارد یك مخزن می شود . این مخزن كه شماره ی 1 نام دارد دارای یك سری دیواره می باشد كه در مسیر جریان آب قرار می گیرند . این دیواره ها دو خاصیت مهم دارند، اول این كه جریان آب پس از برخورد با این دیواره ها ، تلاطم خود را از دست می دهد و آرا م می شود و مواد معلق در آب توسط این عمل سریع تر ته نشین می گردند ، دوم این كه مسیر عبور آب طولانی تر می شود و این خاصیت نیز به ته نشینی بیشتر ذرات معلق كمك می كند .

در ابتدای ورود آب به این مخزن ، به میزان لازم به آن زاج یا Al2(So4) تزریق می كنند ، علت این كار را می توان چنین بیان نمود كه : ذراتی كه در آب وجود دارند و باعث سختی آن می گردند دارای جزیی بار منفی هستند . وجود زاج باعث می شود كه محیط حدودی خاصیت قطبی پیدا كند ، در این چنین محیطی ذرات بیشتر به هم نزدیك می شوند و ذرات درشت تر ی را تولید می كنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سریع تر ته نشین خواهند شد .

پس از عبور آب از مخزن شماره 1 ، وارد مخزن شماره 2 می شود . ساختمان این مخزن نیزكاملاً‌شبیه به مخزن شماره1 می باشد اما در این مخزن دیگر به آب زاج اضافه نمی گردد . در این مخزن نیز ادامه عمل ته نشینی صورت می پذیرد . پس از اینكه اكثر مواد معلق در آب در این دو مخزن به صورت ته نشین در آمد ، سپس این آب به تانك خوراك «feed tank» وارد می گردد . این تانك اصولاً‌برای نگه دارای آب استفاده می شود تا همیشه مقداری آب به صورت ذخیره وجود داشته باشد . از این تانك ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ می گردد. یك شاخه آب را به سمت ظرف نمك گیر (Desalter) و همچنین برای خنك كردن دستگاه ها و به خصوص پمپ ها می برد . شاخه دوم آب را جهت تصفیه بیشتر (سختی گیری ) به برج انفعالات شیمایی (Reaction tower) می برد . به این برج از طریق دو مخزن و دو پمپ كه یكی از پمپ ها معمولاً‌ از سرویس خارج است ، آهك و سوداتزریق می گردد . تزریق این مواد باعث می شود كه سختی های دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زیادی گرفته شود .مواد رسوبی از پایین این برج تخلیه می شود . ظرفیت این برج در حدود 27 متر مكعب در ساعت است .

پس از این كه سختی آب توسط این برج به حدود 30 PPM رسید ، آب را به

سمت صافی های ذغالی هدایت می كنند . این بخش دارای دو صافی ذغالی است كه هر 4 ساعت یكی را از سرویس خارج كرده و دیگری را در سرویس قرار می دهد . آب در این صافی ها به طور كامل ذرات معلق خود را از دست می دهد و برای اینكه سختی های آن به طور كامل گرفته شود به طرف صافی های رزینی یا زنولیتی هدایت می شود . هر یك از این صافی ها دارای میزان بازده مشخص است كه پس باید صافی را تعویض نموده و آن را احیا كرد .

این صافی ها حاوی ذرات ریزی می باشند كه در خود داری عامل سدیم (Na) می باشند . آب كه حاوی Ca می باشد پس از مجاورت با این ذرات در اثر عمل جا به جایی Ca را از دست می دهد و Na را جذب می كند و چون سدیم جزء‌سختی حساب نمی شود ، به این ترتیب تمام سختی های آب كاملاً ‌گرفته شده و این آب را آب نیل می گویند . اما این آب دارای مقداری اكسیژن نسبتاً بالایی است . می دانیم كه اكسیژن زیاد در آب باعث می ش Na2SO3ود كه قدرت خورندگی آب بالا رود .برای كم كردن میزان اكسیژن ، به آب مقدار مشخصی تزریق می كنند كه یك ماده ی جاذب اكسیژن است .

حال این آب را كه عاری از سختی است و از لحاظ مقدار اكسیژن در حد مناسبی است را به عنوان خوراك به واحد تولید بخار می فرستند . در پایین ساختمان مخازن شماره 1 و2 وهمچنین مسیر كلی واحد آب صنعتی نشان داده شده است . لازم به توضیح است كه وجود دو عدد بافر وسل فقط جهت ذخیره آب نیل می باشد و به دلیل ذخیره همیشگی ، مقداری آب است كه هیچ گاه پمپ ها دچار «ساكشن لوز- » نشوند.

واحد بخار صنعتی

دیدید كه قبل از ورود به واحد تولید بخار ازقسمت های مختلف عبور داده شده تا سختی های خود را كاملاً‌ از دست بدهد ، علت این كار این است كه در واحد تولید بخار آگر آب دارای سختی باشد ، این سختی ها در درون دیگ های بخار «Boilers» به صورت رسوب در آمده و ممكن است دچار انسداد مجاری و سایر معایب دیگر شود .

آب نیل از واحد آب صنعتی توسط پمپ های 2010 در فشارPsi 180 و تحت دمای 240 درجه فارنهایت به عنوان خوراك به واحد بخار فرستاده می شود . در این واحد آب توسط یك سری دیگ های بخار در اثر حرارت به بخار تبدیل میشود . به طور كلی هر بولیر دارای یم مخزن در بالا و یك مخزن در قسمت پایین می باشد ( این ساختمان در مورد بولیر فانتانا صحت دارد ) كه این دو مخزن توسط یك سری تیوپ به یكدیگر متصل هستند . در قسمت وسط این تیوپ ها ، آتشدان یا مشعل قرار دارد كه به طور معمول سوخت آن از نوع گاز و یا نفت كوره (سیلابس) است . نفت كوره ای كه به عنوان سوخت مصرف می شود توسط هوا به صورت پودر در می آید تا بتواند بهتر سوخته و دمای مورد نیازرا تأمین كند .

در واحد تولید بخار پالایشگاه كرمانشاه سه نوع دیگ بخار وجود دارد كه هر كدام را می توان مربوط به یك زمان خاص از عمر پالایشگاه دانست . قدیمی ترین و ساده ترین این دیگ ها كه به دیگ های بخار نفت شهر (لانگشایر ) معروف است ، شامل سه عدد دیگ بخار است كه ازنوع فایر تیوپ هستند و ساختمانی شبیه سماور دارند . ظرفیت تولید بخار هر كدام از این دیگ ها 3 تن در ساعت است . این دیگ ها احتمالاً‌به دلیل قدیمی بودن و عدم كارایی كافی به زودی از سرویس خارج خواهند شد .

دومین نوع دیگ های بخار ، بویلرهای فانتانا می باشند كه هم اكنون فعال بوده و كار اصلی تولید بخار را این دیگ ها بر عهده دارند . این بویلرها محصول كشور ایتالیا هستند و ظرفیت تولید بخار هر كدام در حدود 160 تن در ساعت می باشد . این دیگ ها از نوع واتر تیوپ می باشند و می توانند بخاری با دمای حدود 320 درجه فارنهایت و فشار80Psi را تولید كنند . این دو بویلر معمولاً با هم در سرویس هستند . بخاری كه این دو نوع بویلر تولید می كنند از نوع بخار كم فشار (Low pressure) می باشد .

اما سومین نوع بویلرها كه از همه جدیدتر ومدرن تر می باشد شامل دو بویلر ساخت هلند می باشد كه هنوز راه اندازی نشده اند . ساختمان این بویلرها نیز از نوع واتر تیوپ بوده و می توانند بخار با فشار حدودPsi600 را تولید كنند و به اصطلاح high pressure می باشند . این نوع بخار در حال حاضر در این پالایشگاه مصرف ندارد اما در آینده در صورت راه اندازی كمپرسورهای توربینی جهت استفاده آن ها به كار می رود . ظرفیت تولید بخار هر كدام از این بویلرها در حدود 30 تن در ساعت می باشد.

در حین عمل تولید بخار ،یك سری مواد شیمیایی نیز به چرخه تزریق می شود كه برخی برای تنظیم PH و برخی نیز برای ایجاد لایه فیلم بر روی جداره ی داخلی ظرف ها و لوله ها برای جلوگیری از خوردگی كاربرد دارد . برای این كه مشعل بویلرها به خوبی بسوزد ، در كنار هر بویلر یك پمپ وجود دارد كه هوای مورد نیاز را برای سوختن تأمین می كند . در ضمن علاوه بر میترهایی كه در جاهای مناسب بویلر ها تعبیه گردیده است ، فتوسل هایی نیز در آنها به كار رفته است كه به نور حساس می باشند و در صورت قطع شدن شعله بلافاصله با سیستم هشدار دهنده افراد را مطلع می سازند .

بخار برگشتی از دستگاه های پالایش كه بدون مصرف مانده و به صورت كاندنس شده و به آب تبدیل شده است ، در مخازن مخصوص ذخیره شده تا در صورت نیاز به عنوان خوراك واحد تولید بخار دوباره به بویلرها برود .

در بویلرها ی قدیمی لانگشایر ، سیستم دوده زدایی وجود ندارد چون از نوع واتر تیوپ نیستند . اما در بویلرهای فانتانا و بویلرهای جدید ، تیوپ های حاوی آب در داخل بویلر به وسیله ی (Stea) دوده زدایی می شوند ، با این تفاوت كه در بویلرها ی فانتانا این كار به صورت دستی انجام می گیرد ولی دربویلرهای جدید به وسیله سیستم تمام اتوماتیك انجام می پذیرد.

واحد تولید برق

دراین واحد دو نوع ژنراتور دیزلی و گازی وظیفه ی تولید برق را به عهده دارند . در گذشته از تعدادی ژنراتور دیزلی استفاده می شده است كه در حال حاضر آن ژنراتور ها از سرویس خارج می باشند و فقط دو ژنراتور دیزلی كه محصول كشور آلمان می باشند ، قابل استفاده هستند .

این ژنراتورها دارای 750 دور در دقیقه هستند و توان تولید 2/1 مگاوات را دارا می باشند . این ژنراتورها فقط در مواقع اضطراری مورد استفاده قرار می گیرند و در حالت عادی برق مورد نیاز پالایشگاه از سه عدد ژنراتور گازی تأمین می گردد. ابن ژنراتور ها دارای 12 سیلندر به صورت خورجینی می باشد و دارای دور 375 در دقیقه است . توان تولید برق هر كدام از این ژنراتورها حداكثر 1 مگاوات می باشد ، اما در حال حاضر از هر كدام از این ژنراتورها حدود 550 كیلو وات برق گرفته می شود .

سیستم خنك كردن این ژنراتورها به وسیله ی آب و همچنین روغن می باشد . برای روغن كاری این ژنراتورها ، روغن از تمام قسمت های موتور عبور داده می شود . این روغن داغ شده با آب سردی كه برای خنك كردن مونور قرار به كار رود تبادل حرارت كرده و خنك می شود ،سپس دوباره به موتور برگردانده می شود . پس از این مرحله خود آب نیز پس از گرم شدن توسط «Fan» دوباره خنك شده و به سیستم برگردانده می شود .

برق تولیدی از این واحد به ایستگاه های فرعی «Sub Station» می رود تا ازآنجا بین دستگاه های مختلف تقسیم گردد.

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود دوره آموزشی بسیار کاربردی PFD و P&ID با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 101

دوره آموزشی بسیار کاربردی PFD و PID شامل مباحث

مقدمه

مراحل یك پروژه مهندسی

سازماندهی یك پروژه مهندسی

PFD و BFD

تعریف و جایگاه

اجزاء PFD

اطلاعات مربوط به تجهیزات

جدول جریانها و موازنه جرم و انرژی

سیستمهای كنترلی و ابزار دقیق در PFD

چند نمونه مثال از لوپهای كنترلی:

چند نمونه PFD

Piping & Instrument Diagram

مفاهیم اولیه

اطلاعات عمومی P&ID

نحوه شماره گذاری

حداقل اطلاعات لازم برای تجهیزات

شرح ابزار دقیق

شرح چند تكنیك برای طراحی

سمبلهای لوله، اتصالات و تجهیزات در P&ID

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود جزوه کاربردی کابل های ابزار دقیق با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 26

جزوه کابل های ابزار دقیق

شامل مباحث:

کابل های ابزار دقیق از نظر حفاظتی

Flame resistant

Fire resistant

Energized to trip

De energized to trip

کابلPair

کابل Core

کابل Triple

کابل Multi pair

از بین بردن نویز کابل

رنگ کابل ها

تقسیم بندی کابل ها بر اساس نوع سیگنال ها و انواع ادوات ابزار دقیق

Spec. for cable

Twinning

انواع کابل های Field bus

نحوه wiring در سیستم های DCS و KCS

نحوه انتخاب JB در مدرک Inst. Location layout

و …

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پاورپوینت پی دی اف شده قرارداد ھای EPC با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 104

قرارداد های EPC

روش اجرای پروژه

طراحی

تدارك

ساخت

بهره برداری

نگهداری

فرایند اجرای پروژه

اجزاء درگیر در پروژه ها

انواع روش های انجام پروژه

روشهای تامین منابع مالی پروژه ها

روش طراحی ، مناقصه ، ساخت

مراحل روش طراحی ، مناقصه ، ساخت(DB)

روش طرح و ساخت توام Design & Build

نرم افزار Comfar

مزایای روش طرح وساخت توأم Design & Build

روش طراحی،تدارك، ساخت EPC

تاریخچه قراردادهای EPC

نگاهی اجمالی به فیدیك ( FIDIC )

ویژگی های روش EPC

روش های اخذ رتبه جهت اجرای پروژه

ویژگی های روش EPC

مزایا

معایب

علت پیش رفتن بازار كار ب ه سوی قراردادهای EPC

كنترل كیفی و نظار ت در قراردادهای EPC و مشكلات اجرایی آن در طرح های داخلی EPC

روش مدیریت ساخت(مدیریت اجرا ) Construction Management

ضوابط اجرایی طرح و ساخت در پروژه های صنعتی

بند 2ماده 17 از فصل هشتم صدور گواهی صلاحیت

آشنایی با نكات مهم شرایط عمومی پیمانهای E.P.C

قانون برگزاری مناقصات

طرز تنظیم قراردادهای داخلی و بین المللی

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود بررسی دكل های حفاری در صنایع نفت با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود بررسی دكل های حفاری در صنایع نفت با word دارای 293 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود بررسی دكل های حفاری در صنایع نفت با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی ارائه میگردد

توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي دانلود بررسی دكل های حفاری در صنایع نفت با word،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد


بخشی از متن دانلود بررسی دكل های حفاری در صنایع نفت با word :

دانلود بررسی دكل های حفاری در صنایع نفت با word

مقدمه

از آنجا كه نفت و گاز، به طور عادی در سطوح زیرین زمین پیدا می‌شوند، وسایل و تجهیزات خاصی برای یافتن و استخراج آنها به سطح زمین باید مورد استفاده قرار بگیرند. حفاری در حدود هزاران فوت در زمین، انتقال ذرات و سنگهای جدا شده از ساختار درونی زمین، حفاظت چاه از ریزش به داخل، یافتن لایه خاص و مشخصی كه نفت و گاز احتمالاً در آن به دام افتاده‌اند، و تهیه تجهیزات لازم برای بیرون كشیدن نفت و گاز به سطح، به مهارت و خبرگی قابل ملاحظه، آزمایشگاه و تجهیزات و وسایل نیاز دارد. تجهیزات اولیه در این فرآیند، دكل حفاری چرخشی به همراه مولفه‌ها و بخشهای آن می‌باشد. یك دكل حفاری چرخشی چه روی زمین با روی دریا و سكوی دریایی نصب شده باشد، می‌تواند به عنوان كارخانه طراحی شده‌ای برای تولید فقط یك محصول یعنی یك چاه نفت یا همانطور كه در تجارت Hole نامیده می‌شود در نظر گرفته شود. از آنجائیكه پس از حفر چاه و رسیدن به نفت یا گاز مورد نظر دیگر نیازی به دكل حفاری نمی‌باشد، لذا می‌بایست دكل را بصورت پرتابل و قابل حمل ساخت و یا پس از اتمام عملیات حفاری اعضا و قطعات آن را از یكدیگر جدا كرد و انتقال داد. قابل حمل بودن دكل، قابلیت حفاری و یا ایجاد چاه توسط آن را محدود نمی‌سازد، قابلیت حمل سریع تر و ساده تر، دكل را با ارزشتر و مؤثرتر می‌سازد بطوری كه می‌توان از آن بیشتر استفاده نمود.

شرح عملیات حفاری (Drilling)

حفاری عبارت است از انرژی دادن به لایه‌های زمین جهت جدا كردن ذرات آن از یكدیگر، نفوذ در آن و انتقال ذرات جدا شده به سطح كه این انرژی معمولاً به سه روش ذیل اعمال می‌شود:

  • 1. برش
  • 2. سایش
  • 3. شكست

تاریخچه دكل‌های دریایی

حفر چاه‌های نفت در خشكی از اواسط قرن نوزدهم میلادی آغاز شد و تا نیم قرن بعد، عملیات اكتشاف و استخراج نفت تنها به میادین موجود در خشكی محدود می‌شد، در سال 1897 یك میدان نفتی در ساحل با حفر یك چاه زیردریایی تا زیر دریا گسترش داده شد، اما اولین دكل حفاری در دریا در سال 1920 ساخته شد. در این زمان یك اسكله فلزی كه ربع مایل در دریا پیش می‌رفت عملیات اكتشاف نفت را در دریا آغاز نمود. تا سال 1932 چاه‌های نفت در نزدیكی ساحل و از روی اسكله‌هایی كه محل حفاری را به ساحل مرتبط می‌ساخت، حفر می‌شدند.

تقسیم بندی دكل‌های حفاری

دكل‌های حفاری به خاطر تنوع مناطق نفت خیز در انواع گوناگونی یافت می‌شوند و در یك تقسیم بندی كلی به دو گروه تقسیم می‌شوند:

1- دكل هایی كه برای حفاری در خشكی مورد استفاده قرار می‌گیرند، با نام دكل‌های زمینی (Land Rigs) شناخته می‌شوند.

2- دكل هایی كه برای حفاری در آب مورد استفاده قرار می‌گیرند، دكل‌های دریایی (Offshore Rigs) نامیده می‌شوند.

دكل‌های دریایی، بسته به عمق آب و شرایط حفاری در دو گروه طبقه‌بندی می‌شوند:

و- دكل‌هایی كه به نحوی روی كف دریا قرار داده می‌شوند (Bottom Support Rig) كه خود به سه دسته تقسیم می‌شوند Fixed Platform, Jack Up, Submersible:

2- دكل‌هایی كه روی آب شناور می‌باشند (Floating Rigs) كه در دو نوع Semisubmersible و Drill Ship یافت می‌شوند.

مخازن گل حفاری Mud Tanks

وظیفه اصلی این مخازن عبارتند از:

1) جمع آوری و انباشتن گل جریان یافته از چاه، 2) تامین و تدارك سیال جهت پمپ برای گردش سیال، 3) ذخیره گل كافی برای تأمین سیال مورد نظر در موقعی كه عمق چاه افزایش پیدا می‌كند و نیاز به گل بیشتری می‌باشد. گل در مخازن گل به كمك یك قیف گل مخصوص (Hopper) ریخته می‌شود و با آب مخلوط می‌شود. از آنجائیكه این مواد سوزآور هستند باید هنگام ریختن آنها به داخل مخازن دقت لازم بعمل آید تا به كارگران آسیبی نرسد.

پمپ‌های گل Mud Pomps

پمپ گل از اجزاء اولیه هر سیستم گردش سیال حفاری و از می‌باشد. فشار پمپ، سیال را از مخزن گل حفاری (Pit) و از میان ساقه حفاری به مته و سپس به كمك ساختار حلقوی و برعكس به سمت مخزن (Pit) منتقل می‌كند.

پمپها نیروی خود را از موتورهای الكتریكی كه به طور مستقیم به آنها متصل شده اند دریافت می‌كنند و یا توسط Compound دوران می‌نمایند.

دانلود بررسی دكل های حفاری در صنایع نفت با word
فهرست مطالب

مقدمه…………………………………………………………………………3

بخش اول:

دكل های حفاری دریایی……………………………………………..7

بخش دوم:

دكل های حفاری خشكی……………………………………………49

بخش سوم:

اجزای دكل های حفاری…………………………………………….64

بخش چهارم:

تاپ درایو ………………………………………………………………134

بخش پنجم:

پمپ گل…………………………………………………………………167

بخش ششم:

گل حفاری وتجهیزات تصفیه آن…………………………………190

بخش هفتم:

لوله حفاری……………………………………………………………..235

بخش هشتم:

مته های حفاری……………………………………………………….271

بخش نهم:

نظر اجمالی برمراحل طراحی……………………………………286

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود دوره آموزشی بسیار کاربردی کنترل کیفیت در پروژه های صنعتی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه فقط به صورت فایل (با پسوند) zip ارائه میگردد
تعداد صفحات فایل : 159

یکی از ارزشمندترین دوره های آموزشی برای مهندسین کنترل کیفیت پروژه ها و همچنین سایر مهندسین تازه کار که علاقمند به حضور در مصاحبه های شغلی این زمینه می باشند این جزوه شامل مباحث کلیدی زیر می باشد

فصل اول: کلیات کنترل کیفیت

فعالیت های کنترل کیفیت

راهنمای آزمایش و کنترل کیفیت

کتابچه کنترل کیفیت

فصل دوم: کنترل کیفیت متریال

اثبات درستی مواد (PMI)

رنگ شناسی

فصل سوم: کنترل کیفیت جوش

گروه بندی قطر لوله برای آزمون جوشکار

فصل چهارم: کنترل کیفیت لوله کشی

فصل پنجم: کنترل کیفیت تجهیزات

چک لیست جوشکاری مخزن

فصل ششم: کنترل کیفیت اسکلت فلزی

دستورالعمل آزمایش تایید روش جوشکاری

دستورالعمل آزمایش جوشکاران

فصل هفتم: کنترل کیفیت مخازن ذخیره

فصل هشتم: کنترل کیفیت آزمایش های غیر مخرب

دستورالعمل آزمایش با مایع نافذ

دستورالعمل آزمایش با ذره مغناطیسی

آماده سازی برای پرتونگاری جوش لوله

فصل نهم: کنترل کیفیت عملیات حرارتی

دستورالعمل تنش زدایی

تنش زدایی

فصل دهم: کنترل کیفیت هیدروتست

فصل یازدهم: کنترل کیفیت سندبلاست و رنگ

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید