دانلود گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن با word دارای 77 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود گزارش کارآموزی جوشکاری الکتروفیوژن با word

نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن
اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن
بازرسی و کیفیت جوشکاری
طریقه تعمیر و جمع‌آوری علمک‌های پلی اتیلن
نحوه تعمیرات شبکه‌های پلی اتیلن
معرفی دستگاه P

«نکاتی مهم در مورد جوشکاری الکتروفیوژن»

متن ارائه شده ذیل در ارتباط با مبحث جوشکاری الکتروفیوژن میباشد که با تکیه بر مشکلات حادث در کارگاههای مختلف و بحث و بررسی پیرامون آنها با کارشناسان داخلی و خارجی نوشته شده است. بنابراین اکیداً توصیه میشود نتایج و مبانی ارائه شده  به طور جدی به کار گرفته شود تا قادر باشیم حتی المقدر از هر گونه خلل و نقائص بعدی پیشگیریی کرده باشیم

بر اساس شواهد موجود و نمونه‌های ارسالی به آزمایشگاه ری و مشکلات عنوان شده از طرف مناطق در تعداد قابل توجهی از جوشهای الکتروفیوژن مواد مذاب به صورت غیرطبیعی از نشانگرهای جوین (WELD INDICATOR) خارج شده و موجب بروز نگرانی راجع به کیفیت جوش گردیده است. خروج غیرطبیعی مواد مذاب غالباً به صور ذیل بوده است

–         از هر دو نشانگر جوش مواد مذاب با حجم زیاد بیشتر از حالت معمول خارج شده‌اند

–     از یکی از نشانگرهای جوش مواد مذاب با حجم زیاد و بیشتر از حالت معمول خارج شده و از نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حالت طبیعی خارج شده، یا اصلاً خارج نشود

–         از هر دو نشانگر جوش در حد تقریباً طبیعی مواد مذاب خارج شده‌اند وی با هم متفاوت بوده کاملا متقارن نباشند

در پی بررسی ، تجزیه و تحلیل موارد فوق نتایج ذیل حاصل گردیده که قابل عنایت و لازم الاجرا است

الف- انجام عملیات جوشکاری الکتروفیوژن مستلزم رعایت دقیق شرایط آب و هوا و به خصوص دمای محیط میباشد و آگاهی از این نکته حائز اهمیت است که بویژه دمای بالای محیط میتواند اثرات تخریبی در کیفیت جوش الکتروفیوژن ایجاد نماید چرا که اصولاً در این نوع جوشکاری. از طریق انرژی الکتریکی ایجاد شده در سیم پیچ حرارتی، مقدار گرمای لازم برای ذوب سطوح مورد جوشکاری بوجود می‌آید و معمولاً مقدار انرژی الکتریکی محاسبه شده مبتنی بر یک دمای متعادل و معمولی محیط میباشد و طبعاً در صورتیکه دمای محیط و به تبع آن دمای قطعات مورد جوشکاری بیش از حد معمول باشد مقدار انرژی محاسبه شده قبلی بیشتر از نیاز می‌باشد و قادر به ذوب مقدار جرم بیشتری از پلی اتیلن بوده و نهایتاً مواد مذاب بیشتری از نشانگرهای جوش خارج خواهد شد. بنابراین لازم است در شرایطی که دمای محیط بالا بوده و هوا بیش از حد گرم میباشد انرژی الکتریکی اولیه را کاهش داده و به میزان صحیحی تعدیل شود. چون انرژی الکتریکی مربوطه تابع قانون ژول  می‌باشد و از سه کمیت زمان (t) و جریان (I) و مقاومت (R) فقط کمیت زمان (t) در اختیار جوشکار میباشد و کمیتهای جریان (I) و مقاومت (R) از پیش تعیین شده است و مربوط به دستگاه جوشکاری و نوع اتصال است، و مشخصاً میزان کاهش زمان t متأثر از دمای محیط میباشد

طبق نظر شرکت WAVIN محدوده قابل قبول دمای محیط برای جوشکاری الکتروفیوژن از  تا  است

البته این محدوده در ارتباط با اتصالات ساخته شده توسط همین شرکت مطرح است لذا در مواقعی که جوشکاری الکتروفیوژن با استفاده از تولیدات این شرکت صورت می‌پذیرد محدوده دمایی مزبور کاملاً قابل رعایت است. شرکت نامبرده اعتقاد دارد در صورتیکه دمای محیط متجاوز از   بشود لازم است به ازای هر درجه سانتیگراد افزایش دما، نیم درصد  زمان جوشکاری (FUSION TIME) کاهش یابد یا به عبارت دیگر به ازای هر 10 درجه سانتیگراد افزایش دمای محیط نسبت به حد تعیین شده، 5 درصد (5%) زمان جوشکاری (FUSION TIME) کم شود. به عنوان مثال در صورتیکه مدت زمان جوشکاری در یک اتصال (FUSION TIME) در حد زمان 100 S ذکر شده باشد و دمای محیط  باشد بر اساس محاسبه ذیل زمان جوشکاری ده درصد تقلیل می یابد و نتیجتاً 90 S خواهد شد

افزایش دمای محیط نسبت به حد قابل قبول

تقلیل زمان جوشکاری

درصد زمان جوشکاری

زمان جوشکاری جدید

البته فرمول فوق اختصاصاً مربوط به اتصالات شرکت WAVIN میباشد اما به صورت تقریبی در سایر اتصالات الکتروفیوژن نیز قابل استفاده است. لازم بذکر است این رابطه در شرایط دمای سرد محیط (کمتر از  ) قابل تعمیم نیست و در چنین شرایطی بایستی با استفاده از چادر مناسب سعی شود که دمای محیط و قطعات مورد جوشکاری در محدوده قابل قبول دمایی قرار نگیرد. در همین ارتباط لازم بذکر است که اصولاً جوشکاری الکتروفیوژن بایستی در شرایط آب و هوایی نامناسب همچون باران، برف، طوفان، بادهای تند و غبار با استفاده از چادر مناسب صورت گیرد

ب- یکی دیگر از عوامل خروج مواد مذاب بطور غیرطبیعی از نشانگرهای جوش، موضوع فاصله موجود بین لوله و اتصال الکتروفیوژن است (در زمانیکه لوله در داخل اتصال فرورفته است).  در بعضی از موارد قطر خارجی لوله بیشتر از حد معمول است و حتی پس از تراشیدن (به منظور برطرف کردن لایه‌ اکسید) به خوی در داخل اتصال فرو نمی رود  و پس از فرو  رفتن در درون اتصال فاصله بسیار کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال فرو نمی رود و پس از فرو رفتن در درون اتصال فاصله بسیار  کمی (کمتر از حد معمول) بین خود و اتصال باقی می گذارد که قهراً در چنین شرایطی و در حین جوشکاری چون فضای کمتری بین لوله و اتصال وجود دارد مواد مذاب بیشتر از حد معمول از نشانگرهای جوش بیرون می زند. برای رفع این مسئله لازم است قطر خارجی لوله را با تراشیدن بیشتر،؟ به حد مناسب برسانیم بطوریکه لوله بدون مشکل وارد اتصال شود. البته دقت لازم بایستی اعمال شود که تراشیدن بیشتر از حد معمول عمل نشود چون در این صورت اولاً لوله در درون اتصال لق می‌زند و ثانیاً فاصله زیاد بین لوله و اتصال نیز غیر منطقی و نامناسب است و احتمالاً منجر به بیرون زدن مقدار کم مواد مذاب یا اصلاً برون نزدن مواد مذاب از نشانگرهای جوش میشود. بهر حال ملاک عملی در این موضوع این نکته میباشد که لوله بدون مشکل وارد اتصال شود و ضمناً در درون اتصال لق نزند

ج- گاهی اوقات لوله در اثر اینکه تحت تأثیر تابش نور مستقیم و یا گرما قرار گیرد دچار انبساط محیطی می‌شود و طبعاً با توجه به ضریب انبساط حرارتی بالای پلی اتیلن قطر خارجی آن بیشتر از حد معمول خواهد شد. در چنین مواردی نیز احتمالاً مشکل اشاره شده در بند (ب) بوجود خواهد آمد و لوله به سختی در درون اتصال وارد می شود و به همین سبب پیشنهاد می‌شود پس از برگشت لوله به دمای عادی و نتیجتاً انقباض محیطی لوله، عمل جوشکاری انجام شود

د- در بعضی از مواقع لوله به صورت غیریکنواخت و نامناسب در درون اتصال داخل می‌شود. بطوریکه بخشی از سیم پیچ درون اتصال را تحت فشار قرار می‌دهد. تحت فشار قرار گرفتن سیم پیچ تا زمانیکه انرژی حرارتی اعمال نشده است مشکلی را ایجاد نمیکند اما پس از اعمال حرارت و ذوب مطرح جوشکاری، به چسبیدن تعدادی از حلقه های سیم پیچ به یکدیگر خواهد شد چرا که پلی اتیلن اطراف پیچ پس از ذوب قادر به نگهداری و حفظ سیم پیچ نمی‌باشد و به مجرد ذوب شدن محیط اطراف سیم پیچ، حلقه های آن در صورتیکه تحت فشار باشند متراکم شده و بهم می‌چسبند و این موضوع در کیفیت جوشکاری اثر منفی و مخرب دارد

عارضه ظاهری در این وضع بدین ترتیب است که مواد مذاب بیشتر از حد معمول در یکی از نشانگرهای جوش بیرون می‌زند و در نشانگر جوش دیگر مواد مذاب کمتر از حد معمول خارج میشود علت را بدین ترتیب می‌توان توجیه نمود که اصولاً سیم پیچ در حالت طبیعی دارای مقاومت مشخصی میباشند. حال فرض می کنیم در اثر تنش نامناسب از طرف لوله، تعداد قابل توجهی از حلقه‌های سیم پیچی در حین جوشکاری بهم چسبند. به تبع این موضع مقاومت کل سیم پیچ کم خواهد شد و چون ولتاژ اعمال شده به سیم پیچ از طریق دستگاه جوشکاری ثابت است بنابراین جریان موجود در سیم پیچ به همان نسبت زیاد میشود و به دنبال آن به لحاظ توان دوم جریان انرژی حرارتی ایجاد شده  نیز بطور قابل ملاحظه‌ افزایش خواهد یافت. ضمن اینکه این مقدار انرژی حرارتی افزایش یافته در بخشی از اتصال که دارای سیم پیچ طبیعی و غیر چسبیده است خود را نشان می دهد و در آن قسمت از اتصال که دارای سیم پیچ بهم چسبیده‌اند بدلیل عبور جریان از یک مسیر مستقیم و کوتاه (ناشی از تماس حلقه‌های سیم پیچ) اثری ندارد و احتمالاً حرارتی تولید نمی‌کند. لذا می‌توانیم این نتیجه کلی را بیان کنیم که معمولاً  در  چنین شرایطی اولاً انرژی حرارتی کلی  بیشتر میشود و ثانیاً کل انرژی حرارتی بیشتر شده فقط در بخش سالم سیم پیچ خلاصه میشود و از اینرو در همان قسمت مواد مذاب  بیشتر از نشانگر جوش تراوش کرده و در بخش متراکم و چسبیده سیم پیچ مواد مذاب کمتر و یا اصلاً تراوش نمی نماید

البته این حالت را می توان به سادگی تشخیص داد و روش تشخیص به این صورت است که با اهم متر مقاومت سیم پیچ درون اتصال را پس از جوشکاری اندازه‌گیری می‌گیریم و با مقاومت سیم پیچ درون یک اتصال سالم مقایسه می‌کنیم. در صورتیکه مقاومت سیم پیچ درون اتصال جوش شده کمتر از سیم پیچ اتصال سالم باشد تشخیص صحیح می‌باشد . لازم بذکر است اگر اختلاف در مقاومت اندازه‌گرفته شده در حدود %5 باشد قابل اغماض است و در صورتیکه اختلاف بیشتر از %5 باشد قابل ملاحظه و توجه است

به منظور پیشگیری از چنین مواردی و بدلیل رعایت اصول اولیه و زیربنای در جوشکاری الکتروفیوژن استفاده از گیره‌های مخصوص جوشکاری (CLAMPS) مؤکداً توصیه میشود و قابل توجه است که نه تنها گیره‌های مخصوص جوشکاری ممانعت از بروز چنین مشکلاتی مینماید و به لوله کمک میکند که به طور مناسب و بدون اعمال تنش‌های نامناسب وارد اتصال گردد بلکه در خاصیت بارز دیگر به شرح ذیل نیز به همراه دارد

1- کاربرد گیره‌های مناسب در حین جوشکاری الکترویوژن همشرازی اجزاء جوش  را تضمین مینماید و آنها را در یک  راستا حفظ میکند و بنابراین بدلیل ایجاد توازن، از بوجود آوردن تنش‌های ناشی از انقباض و انبساط در حین جوشکاری و سرد شدن جلوگیری بعمل می‌آورد

2- استفاده از گیره‌های مخصوص موجب می شود اجزاء جوش در طول مدت جوشکاری و سرد شدن کاملاً ثابت و بی حرکت بمانند و بدین لحاظ فرصت کافی به مواد مذاب داده میشود تا در جایگاه خود مجدداً سخت و سفت شوند

با توجه به حساسیت کاربرد گیره‌های مخصوص جوشکاری به وضوح روشن است که اقدام به جوشکاری الکتروفیوژن در هر سایر بدون استفاده از گیره کاملاً مردود و غیراصولی است و بکار گرفتن این وسیله از واجبات محرز  و محترم است. متأسفانه در بعضی از موارد دیده شده است که جوشکاری بدون استفاده از گیره صورت گرفته است و جوشکار متصور است که چون ظاهراً نقص و عیبی ملاحظه نمی‌شود پس جوش عاری از اشکال است لکن چنین تصورات خام، همیشه تبعات سوء و فجایع بزرگی در پی داشته است

هـ – یکی از نکات مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت زمان سد شدن (COOLING TIME)  می باشد و عدم رعایت این مهم، یقیناً کیفیت جوش را تحت الشعاع قرار داده و مخدوش مینمایند. معمولاً مدت زمان سرد شدن (COOLING TIME) متناسب با نوع تنش و نیروی وارده به محل جوشکاری است و نمی‌توان در تمام موارد (انواع تنش‌ها و نیروها) صرفاً به یک زمان ثابت (COOLING TIME) اکتفاء نمود بلکه حسب نوع و مقدار تنش و نیروی وارده ، زمان سرد شدن را می توان تعیین کرد

همواره روی اتصالات الکتروفیوژن همانطوریکه مدت زمان جوشکاری ذکر میشود مدت زمان سرد شدن نیز (COOLING TIME) معین میشود و این مدت ذکر شده وی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) معین می‌شود و این مدت ذکر شده روی اتصال فقط برای به آرامی بیرون درآوردن اجزاء جوش از گیره (CLAMP) کافی است و  در صورتی که قرار باشد از گیره بیرون درآورده شود و جابجا و منتقل شود و تحت تنش های دیگر قرار بگیرد لزوماً طول مدت سرد شدن تا قبل از جابحائی، حمل و نقل و اعمال نیروهای وارده  بایستی افزایش بیابد

بنابراین اگر قرار باشد فقط قصد آزاد کردن گیره ( به منظور انجام جوش بعدی) را داشته باشیم و هیچگونه تنش و نیرویی به اجزاء جوش وارد نشود حداقل لازم است مدت زمان سرد شدن قید شده روی اتصال را رعایت کنیم و در غیر اینصورت فراخور انواع و مقدار تنش و نیروی اعمالی، زمان سرد شدن (COOLING TIME) بر طبق جدول صفحه بعد تغییر میکند

مثلاً اگر قرار باشد محل جوشکاری را تحت آزمایش فشار (90 Psig= 6 bar) قرار دهیم باستی حداقل 2 ساعت از پایان زمان جوشکاری (FUSION TIME) بگذارد و بعد از آن آزمایش  نشتی را شروع کرده و فشار کرده و فشار 90 psig را اعمال کنیم

حداقل زمان سرد شدن

بارگذاری فشار

نوع کاربرد و بارگذاری

20 min

کشش طولی یا تراکم، پیچیدن، انشعاب گیری از خط بدون فشار

20 min

1 hr

2hr

حداکثر 01 bar

0.1 تا 5 bar

بیش از 5 bar

تست یا فشار گاری، انشعاب گیری از خط تحت فشار

و- یکی از اصول اساسی و مهم در جوشکاری الکتروفیوژن رعایت تمیزی و پرهیز از هر گونه آلودگی (رطوبت ، چربی، خاک و . . . ) در محل و سطوح جوشکاری است و به همین دلیل سازندگان اتصالات الکتروفیوژن عموماً اتصالات را در کیسه پلاستیکی سربسته قرار داده و این کیسه پلاستیکی بطور منفرد و یا با چند کیسه پلاستیکی دیگر در یک کارتن مقوایی ( که مانع از ورد نور میباشد) قرار می‌گیرد. پرواضح است حکم استفاده از کیسه‌های پلاستیکی، آلوده نشدن سطح داخلی اتصال میباشد و تا مادامیکه به منظور جوشکاری، لوله در داخل اتصال وارد نشده است نبایستی اتصال از درون کیسه پلاستیکی در بیاید. چرا که امکان آلوده شدن سطح داخلی آن حتی با دست جوشکار وجود دارد. در همین راستا دلیل نگهداری کیسه پلاستیکی حاوی اتصال در  داخل کارتن یا جعبه (مانع عبور نور) نی ممانعت از تأثیرات مخرب و منفی اشعه ماورابنفش موجود در نور، اجناس پلی اتیلنی است و لذا با قرار دادن اتصالات (موجود در کیسه پلاستیکی) درون کارتن مانع از برخورد نور به آنها می‌شوند. از اینرو اتصالات الکتروفیوژن همواره بایستی در درون مقوا یا جعبه باقی بماند تا اینکه قرار شود مورد استفاده قرار گیرد و هنگام استفاده که اجباراً از کار تن بیرون آورده می‌شود لزومی ندارد از کیسه پلاستیکی درآید تا اینکه کلیه مقدمات جوشکاری صورت گرفته و هنگام فرو رفتن لوله در درون اتصال را بدون اینکه دست با سطح داخلی آن تماس پیدا کند از داخل کیسه پلاستیکی بیرون می‌آوردیم و اگر احیاناً در حین خارج کردن اتصال از درون کیسه‌ پلاستیکی درآید تا اینکه کلیه مقدمات جوشکاری صورت گرفته و هنگام فرورفتن لوله در درون اتصال اجباراً اتصال را بدون اینکه دست با سطح داخلی آن تماس پیدا کند از داخل کیسه پلاستیکی بیرون می‌آوردیم و اگر احیاناً در حین خارج کردن اتصال از درون کیسه پلاستیکی بطور ناخواسته دست با سطح داخلی اتصال تماس پیدا کند لازم است با دستمال پنبه ای (جنس طبیعی) آغشته به حلال مجاز (متیلن کلراید،‌ استن،‌ الکل سفید و . . . ) سطح داخلی را تمیز کنیم

در پایان خلای از لطف نیست که از تجارب کلیه شرکتهای معظم پلی اتیلن،‌ گوشه‌ای مربوط به بحث ارائه شده به عنوان حسن ختام آورده شود. از تحقیقات بعمل آمده توسط متخصصین و شرکتهای دست اندر کار اینگونه بر می آید که اکثر مشکلات در جوشکاری الکتروفیوژن معمولاً زمانی رخ می‌دهد که جوشکاری قرار است در اوضاع سخت و دشوار صورت گیرد مثل: کانالهای عمیق، کانالهای خیس، tie- ins ، جوشکاری لوله‌های بصورت کلاف (Coil) و . . .  معمولاً در چنین شرایطی آلودگی و بروز عوامل مشکل آفرین محتمل است

بر اساس همین تحقیقات ثابت شده است دلایل اصلی و مؤثر در شکل گرفتن جوشهای سست و نادرست عبارت از موارد و عوامل ذی است

1- آلودگی

2- تراشیدن نامناسب و ناکافی لوله

3- عدم استفاده از CLAMPS

4- نفوذ کم یا زیاد لوله در اتصال

5- عدم استفاده از تجهیزات ویژه جوش لوله‌های کلافی (COIL)

و لذا ر پایه تجارب و شواهد کلی میتوان اینگونه استنتاج نمود که در جوشکاری الکتروفیوژن با وجودی که دستور العمل بسیار ساده و روشن است لکن بی‌دقتی و عدم تبعیت از نکات ابتدائی و آسان جوشکاری میتواند کیفیت کلی جوش را تحت تأثیر قرار داده و آنرا ضایع نماید. از اینرو ضروری است کلیه دستورالعملها (ولو به ظاهر ساده و بی‌ اهمیت) را دقیقاً اجراء نمائیم تا به سهولت به کیفیت بالای جوشکاری الکتروفیوژن دست یابیم

اصول کلی انبار‌داری، نگهداری، حمل و نقل اجناس پلی اتیلن

مقدمه

با توجه به اینکه اجناس پلی اتیلن هم از نظر مواد اولیه و هم از نظر نحوه تولید،‌ با اجناس فلزی کاملاً متمایز می‌باشند و رعایت نکات ویژه‌ای را به خود اختصاص میدهند. لذا در موارد حساس «انبارداری،‌ نگهداری، حمل و نقل» لازم است دستورالعملهای مربوطه کاملاً مورد توجه قرار گرفته و دقیقاً مراعات گردند قابل عنایت آنکه تاهل و اغماض در این مهم یقیناً تأثیرات مخرب و نامطلوبی در کیفیت نهایی و کاربردی اقلام پلی اتیلنی داشته و بالطبع عدم رعایت موارد مربوطه حتی منجر به غیر قابل استفاده بوده اجناس می شود و همواره بایستی به این مسئله توجه شود که بکارگیری این اجناس مشروط به اجرای دقیق تمامی دستورالعملهای «انبارداری. نگهداری، حمل و نقل» خواهد بود

انبارداری اجناس پلی اتیلن

شرایط انبارداری اجناس پلی اتیلنی تابع نکات ویژه‌ای است که اهم آنها بشرح ذیل است

1- اجناس پلی اتیلن بایستی در انبارهای سرپوشیده و محصور نگهداری شوند بطوریکه در معرض تابش مستقیم نور خورشید قرار نگیرند

2- لوله‌های پلی اتیلنی باید روی سطوح صاف و عاری از هر گونه اجزاء تیز، سنگ و یا برآمدگیهایی که باعث تغییر شکل و یا صدمه به آنها شوند،‌ انبار شوند. لوله‌های پلی اتیلنی باید بگونه‌ای انبار شوند که در معرض صدمات ناشی از فشرده شدن،‌ له شدن، شکاف برداشتن و سوراخ شدن قرار نگیرند

3- دقت داشته باشید که از تماس هر گونه فرآورده شیمیایی تأثیر گذار بر مواد پلی اتیلن مانند هیدورکربن‌ها و غیره باید پرهیز شود

4- بطور کلی بسیاری از تولید کنندگان قبل از حمل لوله‌های پلی اتیلنی آنها را در فضای باز کارخانه انبار می‌کنند. زمان در معرض قرار گرفتن لوله‌ها در برابر نور و حرارت را میتوان با استفاده از تاریخ تولید لوله و ترتیب زمان تولید شدن آنها کنترل و به حداقل میزان رسانید. بدین صورت که لوله‌هایی را که از لحاظ زمانی جلوتر تولید شده‌اند زودتر نصب نمائیم

لوله های پلی اتیلنی که بیش از مدت زمان توصیه شده در فضای باز انبار شده باشند فقط در صورتی میتوانند مورد استفاده قرار بگیرند که حتماً قبل از نصب مطابق با مشخصات فنی ارائه شده آزمایش شده باشند. توصیه می‌شود که همان اصل اولویت زمانی در استفاده از لوله‌ها، در مورد اتصالات نیز رعایت شود

5- انباشته کردن لوله‌ها

1-5- انباشته کردن لوله‌های شاخه‌ای:

–         پایه‌های که زیر لوله های پلی اتیلنی گذاشته می‌شوند بایستی «چوبی» یا از «هر جنس دیگری منتها با پوش نمدی» باشند

–         پایه‌ها باید هر یک حداقل به عرض 10 سانتیمتر و به فاصله مساوی و حداکثر یک متر از یکدیگر قرار داده شوند

–         دو سطر لوله شاخه‌ای بیرون آمده از آخرین پایه‌ها نبایستی بیشتر از 10 سانتیمتر شود

–         اندازه دقیق ارتفاع انباشتن لوله‌های مستقیم پلی اتیلنی بستگی به عوامل زیادی دارد

–         اندازه دقیق ارتفاع انباشتن لوله‌های مستقیم پلی اتیلنی بستگی به عوامل زیادی دارد

از جمله: ماده‌اولیه، سایز لوله، ضخامت لوله و درجه حرارت محیط خارجی که لوله در آنجا نگهداری می‌شود. هیچگاه نباید فشار ناشی از وزن لوله‌ها باعث تغییر شکل آنها بشود . بایستی حتماً توصیه‌های انباشته کردن لوله‌ها که از طرف شرکت سازنده ارائه می‌شود اجراء‌گردد

–     در صورتیکه هیچگونه توصیه مشخصی از طرف شرکتهای سازنده نسبت به حداکثر ارتفاع رویهم چینی لوله وجود نداشت، حداکثر ارتفاع مزبور یک متر است

–     در شرایطی که بمنظور استفاده حداکثر از فضا. لوله‌های پلی اتیلن در داخل چهارچوبهای محافظ (طبق شل ذیل) نگهداری شوند لازم است در طبقه که لوله‌های PE مستقیماً رویهم قرار می‌گیرند ارتفاع یک متر رعایت شود

–        
لازم است در پوشش لوله های پلی اتیلن تا زمان مصرف در محل خود باقی بماند

 

2-5- انباشته کردن لوله‌های حلقه‌ای و استوانه‌ای:

لوله‌های پلی اتیلنی میتوانند هم بصورت کلاف، حلقه ای و یا استوانه‌ای بسته‌بندی شوند

–     بطور کلی لوله‌های حلقه‌ای (کلافی) بایستی از طرف مسطح آن روی تخته‌های چوبی با سطح صاف و عاری از اشیاء نوک تیز نگهداری شوند

–         اندازه دقیق ارتفاع انباشتن لوله‌های حلقوی پلی اتیلنی بستگی به عوامل زیادی دارد

از جمله: ماده اولیه، سایز لوله، ضخامت لوله و درجه حرارت محیط خارجی که لوله در آنجا نگهداری می‌شود. هیچگاه نباید فشار ناشی از وزن لوله‌ها باعث تغییر شکل آنها بشود. بایستی حتماً توصیه‌ی انباشته کردن لوله‌ها از طرف شرکت سازنده ارائه میشود، اجراء گردد. در صورتیکه هیچگونه توصیه مشخص از طرف شرکهای شانزده نسبت به حداکثر ارتفاع رویهم چنین لوله وجود نداشته ، حداکثر ارتفاع مزبور یک متر است

–     باید دقت شود که از روی هم چینی کلافها بصورت نامنظم. اجتناب شود و از تمرکز فشار و تماسهای موضعی در حین چیدن کلافها پرهیز شود

–         باید در وسط لوله ها توسط در پوشهای مربوطه ، قبل از مصرف و حتی ، پس از مصرف بخشی از لوله همواره پوشیده باشد

–     در صورتیکه قرار است لوله‌ها و اتصالات در فضای بازنگهداری شود باید در مورد حداکثر زمان مجاز انبار کردن و ماگزیمم حد مجاز دمای محیط، با سازنده یا منابع معتبر و رسمی مشاوره نمود. پوشاندن لوله‌های پلی اتیلن جهت محافظت نمودن آنها در برابر اشعه ماوراء بنفش نور خورشید ممکن است در بعضی مواقع موجب ازدیاد دما شده که نهایتاً باعث صدمه به عملیات اجرائی لوله می‌شود. بنابراین در صورت استفاده از پوشش بمنظور محافظت اقلام PE در مقابل نور خورشید بایستی بگونه‌ای عمل کنیم که ازدیاد دما مشکل جدیدی ایجاد نکند. در صورت انبار کردن لوله در فضای باز باید جمع مدت زمان مجاز انبارداری با توجه به تاریخ تولید لوله که از طرف تولید کننده درج شده است تعیین شود. با استفاده از این تاریخ،‌ تولید کننده مدت زمان مجاز دریافت نور یا حرارت در طی انبار کردن را مشخص نموده است

توصیه شده است که لوله و اتصالات پلی اتیلنی نباید بیش از سال در فضای باز انبار شود

–         حداقل قطر در لوله های کلاف حلقوی و استوانه‌ای در سایزهای مختلف (20) بربر قطر لوله (20 D) می‌باشد

6- نگهداری اتصالات و شیرآلات

–         اتصالات پلی اتیلینی میبایستی تا زمان استفاده در کارتن مربوطه و کیسه‌های پلاستیکی اولیه، در انبار نگهداری شود

–         درپوش شیرهای پلی اتیلن تا زمان مصرف بایستی در جای خود باقی بماند

–         اتصالات پلی اتیلین در کارتن‌های مربوطه ترجیحاً در قفسه‌ها چیده و نگهداری شود

در صورت چیده شدن روی زمین بایستی ارتفاعه جعبه‌ها تا حدی باشند که به هیچ وجه به اتصالات زیرین آسیبی وارد نشود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری با word دارای 47 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله تخمین تنش پمساند با استفاده از روش های غیر مخرب و ارتباط آن با پروسه‌های تولید در انواع مختلف جوشکاری با word

مقدمه
چکیده
فرآیند تجربی
3-مدل سازی المان محدود
1-3- آنالیز حرارتی
4- حالت های شبیه سازی شده
5- مباحثه درباره موضوع ارائه شده
1-5- تأثیر تغییرات حجمی
2-5- تأثیر تغییر استحکام نهایی
3-5- مقایسه بین نتایج شبیه سازی شده و نتایج تجربی
6- موارد پایانی ( خلاصه)
عنوان مقاله : بهبود تنش پسماند مربوط به جوشکاری توسط کوبکاری لیزری
اصول مربوط به کوبکاری لیزری
بهبود تنش پسماند مربوط به محدوده های ایجاد جوش
بهبود تنش پسماند مربوط به محدوده های تحت تأثیر حرارت اتصال جوشکاری شده
استفاده و کاربرد برای ساختارهای راکتور هسته ای
مواد پایانی (خلاصه)
بررسی تنش پسماند و عملیات حرارتی پس از جوش در جوشهای چندپاسه با آزمایش ها و روش المان محدود
2- تحلیل تنش پسماند
1-2- فرآیند تحلیل
1-1-2- تحلیل یک اتصال جوش لب به لب
2-2- مکانیسم تنش زایی تنش پسماند
3- کاربرد در جوشکاری صفحات ضخیم
1-3- اتصال جوش لعاب نوع K
2-3- اتصال جوش لب به لب نوع V
4- نتیجه گیری

 چکیده

هدف از این مقاله تحقیق تأثیر انتقال فازی حالت جامد روی ارزیابی توزیع های تنش پسماند در لوله های فولادی 9Cr-1Mo اصلاح شده با جوشکاری لب به لب می باشد. یک مدل المان محدود پلاستیکی الاستیکی حرارتی که در انتقال فاز متالوگرافیکی به کار می آید ، ایجاد شده بود . اثرات روی تنش آنالیز عددی تحقیق شده بودند . اثرات روی تنش پسماند جوشکاری مربوط به تغییرات حجمی و تغییرات استحکام نهایی برای انتقال مارتنزیتی – استنیتی توسط آنالیز عددی  تحقیق شده بودند. نتایج شبیه سازی شده نشان می دهند که تغییرات حجمی و تغییر استحکام نهایی بواسطه انتقال مارتنزیتی روی تنش پسماند جوشکاری – تأثیر داشته است . شکل دهنده نه تنها باعث تغییر اندازه تنش پسماند می شود ، بلکه علامت مربوط به تنش پسماند را در ناحیه جوش مشخص می کند . در حالت هایی که تغییرات حجمی بواسطه انتقال فازی در نظر گرفته می شود ، نتایج شبیه سازی شده در حالت کلی در یک توافق و هم سوئی خوبی با اندازاه گیریهای تجربی قرار دارند

 

1-    مقدمه

 جوشکاری مربوط به فولادهای Cr-Mo یک نقش خیلی حیاتی را در صنایع نفت و برق ، بازی می کند. بنابراین جوشکاری و عملیات حرارتی ، پس از جوشکاری (PWHT) مربوط به فولادهای Cr-Mo به صورت خیلی گسترده در چند سال اخیر مورد مطالعه قرار گرفته اند . فرآیندهای تولید همانند جوشکاری ، تنش های پسماند  ناخواسته که گاهگاهی مشاهده می شوند ، منجر به یک شکست شکننده ، تردی هیدروژنی (HE) و یک انحراف از عمر خستگی می شود . در حالت کلی، برای بهبود میزان سختی و برای حذف تنش پسماند بعد از جوشکاری ، جوشکاری فولاد ، Cr-Mo بایستی تحت عملیات حرارتی پس از جوشکاری قرار بگیرد

 فولاد ضد زنگ 9Cr-1Mo اصلاح شده ، یک ماده‌ساختاری نسبتاً‌جدیدی است که در اصل برای مولدهای ( ژنراتورهای ) بخار در صنعت تولید برق و هسته ای پیشرفته ، ایجاد شده بود

چون فولاد 9Cr-Mo اصلاح شده دارای یک  استحکام خزشی بالا می باشد ، حتی در درجه حرارت بالا ، به یک درجه حرارت نسبتاً بالایی برای حذف تنش پسماند جوشکاری توسط(PWHT) نیاز دارد. بنابراین ، برای طبقه بندی معیار برای شرایط PWHT مناسب  لازم است تا تنش پسماند جوشکاری به صورت دقیق پیش بینی شود . بهر حال ، روی مفهوم تنش پسماند جوشکاری در فولادهای 9Cr-1Mo، در حال حاضر مطالب اندکی را می توان پیدا نمود . در این مطالعه هدف پیش بینی تنش پسماند جوشکاری در لوله فولادی 9Cr-1Mo اصلاح شده توسط آنالیز عددی می باشد در موارد مربوط به فولادها، این نکته قابل تشخیص می باشد که انتقال فازی می تواند به صورت قابل توجهی روی توسعه تنش های پسماند تأثیر بگذارد

به منظور پیش بینی دقیق تنش پسماند جوشکاری ، فاکتور متالوژیکی بایستی به حساب بیاید ؛ یک تعداد از مدل های عددی برای پیش بینی تنش پسماند جوشکاری با توجه با انتقال متالوژیکی ، ایجاد شده اند . در کار حاضر ،هدف ما تمرکز روی پیش بینی تنش های پسماند جوشکاری در جوش‌های لب به لب ، با چند پاس برای  لوله فولادی 9Cr-1Mo با در نظر گرفتن  اثرات انتقال فازی حالت جامد ، می باشد . بر اساس نتایج مربوط به تحقیقات گذشته ، یک مدل  المان محدود پلاستیکی الاستیکی حرارتی به حساب آمده برای انتقال های فاز متالوژیکی ، ایجاد شده بود. اثرات مربوط به تغییرات  حجمی و تغییر استحکام نهایی به واسطه انتقال مارتنزیتی – استینیتی روی تنش های پسماند جوشکاری توسط آنالیزهای عددی تحقیق شده بودند . تجربیاتی نیز برای تأیید اثرات مربوط به مدل عددی پیشنهاد شده انجام شدند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با word دارای 72 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با word

مقدمه :  
جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با کربن متوسط  
جوش پذیری فولادهای آلیاژی:  
جوش پذیری فولادهای آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار:  
جوش پذیری فولادهای آلیاژی ، پر الیاژ منگنز دار:  
جوش پذیری فولادهای زنگ نزن فریتی:  
طبقه بندی فولادهای زنگ نزن فریتی:  
قابلیت جوش پذیری فولادهای زنگ نزن فریتی:  
جوشکاری فولادهای زنگ نزن مارتنزیتی:  
فولادهای آستنیتی و پر آلیاژ  
واکنشهای گاز – فلز و سرباره – فلز  
خواص و پارامتر های عمومی د رجوشکاری فولادهای زنگ نزن استینتی:  
منابع  

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پایان نامه جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با word

تکنولوژی جوشکاری امیر حسین کوکبی

1-Beifoert, D.A.2001.tailored blank welding,Indu Strial Laser Sotution           16:23-

2Arata, Y, and Nabegala, E, 1978. Tandem electron beam welding (Report-1).Trans JWRI 7:101-

3-Benas, C.M.1987.Twinspot Laser Welding.United T echnogies CO,U.S.patentNO 4,691,

 

مقدمه

فولادهای ساده کربنی ، همانگونه که در بخش قبلی معرفی شدند، بخش وسیعی از تولیدات فولاد در سراسر دنیا را شامل می شود و به طور کلی، شامل آن دسته از آلیاژهای آهن، کربن هستند که حداکثر درصد کربن، منگنز و سیلیسیم آن ها به ترتیب 7/1-7/1- 6/0 بوده و فاقد سایر عناصر آلیاژی  به میزان قابل توجهی باشند . بر این ساس، فولادهای کربنی به سه دسته اصلی کاربردی تقسیم بندی می شوند

جوش پذیری فولادهای ساده کربنی کم کربن

در صد عناصر آلیاژی موجود دراین ولادها، به قرار حداکثر 2/0 درصد کربن، حداکثر 6/1 درصد منگنز و 6/0 درصد سیلیسیم می باشد. فولادهای ساختمانی مثل 37 و 52 و ; در این خا نواده ار داشته و به طور صد درصد با کلیه روش ها قابل جوشکاری بوده و بگونه ای که نیازی به عملیات حرارتی قبل یا بعد از جوشکاری ندارند. جوشکاری اینفولادها با کلیه الکترودها و سیم جوش ها ی فولادی کربنی وکم آلیاژ امکان پذیر است.  البته با تجه به فاکتورهای اقتصاد  جوش ،  همواره استفاده از پر کننده  های طبقه SFA5.1-SFA5.5   ، طبقهSFA5.2 ، طبقه SFA5.17  ، طبقه SFFA5.18  توصیه می شود

جوش پذیری فولادهای ساده کربنی با کربن متوسط

میزان کربن این فولاد ها اغلب بین 2/0 تا 5/0 درصد است . برای جوشکاری این فولادها به عملیات حرارتی پیش گرم کردن و پس گرم کردن نیاز است

وقتی درصد کربن فولاد بیشتر از 20 درصد و درصد منگنز آن بیش از 1 درصد است باید برای جوشکاری به توصیه های زیر توجه نمود

1-     استفاده از الکترود یا موادمصرفی کم  هیدروژن  با روپوش های قلیایی و خشک، مثل الکترودهای E7018-SFA5.1-

2-      پیش گرمایی قبل از جوشکاری به خصوص در مورد فلزات ضخیم به علت سریع سرد شدن  در حدود 40 تا 100 درجه سانتیگراد

3-     کنترل درجه حرارت بین پاس ها به خصوص در مورد فلزات ضخیم ، در حدود 60 تا 100 درجه سانتیگراد

4-     پس گرمایی برای تنش گیری بعد از جوشکاری در حدود 540 تا 600 درجه سانتیگراد به مدت 25 دقیقه به ازای هر یک  سانتیمتر ضخامت قطعه

5-     انتخاب طرح اتصال صحیح

6-     انتخاب صحیح قطر الکترود یا سیم جوش مصرفی ، شدت جریان و ولتاژی جوشکاری با توجه  به ضخامت فلز پایه

7-     استفاده از شعله خنثی یآ بسیار کم احیآیی در هنگام استفاده از رو جوشکاری اکسی استیلن زیرا شعله اکسیدی سبب اکسیده شدن و تردی جوش و شعله احیایی  سبب افزایش کربن در جوش می شود

8-     تمیز کردن سطح قابل جوشکاری در هنگام استفاده از جوش های مقاومتی از هر گونه چربی و اکسید و همچنین صافی سطح مطلوب . با توجه به موارد گفته شده ، ملاحظه قابل انجام است که برای وصول به خواص مکانیکی مطلوب باید به موارد ذکر شده توجه کرد

جوش پذیری فولادهای کم کربن به فولادهای با کربن متوسط  یا پر کربن

مقدار زیاد کربن در فولادهای کربن متوسط یا پر کربن ، مثل فولادهای خانواده CK  در کنار میزان منگنز از 6/0 درصد ، سختی پذیری این فولاد ها را افزایش می دهد . به همین دلیل ، معمولأ از آن شرایط آبکاری و برگشت داده شده برا ی ساخت قطعاتی مثل محور ، اتصالات ، دنده ها ، میل لنگ ها و غیره استفاده می شود.  در مواردی لازم است این فولاد ها به فولادها ی ساختمانی مثل ST52یا ST37  متصل شوند. این اتصال را می توان به وسیله فرایند های جوشکاری و به طور رضایت بخشی جوش داد، مشروط براین که اقدامات لازم و مناسب اعمال شود زیرا این احتمال ، همواره وجود دارد که در حین جوشکاری ، ساختار ترد و شکننده ماتنزیت تشکیل گردد. بنابراین توجه به موارد زیر در هنگام جوشکاری فولادهای نام برده ضروری است

1-     استفاده از الکترود یآ سیم جوش های فولادی کم آلیاژ به خصوص الکترود sfa5.e8018-g 

2-               پیش گرمایی قبل از جشکاری در 200 درجه سانتیگراد

3-               کنترل درجه حرارت بین پاس ها در حدود 200 درجه سانتیگراد

4-               پس گرمایی بعد از جوشکاری در دمای 600 درجه سانتیگراد ونگه داری قطعه به میزان 25 دقیقه  به ازای هر سانتی متر ضخامت قطعه کار در این دما

5-               انتخاب طرح اتصال صحیح

6-               انتخاب صحیح قطر الکترود یا سیم جوش مصرفی با توجه به ضخامت فلز پایه

همانگونه که قبلأ گفته شد، در مواردی که فولادهای با درصد کربن نسبتأ بالا به فولادهای کم کربن جوشکاری می شوند، اگر از روش های معمولی جوشکاری استفاده گردد، برای فولادی که درصد  کربن آن بالاست، احتمال تشکیل فاز سخت ، ترد و شکننده ماتنزیت با چقرمگی پایین و در نتیجه بروز ترک های سرد در منطقه HAZ  بسیار زیاد است. پس این فولادها را باید قبل از جوشکاری بگونه ای پیش گرم کرد تا با کاهش سرعت سرد شدن ، از احتمال تشکیل ماتنزیت کاسته شود

با افزایش مقدرا کربن، معادل ضخامت و مقدار هیدروژن در قوس ، دمای پیش گرمایی نیز افزایش می یابد

برای تعیین حداقل درجه حرارت پیش گرم کردن ، استفاده از فرمول تجربی زیر برای کلیه فولادهای کربنی توصیه می شود

 که در آن T= درجه حرارت پیش گرم کردن

CE= کربن اکیب والان  یا معادل کربن است که از رابطه زیر محاسبه می شود

جوش پذیری فولادهای آلیاژی

فولادهایی که علاوه بر کربن، دارای عناصر آلیاژی قابل توجه دیگری نیز باشند، در این خانواده قرار می گیرند. در جوشکاری این فولادها ، اغلب مشکلات زیادی ظاهر می شود. از جمله سوختن عناصر آلیاژی ، رسوب کاربیدها به هنگام گرم کردن فولاد، رسوب سختی ، افزایش تنش های انقباضی و ایجاد ترک ها براثر کم بودن  قابلیت هدایت حرارت و غیره .. در این بخش به بررسی جوش پذیری انواع فولادهای آلیاژی به یکدیگر و نیز یافتن راهکارهای مناسب برای دستیابی به جوش های سالم تر پرداخته می شود

جوش پذیری فولادهای آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار

این فولادها ، اغلب در ساختار خود حدود 2/11 تا 75/1 درصد منگنز دارند. درصد کربن آنها معمولاً در حدود 25/0 تا 4/0 درصد بوده و در بعضی موارد تا زیر 3/0 درصد کرم دارند. این قبیل فولادها ، در خانواده فولادهای قابل بهسازی قرار دارند و برای تولید اجزاء سازه ای ماشین ها و وسایط نقلیه عمومی به کار می روند

برای جوشکاری این فولادها از تمام روش های جوشکاری می توان استفاده کرد، و مواردی  که در این مورد باید مد نظر قرار بگیرد عبارتند از

1-     استفاده از الکترود و سیم جوش های کم هیدروژن قلیایی به خصوص SFA-5.1 ;E7028 یا سیم جوش SFA-5.18;ER70S-

2-     پیش گرمایی قبل از جوشکاری تا حدود 200 الی 400 درجه سانتیگراد برحسب مقدار کربن و ضخامت فلز پایه

3-     پس گرمایی به جهت تنشگری تا حدود 550 درجه سانتیگراد

4-     استفاده از طرح اتصال صحیح . زیرا در طراحی و آماده سازی اتصالات باید دقت زیادی مبذول داشت، چون این فولاد ها دارای استحکام بالایی هستند،  تنش های اعمال شده در حین استفاده از قطعه کار نیز بالاتر پیش بینی شده و عدم رعایت دقت کافی در بعضی نقاط حساس تر است. مواردی مثل نفوذ ناقص در دو طرف جوش که سبب به هم خوردن موازنه تنش در قطعه می شود، تشدید کننده های تنش مثل بلندی گرده جوش یا بریدگی کنار خط جوش از این جمله اند

5-     استفاده از الکترود یآ سیم جوش با قطر های مناسب

به طور کلی در جوشکاری این قبیل فولادها ، مشل خاصی وجود ندارد و حضور مقدار قابل توجهی منگنز ، از بروز پدیده سرخ شکنندگی جلوگیری می کند

ساختار اولیه فلز جوش  فولادهای کربنی و کم آلیاژ منگنز دار ، به صورت ستونی دراز  از مرز ذوب تا سطح جوش ادامه می یابد. وقتی سرعت انجماد پایین تر باشد، ساختارهای فرعی منشعب نیز سلولی یا ستونی هستند در حالی که اگر آهنگ سرد شدن افزایش  یابد، ساختارهای فرعی به شکل دندریتی و شاخه ای نمایان خواهند شد. انحلال پذیری گوگرد در فریت نسبتأ خوب اما در آستنیت بسیار پایین است، در نتیجه به هنگام جوشکاری فولادهای کربنی آستینتی که درصد کربن آن ها از 1/0 درصد بیشتر است، گوگرد به مرز دانه های آستنیت اولیه دفع شده و با تشکیل سولفید آهن ، ضعیف بین دانه ای را شدید می کند

انحلال پذیری تعادلی حداکثر گوگرد در فریت (  ) برابر 18/0 درصد و در آستنیت ( ) در حدود 05/0 درصد است. در جریان سرد شدن و انجماد ، به دلیل  اختلاف نقطه  انجماد ، دانه های غنی از آهن زودتر جامد می شوند در حالی کهFe-S که در مرز دانه ها رسوب نموده است تا 1000 درجه سانتیگراد  نیز به صورت مذاب باقی مانده و تازه از این درجه ، شروع به انجماد و در نهایت انقباض می کند

 نمودار تعادلی دو تایی Fe-S در شکل 2-2 و شماتیک انجماد ساختار جوش در شکل 1-2 نشان داده شده است. اختلاف انقباضی بین دانه ها و مرزدانه ها پس از انجماد کامل و در سرویس کار مکان های خالی مناسبی برای تمرکز تنش و بروز ترک های انجمادی فراهم می آورند. افزودن منگنز در این فولادها ، خطر بروز این عیب را که آن  را سرخ شکنندگی می گویند به حداقل می رساند. زیرا منگنز با ورود به چرخه ترکیبی آلیاژ با میل ترکیبی بیشتر نسبت به آهن با گوگرد ترکیب شده و سولفید منگنز حاصل ، به مراتب کم خطر تر از سولفید آهن است

 فسفر نیز در برخی موارد همین اثر را بر گسترده دمای شکنندگی فولاد تحمیل می کند، بنابراین باید مقدار آن را در فولاد ، هماند گوگرد به حداقل رسانید یا در هنگام به کار گیری فلزات پر کننده در زمان جوشکاری ، دقت بسیاری به کار برد. براین اساس همواره باید به 3 توصیه زیر توجه کرد

1-     استفاده از فولاد کم کربن تر

2-     استفاده از فولاد کم گوگرد و ک فسفر

3-     استفاده از مقدار کافی منگنز در فولاد یآ فلز پر کننده جوش

  توجه : در ادامه ، به معرفی الکترودها و سیم جوش های مورد استفاده برای جوشکاری 2 نوع از فولادهای آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار که کاربرد بیشتری در صنایع دارند پرداخته می شود

–  فولاد آلیاژی کم آلیاژ منگنز دار 17MN4 با شماره استاندارد DIN: 1.0481 معادل SAEA516,A515,A414,

–                   فولادآلیاژی کم آلیاژ منگنز دار 19MN6 با شماره استاندارد 10473  معادل   SAE:A537.A414.A

جوش پذیری فولادهای آلیاژی ، پر الیاژ منگنز دار

فولادهای آستنیتی پر منگنز، از دسته فولادهای آلیآژی پر آلیاژ به حساب می آیند که معروف ترین آن ها ، به عنوان مهم ترین فولاد مورد استفاده در صنایع راه آهن با عنوان فولاد هادفیلد شناخته شده که بسیار چقرمه و غیر مغناطیسی است. این فولاد ها با استحکام بالا، انعطاف پذیری خوب و مقاومت در برابر سایش عالی شهرت  بسیاری در صنایع گوناگون به دست آورده و به صورت های مختلف ریختگی ، ورق ، سیم ، میله ، و غیره عرضه می شود. قطعات ریخته شده یا نورد شده این گروه فولادها ، غالبأ به صورت کوئیچ شده به کار می روند. درصد کربن این فولادها معمولأ 1 تا4/1  و درصد منگنز آن 10 تا 14 درصد است. منگنز ، عنصری گاماژن بوده و سبب پایداری فاز آستینت می گردد. برعکس دیگر فولادها ، در اثر سریع سرد شدن یا کوئیچ نمودن در اب، چقرمگی این فولادها به شدت افزایش یافته اما در حرارت مجدد یآ تمیز کردن ، ترد می شوند. از طرف دیگر ، این فولادها شدیدأ

 تحت کار سرد سخت می شوند. اگر قطعه ای که تحت کار سرد قرار گرفته مجددأ حررت داده شود ، ترد شدن آن خیلی سریعتر اتفاق می افتد، چون جوانه های بیشتری برای بروز استحاله فازی وجود دارد. لایه سخت شده کاملأ سطحی است و در هنگام جوشکاری و در زمان برقراری قوس الکتریکی، ذوب می شود اما در شرایطی که از اتصال ، کیفیت ویژه ای انتظار رود باید قشر کار سخت شده را با دقت سنگ زده یا ماشینکاری نمود

ضریب انبساط حرارتی فولادهای آستینتی منگنز دار، شبیه فولادهای آستینتی کرم نیکل دار بوده و تقریبأ یک و نیم برابر فولادهای فریتی است، که خود مشکلاتی را از نظر تنش های حرارتی و انقباضی در حین گرم و سرد شدن به وجود می آورد . خواص مکانیکی این گروه  فولادها ، بین 204 تا 45 درجه سانتیگراد عالی است و به طور کلی مقاومت به سایش بسیار خوبی دارد، اما برای دما های بین 870 تا 260 درجه سانتیگراد پایدار نمی باشد. یکی دیگر از خواص مهم فولادهای آستینتی پر منگنز ، این است که در برابر ضربه های مکرر، سختی و ریل های راه آهن است، عامل اصلی ایجاد این خاصیت استثنایی دذر فولاد های فیلد ، وجود بیش از 14 درصد منگنز است که مانع بروز پدیده سرخ شکنندگی در این فولاد می گردد. مه ترین این فولادها در جدول 2-3 نشان داده شده است

با در نظر گرفتن مطالب گفته شده ، توجه به نکات زیر برای جوشکاری این فولاد ها توصیه می گردد

1-               از آن جایی که حرارت دادن مجدد فولاد ها فیلد باعث کاهش خواص مکانیکی و به خصوص چقرمگی آن می شود، بنابراین استفاده از روش های جوشکاری گازی و شعله ای به دلیل تناوب طولانی انتقال حرارت ، برای جوشکاری این فولاد مناسب نیست و فقط روش های جوشکاری با قوس الکتریکی توصیه می شود

2-                به هیچ وجه نباید فولا درا قبل از جوشکاری پیشگرم نمود. فقط برای چربی زدایی با استفاده از روش های حرارتی ، می توان حداکثر تا 100 الی 150 درجه قطعه را گرم کرد

3-               به هیچ وجه نباید فولاد جوشکاری شده را پس از اتمام جوشکاری، پس گرمایی نمود

4-               باید از الکترود های منگنز دار با بیش از 14 درصد منگنز و حداکثر 025/0 درصد فسفر به خصوص الکترود din 8555:e7-200k  یا sfa5.13: efemn-a استفاده  کرد:  در موارد خاص که الکترود  مذکور در دسترس نباشد ، با رعایت کلیه اصول جوشکاری می توان از الکترود SFA5.1:E308L-15  نیز کمک گرفت. همچنین به کارگیری الکترودهای DIN E29   9   8  MN6 DIN E 18  نیز برای جوشکاری انواع پر کربن فولاد آلیاژی پر آلیاژ منگنز دار ونیز الکترود E 307 -25  معادل DIN 8556:E18   8 MN B 36160  یا DIN 8556:E29  9 R 23 نیز توصیه می شود

5-     قرار دادن الکترود در جای خشک و گرم کردن آن قبل از استفاده مناسب است

6-     رعایت نکات و دستورات سازنده الکترود در مورد قطب و نوع جریان الکتریکی مصرفی ضروریست

7-     اصلاح و تمیز کاری سطح محل جوشکاری از هر گونه آلودگی ، چربی و مواد اضافی و حتی نا صافی قبل از جوشکاری لاز م است

8-     انواع عیوب انقباضی اعم از خلل و فرج یآ تراک ها باید  قبل از جوشکاری ترمیم شود زیرا بعد از جوشکاری امکان پسگرمایی وجودندارد

9-     پس از جوشکاری ، چکش کاری پی در پی در نواحی 2 و 4 ناحیه HAZ  در حالتی که رنگ جوش هنوز نارنجی یآ زرشکی است ضروری است

10- باید سعی نمود که حداقل حرارت ورودی به فلز مبنا وارد شود

 

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله جوشکاری ترمیت با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله جوشکاری ترمیت با word دارای 35 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله جوشکاری ترمیت با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله جوشکاری ترمیت با word

1-تعریف جوش ترمیت (ASTM)
2-تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت
3- فرایند جوشکاری ترمیت
4-کنترل دما در جوش ترمیت
5- روشهای مختلف جوشکاری ترمیت
1-5- جوشکاری ترمیت فشاری
2-5- لحیم کاری ترمیتی
3-5- جوشکاری ترمیت ذوبی
6- مدل انتقال حرارت در جوشکاری ترمیتی
7- متالورژی جوش ترمیت
8- نحوه انجام فرایند جوش ترمیت
1-8- عملیات مقدماتی
2-8- علمیات ریخته گری
3-8- عملیات پایانی
9- کاربرد های جوش ترمیت
10- مزایای جوش ترمیت
-11مزایای جوشکاری ریلهای آهن به یکدیگروساختن ریلهای طویل
12- معایب ومحدودیتهای جوش ترمیت
13-وسایل و تجهیزات مورد نیاز در جوشکاری ترمیت
1-13- بوته
2-13- تهگلدان
3-13- قالبها و مدلهای ریخته گری
4-13- فشفشه
5-13- مشعل پیش گرم سازی
6-13- دستگاه برش هیدرولیک
7-13- دستگاه سنگ زنی
15- انبار کردن پورد ترمیت
منابع ومراجع

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود مقاله جوشکاری ترمیت با word

1- ASM Handbook, volume 6, Welding,Brazing and Soldering

2- R.S. Parmar, Welding Processes and Technology, Indian Institute of Technology

3- Richard L.Little, Welding And Welding Technology, CentralArizonaCollege

4- Dr. O.P.Khanna, Welding Technology

5-G.A.Offereins and P.J.Mutton, Recent Experience With Performance of Aluminothermic Rail Welds Under High axle Loads, international rail track conference,

6- Michael.Morlock, Metod  and System for Welding Railroad Rails, United States Patent

7- Michael E.Ashton, Aluminothermic Welding of Austenitic Manganese Steel, United States Patent

13- گزارش فنی تولید پودر ترمیت در داخل کشور، آرشیو مرکز تحقیقات راه آهن جمهوری اسلامی ایران

14- گزارش علل شکست جوش ترمیت، آرشیو مرکز تحقیقات راه آهن جمهوری اسلامی ایران

15-  دستورالعمل جوشکاری درز ریل( طبق فیش UIC ) ، آرشیو مرکز تحقیقات راه آهن جمهوری اسلامی ایران

1-تعریف جوش ترمیت (ASTM)

نوعی جوش ذوبی می باشد که در آن اتصال دو فلز به همدیگر بعد از گرم شدن بوسیله فلزی با دمای بالا که واکنشی آلومینوترمیک راپشت سر گذاشته انجام می شود وفلز مایع که از واکنش اکسید فلز وAl بدست آمده است بعنوان فلز پر کننده عمل می کند.این پروسه جزء پروسه­هایThermochemical Welding  می باشدو در گروه Minor Welding Process که دارای استفاده های خاص وموردی می باشند قرار می گیرد

2-تاریخچه فرایند جوشکاری ترمیت

یکصد و بیست سال پیش 1898 پروفسور دکتر هانس گلداشمیت در شهر اسن آلمان موفق به استخراج فلزات سخت از اکسید آنها بر پایه واکنش احیای اکسید توسط یک احیا کننده مناسب شد

این روش در سال 1920 در جوش ریل تراموا در آمریکا بکار گرفته شد البته در بعضی منابع بکارگیری زودتر این روش در آلمان اشاره شده است. در سال 1933 از جوش ترمیت برای گسترش ریلهای طویل استفاده شد و استفاده از این جوش در مصارف الکتریکی از سال 1938 آغاز شده است.پیشرفتهای این روش در طی جوشکاری ریلها در بخش بعدی آورده شده است

3- فرایند جوشکاری ترمیت

اکسیدهایی که توسط آلومینیوم احیا می شوند واکنش احیا به واکنش آلومینوترمی معروف بوده و این واکنش اساس فرایند جوشکاری ترمیت می باشد. واکنش آلومینوترمیک مربوط به احیای آهن بصورت زیر نوشته می شود

Fe­­2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe + 760KJ at 2450°c

1Kg (thermite) = 524g(Fe) + 427g(Al2O3) + 181500 cal

در این فرایند واکنش بین اکسید آهن و آلومینیوم رخ داده و در نهایت مذاب آهن و اکسید آلومینیوم

تولید می شود. دمای واکنشc  2800- c  2400 می باشد. مطالعات انجام شده روی مکانیسم واکنش آلومینیوم با اکسید آهن، نشان داده است که این واکنش در دو مرحله یکی در دمایc  960 و دیگری در دمایc 1060 انجام می شود. در دمای c  960 محصولات واکنش Fe2O3  و Al2O3 می باشد که بصورت زیر نوشته می شود

9Fe2O3 + 2Al = Al2O3 + 6 Fe2O3 + 6FeO

درمرحله بعدی که دردمایc 1060 انجام میشود، Fe،FeAl2O4 و Al2O3 بصورت زیر بوجود می آید

Fe2O3 + 2Al = Al2O3  + 2Fe

3Fe2O3 + 2Al = 5FeO + FeAl2O4


دو مرحله واکنش از نتایج آزمایشات DTA استنیاط می شود که در شکل 1 ارائه شده است. عمده ترین کاربرد فرایند ترمیت در جوشکاری ریلهاست که در سراسر جهان برای جوشکاری ریل و ایجاد خطوط مداوم استفاده می شود بطوریکه این فرایند از سال 1906 میلادی برای اتصال ریلها برای ایجاد خطوط طویل و یا تعمیرات آنها استفاده می شده است. در ابتدا از واکنش ترمیت فقط برای گرم کردن دو سر ریل استفاده می شد و آن را به دمای مناسب برای تغییر شکل گرم می رساند

شکل1: نتایج آزمایشات DTA

و سپس با اعمال فشار اتصال ناقصی ایجاد می شد. بدین ترتیب که مذاب حاصل از واکنش ترمیت داخل قالبی که در دو سر ریل نصب شده ریخته می شد و دو سر ریل را گرم می کرد. در سال 1920 میلادی، اصلاحات زیادی در رابطه با فرایند جوشکاری ترمیت انجام شد و بعنوان نمونه دو سر ریل قبل از ریختن مذاب تا دمایc 900 با مخلوط هوا و بنزین گرم می شد. از دیگر کاربردهای جوشکاری ترمیت می توان به اتصالات فولاد به مس، مس به مس، تعمیر عیوب قطعات ریختگی سنگین، جوشکاری آرماتورهای مورد استفاده در سازه ها و اتصال کنداکتورهای با پایه مس اشاره کرد

در سال 1938 از گاز پروپان برای پیشگرم کردن استفاده شد و در سال 1939 به این گاز اکسیژن نیز اضافه شد. در همان سال جوشکاری پرسی جای خود را به فرایند جوشکاری ترمیت که امروزه استفاده می شود داد

سایر واکنشهای آلومینوترمیکی به همراه گرمای آزادشده در آنها وماکزیمم دمای واکنش بصورت زیر می باشد

With Iron

3Fe3O4 + 8Al = 9Fe + 4Al2O3 + 3010 KJ/mol     (3090)

Fe2O3 + 2Al = 2Fe + Al2O3 + 759 KJ/mol     (2960)

FeO + 2Al = 3Fe + Al2O3 + 783 KJ/mol     (2500)

With Copper

3Cu2O + 2Al = 6Cu + Al2O3 + 1089 KJ/mol     (3140)

3CuO + 2Al = 3Cu + Al2O3 + 1152 KJ/mol     (4865)

With Nickel

3NiO + 2Al = 3Ni + Al2O3 + 864 KJ/mol     (3170)

With Chromium

Cr2O3 + 2Al = 2Cr + Al2O3 + 2287 KJ/mol     (2975)

With Manganese

3MnO + 2Al = 3Mn + Al2O3 + 1686 KJ/mol     (2425)

3MnO2 + 2Al = 3Mn + 2Al2O3 + 4256 KJ/mol     (4990)

میل ترکیبی اکسیژن با Al و فاصله زیاد اکسید آن باسایر اکسیدهای بالا دردیاگرام الینگهام اساس واکنشهای بالا می باشد.این واکنشها غیر انفجاری و پیشرونده میباشند وازگرمای آنها می توان به روشهای گوناگون استفاده نمود. منظور از پیش رونده بودن واکنشها این است که با شروع واکنش در یک نقطه گرمای ایجاد شده، انرژی اکتیواسیون لازم برای ادامه واکنش را در سایر نقاط مهیا می کند

 جوشکاری ترمیت شامل ملاحظات گوناگون سه شاخه مهم ریخته گری ، ترمودینامیک و جوشکاری  می باشد

فرایند جوشکاری ترمیت که ذکر مختصری از تاریخچه و نحوه اتصال آن مرور شد بطور وسیعی در اتصال ریلها در کشورهای مختلف از جمله آمریکای شمالی استفاده می شود. در این کشور سالانه حدود 400000 بند جوش ترمیت در احداث خطوط جدید و نگهداری خطوط قدیمی ایجاد می شود.در راه آهن ایران نیز که دارای 6752 کیلومتر خط آهن می باشد تاکنون 5500 کیلومتر از خطوط جوشکاری طویل شده است

4-کنترل دما در جوش ترمیت

 گرمای آزاد شده برای واکنش اکسید آهن در حالت ایده آل دما را تا 3088 درجه سانتیگراد میرساند.

تلفات در اثرتشعشع و هدایت دما را تا 2700 درجه سانتیگراد کاهش می دهدامابا توجه به اینکه

دمای جوش آلومینیوم 2500 درجه سانتیگراد دما باید به کمتر از این مقادیر کاهش یابد. این عمل توسط مواد افزودنی به پودر ترمیت انجام می شودو دما تا حد مطلوب کنترل می شود

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود گزارش کارآموزی فرایند جوشکاری با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود گزارش کارآموزی فرایند جوشکاری با word دارای 36 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود گزارش کارآموزی فرایند جوشکاری با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود گزارش کارآموزی فرایند جوشکاری با word

فرایندهای جوشکاری
فرایند جوشکاری مقاومتی نقطه ای
اصطلاحات و بهسازی در نحوه جوشکاری نقطه ای
جوشکاری مقاومتی غلطکی
اصطلاحات و بهسازی برای جوشکاری مقاومتی غلطکی
فرایند جوش جرقه ای
فرایند جوش سربه سر
فرایند جوش تصادمی
نکات ایمنی در جوشکاری و برشکاری

فرآیندهای جوشکاری «مقاومتی»                 Resistance    Welding

مقدمه و کلیات : فرآیندهای جوشکاری مقاومتی با فرآیندهای قبلی تفاوت کلی دارد .اتصال دو سطح توسط حرارت و فشار توأماً انجام می گیرد .فلزات به دلیل مقاومت الکتریکی در اثر عبور جریان الکتریکی گرم شده و حتی به حالت مذاب نیز میرسند که طبق قانون ژول حرارت حاصل با رابطه زیر تعیین میشود.Q=KRI2t

=I         شدت جریان( آمپر) ، R مقاومت( اهم)، t زمان( ثانیه) وQ ،حرارت (ژول)

فرآیندهای قوس الکتریکی حرارت در روی کار بوسیله هدایت و تشعشع توزیع می شود اما در فرآیندهای جوشکاری مقاومتی حرارت در عرض داخلی و سطح مشترک دو ورق در موضع اتصال در اثر عبور جریان الکتریکی تولید و منتشر  می شود . جریان الکتریکی مذکور از طریق الکترودها و تماس آنها به سطح کار منتقل و یا از طریق ایجاد حوزه مغناطیسی احاطه شده در اطراف کا به قطعه القاء می شود . هر چند هر دو روش بر اساس حرارت مقاومتی پایه گذاری شده است اما معمولاً نوع اول فرآیند جوشکاری مقاومتی و دومی به فرآیند جوشکاری القائی نیز مرسوم شده است

فاکتورهای شدت جریان و زمان از طریق دستگاه جوش قابل کنترل هستند ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف بستگی دارد از جمله : جنس و ضخامت قطعه کار ، فشار بین الکترودها ، اندازه و فرم و جنس الکترودها و چگونگی سطح کار یعنی صافی و تمیزی آن

مقاومت 3 مقاومت تماس بین دو ورق مهمترین قسمت است. فلزات دارای مقاومت الکتریکی کم بوده بالنتیجه مقاومتهای 1و3و5 اهمیت بیشتری پیدا           می کنند . مقاومتهای 2و4 بستگی به ضریب مقاومت الکتریکی و درجه حرارت قطعه کار دارد .مقاومتهای 1 و 5 ناخواسته بوده و باید حتی المقدور آنرا کاهش داد . تمیزی سطح کار و الکترود و نیروی فشاری وارد بر الکترود عوامل تقلیل دهنده این مقاومتها (1و5) می باشند

از نظر اقتصادی لازم است که فاکتور زمان حتی المقدور کاهش یابد . که در نتیجه جریان الکتریکی لحظه ای بالا در حدود 10000 – 3000 آمپر با ولتاژ 10 – 5/0 ولت مورد نیاز است . انواع مختلف روش های جوشکاری مقاومتی به روش ایجاد مقاومت موضعی بالا و تمرکز حرارت در نقطه مورد نظر ارتباط دارد ، ولی به هر حال تماس فیزیکی بین الکترودهای ناقل جریان الکتریکی و قسمت هایی که باید متصل شوند نیز مورد نیاز است . بطور کلی فرآیندهای جوشکاری مقاومتی یکی از بهترین روش ها برای اتصالات سری است

دستگاههای جوشکاری مقاومتی شامل دو واحد کلی است : واحد الکتریکی (حرارتی) واحد فشاری(مکانیکی) . اولی باعث بالا بردن درجه حرارت موضع مورد جوش و دومی سبب ایجاد فشار لازم برای اتصال دو قطعه لب رویهم در محل جوش است

منبع معمولی تأمین انرژی الکتریکی ، جریان متناوب 220 یا250 ولت است که برای پائین آوردن ولتاژ و افزایش شدت جریان (به مقدار مورد لزوم برای جوشکاری مقاومتی) از ترانسفورماتور استفاده می شود .که سیم پیچ اولیه با سیم نازکتر و دور بیشتر و ثانویه با سیم کلفتر و دور کمتر (اغلب یک دور ) به الکترودها متصل است

جریان الکتریکی از طریق دو الکترود (فک ها) به قطعه کار و موضع جوش هدایت می شود که معمولاً الکترود پائین ثابت و بالایی متحرک است .الکترود همانند گیره یا فک ها دو قطعه را دروضعیت لازم گرفته و جریان الکتریکی برای لحظه معین عبور می کند که سبب ایجاد حرارت موضعی زیر دو الکترود در سطح مشترک دو ورق می شود. جریان الکتریکی در سطح تماس باعث ذوب منطقه کوچکی از دو سطح شده و پس از قطع جریان و اعمال فشار معین و انجماد آن ، دو قطعه به یکدیگر متصل می شوند

الکترود در فرآیند های مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله : هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال ، نگهداری ورقها بر رویهم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت «اتصالی» یا تماسی (contact     resistance)  کم و استحکام و سختی خوب باشد ،علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند .ازاین جهت الکترود ها را از مواد آلیاژی مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیر گدار تقسیم بندی می شوند ، در جدول (1001) و (1101) مشخصات این دو گروه درج شده است

مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـکرم ، مس ـ کادمیم ، و یا برلیم ـکبالت  ـ مس می باشد .این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه انیل شدن بالائی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند ، چون تغییر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند که در دنباله این بخش اشاره خواهد شد

همانطور که قبلاً اشاره شد قسمت هائی که قرار است بیکدیگر متصل شوند باید کاملاً برروی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومتهای الکتریکی «تماسی» R1  وR5 کاهش یابد . مقاومت الکتریکی بالا بین نوک یا لبه الکترود و سطح کار سبب بالا رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد (جوش مقاومتی ایدآل جوشی است که علاوه بر استحکام کافی علامتی در سطح آن ملاحظه نشود )

ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود

روشهای مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است

الف : سیستم مکانیکی همراه با پدال ، فنر و چند اهرم

ب : سیستم هوای فشرده با دریچه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معینی هوای فشرده وارد سیستم می شود . این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است

در سیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد، اما در مقابل ارزان و ساده است .در سیستم هوای فشرده همانطور که اشاره شد دقت و کنترل میزان فشار و زمان اعمال فشار بمراتب بیشتر است

این فرآیند جوشکاری برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود و سؤالی که مطرح جدول (1001) بعضی مشخصات گروه B  از الکترود های فرآیند جوشکاری مقاومتی خواهد شد اینست که چگونه خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد ؟

کلاس

سختی راکول

72                           B

94                           B

98                           B

96             B

85              B

هدایت الکتریکی %IACS

           

                

                

                 

                  

استحکام فشاریPSi

همتنطور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی بوجود می آید و یا با بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می کند و برعکس . مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی مستقیم به طول و نسبت معکوس به سطح مقطع دارد . البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاومت الکتریکی است خالی از اهمیت نیست ، (قانون اهم R=PI/S) . بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق ، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب جوش با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

توجه : این پروژه به صورت فایل power point (پاور پوینت) ارائه میگردد

 دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب جوش با word دارای 39 صفحه می باشد و دارای تنظیمات کامل در Power Point می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل پاور پوینت دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب جوش با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب جوش با word

مقدمه
تاریخچه
لزوم تست جوش
انواع عیوب در جوش
آزمون های ارزیابی به همراه مزایا و معایب
منابع و ماخذ

بخشی از منابع و مراجع پروژه دانلود پاورپوینت تست های غیر مخرب جوش با word

1.آزمونهای غیر مخرب

بری هال /ورنون جان

2.راهنمای جوش واتصالات جوشی در ساختمان

مقدمه

موضوعی که همواره بحث بر انگیز بوده و موجب نگرانی طراحان و سازندگان سازه های فولادی است، چگونگی رفتاراتصالاتی است

وسایل اتصالی که برای ساخت اعضاو اتصال آنهابه یکدیگر به کار می رودشامل پرچ،پیچ وجوش است

با وجود تمام معضلات در جوشکاری ،هنوز نمی توان جانشینی برای اتصالات جوشی درنظرگرفت

استفاده موفق ازجوش در صنایع کشتی سازی،اتومبیل سازی،مخازن تحت فشار خطوط انتقال گازو صنایع دیگرکاربردوسیع آن رادرصنعت مشخص میکند

در سطح جهانی ،قدمت استفاده از جوش در ساخت اسکلت فولادی نزدیک به 100سال برسد

در کشور ما نیز شاید بتوان قدمتی 50ساله برای جوشکاری در ساختمان تصور نمود

طی این سالیان نسبتا طولانی،مسلماپیشرفت های قابل توجهی در شناخت جوش  و توسعه فناوری مربوطه صورت گرفته است

لزوم تست جوش

معمولاپرسنل جوشکارآموزش لازم راندیده وکنترل برروی کیفیت اجرای جوش وجودندارد

عامل اصلی در بروز مشکل در جوشکاری

علت اصلی عدم رعایت اصول اساسی درحین اجرا است

انواع عیوب در جوش ها

آزمایش های ارزیابی

آزمایش های بازرسی و تایید، از بازرسی و نحوه نگهداری الکترودها آغاز شده و با بازرسی در حین عملیات جوشکاری ادامه می یابد  ودر نهایت به بازرسی چشمی درز جوش شده و بالاخره با انجام آزمایش های تکمیلی نظیر پرتو نگاری ،فرا صوت،مایعات نافذ وذرات مغناطیسی به اتمام میرسد

آزمایش صلاحیت جوشکار

آزمونی که صلاحیت جوشکار را برای ضوابط آیین نامه ای تایید می کند

روشهای آزمایشی کیفیت جوش

1-بازرسی چشمی

2-آزمایش های غیر مخرب

3-آزمایش های مخرب

بازرسی چشمی

در بیشتر اوقات، اولین مرحله در آزمون یك سازه، بازرسی چشمی است. بازرسی با چشم غیر مسلح فقط عیبهای نسبتاً بزرگی را كه به سطح قطعه راه دارند رامشخص می کند

محدودیت ها

عیوب زیر سطحی قابل شناسایی نمی باشد

بکار گیری به تجربه شخص بستگی دارد

در صورت غفلت بازرس خطا زیاد است

آزمایش های غیر مخرب

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله جوشکاری به روش GTAW (TIG) با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله جوشکاری به روش GTAW (TIG) با word دارای 31 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله جوشکاری به روش GTAW (TIG) با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله جوشکاری به روش GTAW (TIG) با word

طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)
آماده سازی کار برای انجام جوشکاری
نحوه انجام جوش MIG
اصول کار جوشکاری به روش GMAW (MIG)
روشهای مختلف جوشکاری MIG
روش اسپری یا ذره پاشی
روش انتقال عمقی (قطره پاشی)
کارگاه جوشکاری MIG
مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری MIG
راه اندازی کارگاه
عملیات جوشکاری
جوشکاری MIG با روش اتصال کوتاه
جوشکاری TIG به روش اتصال کوتاه
تکنیک های جوشکاری TIG
جوشکاری MIG با سیم جوش روپوش دار
جوشکاری با قوس‌الکتریکی در پناه گاز محافظ و به کمک الکترودزغالی
نقطه جوش با استفاده از گاز محافظ
مروری درباره دستورات حفاظتی

طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

چه از جریان متناوب استفاده شود و چه طریقه DCRP بکار رود، استفاده از این روشهای جوشکاری این حسن را دارد که قطعه کار از پاکیزگی زیادی برخوردار خواهد بود و به این لحاظ است که اینگونه مدارهای الکتریکی را بیشتر برای جوشکاری قطعات آلومینیوم و فولاد ضد زنگ بکار می برند. این عمل “اثر پاکیزگی کاتدی” (در تمام یا قسمتی از زمان جوشکاری، کار در قطب منفی است) نامیده می‌شود. در صورتیکه پاکیزگی از اهمیت بیشتری برخوردار باشد بهتر است از گاز آرگون استفاده شود

اگرچه باید توجه داشت که در این حالت باید قبل از شروع جوشکاری کار را کاملاً تمیز نمود

برای تمیز کردن آلومینیوم ابتدا سطح آن را با بررسی از جنس فولاد ضد زنگ پاک کرده و گردزدائی می کنند و سپس با استفاده از آستون، آن را به طریق شیمیایی نیز تمیز می نمایند. توجه داشته باشید که آستون فوق العاده قابل اشتعال است

در این مورد یک ساعت قبل از جوشکاری، از آستون استفاده کنید

برای کسب نتیجه بهتر توصیه می شود که قبل از جوشکاری آلیاژهای فولاد آنها را تا 60 درجه فارنهایت گرم کنید. برای از بین بردن بخارات و ذرات مزاحم، قبل از جوشکاری آلومینیوم باید آنرا تا 120 درجه فارنهایت گرم کرد

اگر جوشکاری در چند مرحله صورت می گیرد، بین هر مرحله باید اجازه داد تا کار خنک شود. اگر جنس کار از فولاد نرسیده، مرحله بعدی را آغاز نکنید. در مورد آلومینیوم دمای 300 درجه فارنهایت پیشنهاد می شود

همانطوری که گفته شد برای محافظت حوضچه مذاب و منطقه جوش از گاز محافظ استفاده می کنند. برای انجام یک جوشکاری مناسب، کمی قبل از روشن کردن قوس، جریان گاز را برقرار کنید. در موقع جوشکاری مخازن و محفظه های سربسته، ابتدا مجرائی برای خروج گازها پیش بینی کنید تا از ایجاد فشارهای اضافی پیشگیری شود

گاهی اوقات در شروع جوشکاری، کار با اشکال مواجه شده و جوش داده شده زیاد جالب نخواهد بود. برای درک این موضوع بهتر است از یک ذره بین استفاده نمائید. پس از کشف محل ترک ها، بوسیله سنگ فنری و قلم و چکش جوش های ترک دار را کنده و محل مزبور را با جوش مجدد پر کنید

بعضی وقتها هم گرمای بیش از اندازه موجب ایجاد ترک در جوش می شود. در این حالت هم جوش ها را به روش گفته شده کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید

انتهای خط جوش نیز باید کاملاً مورد بررسی قرارگیرد. در این حالت هم پس از بررسی اگر به ترک یا اشکال مشابهی برخورد کردید، آنها را کنده و محل آنها را دوباره جوش بدهید. در موقع جوشکاری لوله، حتی الامکان از مراحل کوتاه مدت استفاده کرده و بتناوب نقاط مختلف پیرامون لوله را خال جوش بگذارید. برای مثال برای جوشکاری لوله های کمتر از 16 اینچ (قطر) طول هر مرحله (پاس) جوش نباید بیش از 2 اینچ باشد

در مورد لوله های با قطر 6 اینچ یا بیشتر، حداکثر طول هر پاس می تواند تا 3 اینچ نیز باشد

روش صحیح جوشکاری لوله درشکل 11-15 نشان داده شده است

آماده سازی کار برای انجام جوشکاری

آماده سازی فلز جهت جوشکاری به هر یک از دو شیوه: جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز خنثی با الکترود تنگستن (TIG)، یا سیم جوش (MIG) با هم شباهتهای زیادی دارند. در عمل برای جوشکاری قطعات با ضخامت 32/3 اینچ و بیشتر بهتر است لبه کار را با زاویه 60 درجه پخ بزنیم هر چند که بدون این پخ هم شکل 11-15 مراحل مختلف و صحیح جوشکاری یک لوله. نقطه شروع هر پاس با یک رقم نشان داده شده است

نتیجه جوشکاری بسیار جالب است

برای جلوگیری از ورود اکسیژن و ناخالصی های دیگر بهتر است از یک زیر کاری مناسب استفاده کرد. در این حالت فلزات قطعات کار با کیفیت بهتری ذوب و در یکدیگر ممزوج می شوند. برای جوشکاری قطعاتی از جنس منیزیم، تیتانیم یا زیرکونیم و غیره بهتر است از زیر کاری از جنس کربن (یا حتی فلزات دیگر) استفاده کرد

در شروع کار، برای تمرین، بهتر است از جوشکاری قطعات ساده تر شروع کرده و بمرور تمرینات مشکل تری انتخاب شود تا کار آموز نحوه در دست گرفتن مشعل و کار کردن با آن را بخوبی فرا گیرد. پس از این مرحله کار آموز باید آنقدر تسلط پیدا کند که مطابق شکل 11-16 قادر به جوشکاری انواع اتصالات بوده و در جای لازم از سیم جوش استفاده نماید

در هر حالتی، نوع فلز مورد جوشکاری باید شناخته شده باشد. میزان جریان مورد نیاز برای فلزات مختلف درشکل 11-17 نشان داده شده است

جوش MIG را به صورت خودکار نیز می توان انجام داد. در این حالت مشعل یا قطعه کار مورد جوشکاری با سرعت مشخص حرکت کرده و در صورت لزوم سیم جوش نیز بصورت خودکار به منطقه مذاب هدایت می شود. در شکل 11-18 نمائی از  این طریقه جوشکاری نشان داده شده است

نحوه انجام جوش MIG

پس از ایجاد قوس و شروع عملیات جوشکاری، حرکت مشغل را در کوچکترین دایره ممکن ادامه دهید و سعی کنید که در محل شروع جوشکاری یک حوضچه مذاب ایجاد نمائید. زاویه الکترودگیر با سطح کار باید بین 60 تا 80 درجه باشد البته در این حالت شیب مشعل از شیب آن در جوشکاری اکسی استیلن کمی بیشتر است و این بخاطر حفظ منطقه مذاب با گاز محافظ است

در این جا نیز حرکت حوضچه مذاب باید بهمان طریقی باشد که در جوشکاری با اکسی استیلن (فصل هفتم) توضیح داده شد. بهرحال باید توجه داشت که حرکت مشغل از حرکت حوضچه مذاب کمتر باشد

در صورتیکه از سیم جوش استفاده می کنید، قوس الکتریکی را متوجه لبه پشتی حوضچه کرده و سیم جوش را از لبه جلوئی وارد حوضچه نمائید و سپس قوس الکتریکی را به آرامی به طرف جلو متوجه کرده و سعی کنید که حوضچه را به ملایمت در امتداد خط جوش بحرکت در آورید

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ با word

برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

 دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ با word دارای 50 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

فایل ورد دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ با word

مقدمه
اصول اساسی جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ
انواع روشهای جوشکاری با گاز خنثی
مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری TIG
راه‌اندازی یک کارگاه جوشکاری TIG
ایجاد قوس
طرز کار جوشکاری به روش GTAW ( TIG)
طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)
آماده سازی کار برای انجام جوشکاری
نحوه انجام جوش MIG
اصول کار جوشکاری به روش GMAW (MIG)
روشهای مختلف جوشکاری MIG
روش اسپری یا ذره پاشی
روش انتقال عمقی (قطره پاشی)
کارگاه جوشکاری MIG
مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری MIG
راه اندازی کارگاه
عملیات جوشکاری
جوشکاری MIG با روش اتصال کوتاه
جوشکاری TIG به روش اتصال کوتاه
تکنیک های جوشکاری TIG
جوشکاری MIG با سیم جوش روپوش دار
جوشکاری با قوس‌الکتریکی در پناه گاز محافظ و به کمک الکترودزغالی
نقطه جوش با استفاده از گاز محافظ
مروری درباره دستورات حفاظتی

مقدمه

اصول اساسی جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ;

انواع روشهای جوشکاری با گاز خنثی;

مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری TIG;

راه‌اندازی یک کارگاه جوشکاری TIG;

ایجاد قوس;

طرز کار جوشکاری به روش GTAW ( TIG)

طرز کار جوشکاری به روش GTAW (TIG)

آماده سازی کار برای انجام جوشکاری;

نحوه انجام جوش MIG;

اصول کار جوشکاری به روش GMAW (MIG)

روشهای مختلف جوشکاری MIG;

روش اسپری یا ذره پاشی;

روش انتقال عمقی (قطره پاشی)

کارگاه جوشکاری MIG;

مرتب کردن یک کارگاه جوشکاری MIG;

راه اندازی کارگاه

عملیات جوشکاری;

جوشکاری MIG با روش اتصال کوتاه

جوشکاری TIG به روش اتصال کوتاه

تکنیک های جوشکاری TIG;

جوشکاری MIG با سیم جوش روپوش دار

جوشکاری با قوس‌الکتریکی در پناه گاز محافظ و به کمک الکترودزغالی;

نقطه جوش با استفاده از گاز محافظ;

مروری درباره دستورات حفاظتی;

مقدمه

تجربه نشان داده که درصورتیکه بتوانیم از ورود هوا به منطقه جوش پیشگیری کنیم جوش از خواص شیمیائی و فیزیکی بهتری برخوردار خواهد بود. در این جا کلمه هوا به مخلوطی از گازهای اکسیژن هیدروژن نتیتروژن و بخار آب که همگی باعث کاهش کیفیت جوش می شوند اطلاق می گردد. باید اضافه کرد که اکسیدهای فلزی و گرد و غبار و ذرات پراکنده در هوا نیز باعث کاهش کیفیت جوش می گردند

در بسیاری از مراحل جوشکاری با قوس الکتریکی و همچنین لحیم کاری و لحیم کاری سخت گازهای حاصل از سوختن پوشش الکترودها و همچنین گازهائی که مخصوص این کار پیش بینی شده اند از ورود و تماس هوا و دیگر عناصر مضر به منطقه جوش جلوگیری می کنند


اصول اساسی جوشکاری با قوس الکتریکی در پناه گاز محافظ

اصول کار این طریقه جوشکاری بسیار ساده است. الکترودگیر که در اینجا به آن تفنگ یا مشعل هم گفته می شود طوری طراحی شده که علاوه برالکترود جریانی از یک گاز خنثی مانند بی اکسیدکربن هلیوم یا آرگون را نیز از خود عبور می دهد

غرض اصلی از استفاده از یک گاز محافظ درخلال جوشکاری درامان نگهداشتن فلز مذاب از ورود و تماس اکسیژن هوا و سایر گازهای مزاحم موجود در آن به منطقه جوش می باشد. در این طریقه با حذف اکسیداسیون وسیار ناخالصی های موجود جوشکاری بر روی فلزاتی که با سایر طرق جوشکاری غیرممکن و یا بسیار دشوار است ممکن می گردد. این طریقه جوشکاری با روش دستی خودکار و نیمه خودکار مرسوم و متداول است. در این قسمت روشهای دستی و نیمه خودکار مورد بررسی قرارگرفته و بحث درباره طریقه اتوماتیک به بخش دیگری موکول می شود

درموقع کار با این روش جوشکاری گازی که از داخل الکترودگیر عبور می کند و اطراف الکترود را در برمی گیرد به محض خروج از الکترودگیر آتمسفر محیط را با فشار پس زده و الکترود قوس و منطقه مذاب را از ورود هوای اطراف در امان نگهمیدارد

جوشکاری یا قوس الکتریکی در پناه گاز خنثی سه مزیت اساسی نسبت به جوشکاری ساده با قوس الکتریکی دارد. این مزایا عبارتند از

  • سرعت عمل بسیار زیاد است
  •  جوش خیلی تمیزتر است
  • جوشکاری فلزاتی که با سایر روشها غیرممکن یا دشوار است ممکن می گردد
  • یکی از مزایا سرعت مل کاهش تلفات و صرفه جوئی در وقت است. درصد تقریبی هزین ها بشرح زیرمی باشد

    الکترود تنگستن (اگر مصرف شود)                        3%

    انرژی الکتریکی                                               5%

    گاز محافظ                                                      92%

    باین تریتب ملاحظه می شود که عمل کرد این روش بمراتب سریع تر از جوشکاری معمولی باقوس الکتریکی می باشد و البته بدیهی است که صرفه جوئی درتعداد وساعت کار کارگر نیز قابل توجه بوده و تولید بسیار زیاد خواهد بود همچنین در این روش چون نیازی به تمیز کردن تفاله جوش نیست. در زمان و مزدکارگر باز هم صرفه جوئی خواهد شد


    انواع روشهای جوشکاری با گاز خنثی

    انواع روشهای جوشکاری مورد استفاه و مرسوم بشرح زیر می باشند

    الف. جوشکاری با قوس الکتریکی با الکترود از جنس تنگستن (TIG یا GTAW) که اصطلاحا آن را تیک خواهیم نامید

    ب. جوشکاری با قوس الکتریکی با الکترود فلزی (MIG یا GMAW) که آنرا میگ می نامیم

    ج. حوشکاری با قوس الکتریکی و بوسیله الکترود زغالی (CIG یا GCAW) که آنرا سیگ می نامیم

    د. جوشکاری با قوس الکتریکی به طریقه نقطه جوش GASW بهرحال درمجموع برای عبور جریان الکتریسیته سه روش پیشنهاد شده است

  • جریان مستقیم با پلاریته مستقیم (DCSP)
  •  جریان مستقیم با پلاریتهن معکوس (DCRP)
  •  جریان متناوب (AC)
  • یونها ملکول های یک گاز می باشند که بصورت ذرات باردار (الکتریکی) در می آیند

    این عملیات قسمتی از تئوری الکترونی می باشند. در روش DCSP نفوذ بسیار عالی است چون جریان حرکت الکترون ها بطرف قطعه کار بوده و درنتیجه گرما را بر روی آنت متمرکز می کند

    اگر از روش DCSP استفاده کنیم کار بسیار تمیز خواهد بود ولی نفوذ خیلی زیادنمی باشد زیرا بیشتر گرما در روی الکترود تنگستن (آند) یا سیم جوش ایجاد خواهد شد. بلافاصله ملاحظه می شود که استفاده از این طریقه برای جوشکاری بر روی قطعات آلومینیومی منیزیمی و سایر موادی که جوشکاری آنها مشکل است بسیار مفید می باشد (در این حالت باید از الکترودی از جنس تنگستن استفاده نمود). اگر از جریان متناوب با فرکانس بالا (ACHF) استفاده شود هم نفوذ خوب بوده و هم کار تمیز خواهد ماند

    درموقع استفاده از روش (MIG) GMAW جریان گرمائی قوس متغیر است زیرا الکترود فلزی ذوب شده و قطرات مذاب از قوس عبور کرده و به منطقه جوش سقوط می کنند. این روش جوشکاری اغلب با طریقه DCRP صورت می گیرد. در این حالت قوس بسیار تمیز بوده و فلز جوش با سرعت بر روی قطعه کار ته نشین می شود. البته در این حالت جریان الکتریکی نسبتا زیاد لازم است تا فلزمذاب را به صورت پودر در آورده و آنرا بر روی قطعه کار ته نشین نماید. به این ترتیب میزان انتقال* زیاد شده و کنترل و دقت قوس افزایش می یابد. عین همین عمل را می توان درباره فلزات نازک انجام داد. در این حالت فقط کافی است شدت جریان را کاهش دهیم


    * Rate of transfer

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

    دانلود پایان نامه ریخته گری فولاد با word

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

     دانلود پایان نامه ریخته گری فولاد با word دارای 221 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

    فایل ورد دانلود پایان نامه ریخته گری فولاد با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

    این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

    توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه ریخته گری فولاد با word

    پیش گفتار  
    بخش اول  
    مقدمه  
    عناصر آلیاژی فولادها  
    کربن  
    منگنز  
    سیلیسیم  
    کرم  
    نیکل  
    آلومینیوم  
    گوگرد  
    فسفر  
    2-1- طرز تهیه فولاد  
    کنورتر  
    کوره قوس الکتریکی  
    3-1- انواع فولاد  
    تقسیم بندی مارک های فولاد  
    4-1- روش های ریخته گری فولاد  
    ریخته گری در قالب – از بالا  
    ریخته گری در قالب – سیفونی  
    2-4-1- ریخته گری مداوم  
    انواع ایستگاه های ریخته گری مداوم  
    نمای تکنولوژیکی ایستگاه های ریخته گری ا تا 6  
    درجه ی حرارت ذوب  
    5- مشخصات گاز، اکسیژن و هوای فشرده مصرفی  
    1-5- گاز  
    2-5-  اکسیژن  
    3-5- هوای فشرده  
    6- کریستالیزاتور  
    افت حرارت فولاد مذاب در کریستالیزاتور  
    1-6- ساختمان کریستالیزاتور در ایستگاه های 1تا 6  
    آب گردشی درون کریستالیزاتور  
    2-6 – اختلالات شمش در کریستالیزاتور  
    تلاطم فولاد مذاب در کریستالیزاتور  
    3-6 شبکه آب رسانی کریستالیزاتور ها  
    7- روغنکاری کریستالیزاتور و جلوگیری از اکسیده شدن فولاد مذاب  
    در ریخته گری سطح باز  
    7-2 جلوگیری از اکسیده شدن فولاد مذاب و روغنکاری کریستالیزاتور در ریخته گری زیر سطح  
    سردکننده ثانویه  
    1-9 ساختمان سردکننده ثانویه در ایستگاه 1و2  
    2-9 ساختمان سرد کننده ثانویه در ایستگاه 3  
    3-9 ساختمان سردکننده ثانویه در ایستگاه 4و5 و6  
    هدایت رولیکهای همرکز کننده سردکننده ثانویه  
    4-9 شبکه آب رسانی سردکننده ثانویه  
    10- سرعت ریخته گری  
    سرعت ماشین در شروع ریخته گری  
    سرعت پس از توقف ماشین صنعت ریخته گری  
    سرعت ماشین پس از پایان ریخته گری  
    11- مکانیزم گیرنده – کشاننده شمش  
    1-1-11- سیستم محرکه هیدرولیکی گیرنده  
    2-1-11- سیستم محرکه الکتریکی کشاننده  
    هدایت سیستم کشاننده  
    2-11- مکانیزم گیرنده – کشاننده بالایی ایستگاههای 4 و 5 و 6  
    2 -11 سیستم محرکه هیدرولیکی گیرنده  
    هدایت سیستم گیرنده  
    طرز کار سیستم گیرنده  
    2-2-11- سیستم محرکه الکتریکی کشاننده بالایی  
    هدایت سیستم کشاننده بالایی  
    3-11-روغنکاری جعبه دنده مکانیزم گیرنده-کشاننده شمش  
    4-11- تکنولوژی کار محرکه های الکتریکی  
    مکانیزم ترمز محرکه های الکتریکی  
    12-سردکنندگی تجهیزات ماشین های ریخته گری  
    فهرست منابع  

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود پایان نامه ریخته گری فولاد با word

    1-Was ist der stahe.Springer.Vereag

    Berein/Gottingen/Heidee Berg.1961.g

    2-Metoeeographie/Leipzig,VEB Deutscher

    Vereag fur Grundstofindustrie,1967g

    3-Warme Behandeung von stahe.VEB.Deutscher

    Vereag fur Grundstoffindustrie,

    4-Teopus Hempe618Hou pa

    7- ذوب آهن،جلد دوم(تولید و نورد فولاد)،پرویز فرهنگ،تهران-1349

    8-متالورژی مهندسی، محمدمشکوه نفیسی، پلی تکنیک تهران-1356

    9-مقدمه ای از ریخته گری،راوم فولاد،مرتضی آزیدهاک،ذوب آهن اصفهان

    10-فرآیند انجماد در ریخته گری مداوم فولاد،مرتضی آزیدهاک،ذوب آهن اصفهان1364

    11- دستورالعمل بهره برداری ماشین های6 شاخه ریخته گری مداوم تیپ قائم-خمیده،حسین ساعی،ذوب اهن اصفهان1360

    12-دستورالعمل بهره داری از پاتیل های دریچه کشوئی،میرستار حجازیفر،حسین ساعی،حسین ضیاء،احد فرید،ذوب آهن اصفهان

    13-دستورالعمل بهره برداری از آب های سرد کنندگی ثانویه و ماشین ها و پمپ خانه سیکل کثیف،حسین معدیان،ذوب آهن اصفهان1365

    14- اهم مسائل تکنولوژیکی مربوط به کارکنان تکنوثر قسمت ریخته گری مداوم،مرتضی آزیدهاک،ذوب آهن اصفهان1359

    15-نقشه ها و مدارک فنی کارخانه ذوب آهن اصفهان

    پیش گفتار

       نیاز به بالا رفتن سطح آگاهی صنعت کاران نسبت به فرایند های تکنولوژیکی جاری در رشته صنعتی مربوطه و شناخت هر چه بیشتر امکانات، محدودیت ها و طرز بهره برداری صحیح تجهیزات مورد استفاده به اندازه ی کافی روشن می باشد. در پی این هدف، قبلا اقدام به تهیه ی جزواتی برای کارکنان تکنولوژ قسمت ریخته گری مداوم تحت عناوین « اهم مسائل تکنولوژیکی مربوط به ;.» گردیده بود

      به علت لزوم تکمیل این جزوات، رفع ایرادات آن ها در حد امکان و اظهار علاقه ی همکاران به در اختیار چنین مطالبی، جزوه ی حاضر با تغییرات اساسی و یکپارچه شدن مطالب جزوات قبلی در دست تهیه قرار گرفت. فعلا بخش اول آن تقدیم می گردد و امید است که با توفیقات الهی بتوان بخش دوم آن را در آینده تهیه و در اختیار علاقه مندان گذاشت

       مجموعه مطالب تهیه شده خطاب به همکاران اپراتور و ریخته گران دست اندرکار قسمت ریخته گری مداوم فولاد بوده و می تواند مورد استفاده ی دیگر کارکنان فولاد سازی قرار گیرد

        در این جزوه سعی شده است که ضمن شناساندن فرایند های جاری در حیطه ی ریخته گری مداوم فولاد و همچنین بررسی  تکنولوژیکی کلیه ی تجهیزات مربوطه و بیان روش های صحیح بهره برداری و سرویس دهی  تکنولوژیکی با اهتراز از طولانی شدن کلام در محدوده ی گسترده تری به معرفی تکنولوژی ریخته گری مداوم فولاد پرداخته شود. البته باید توجه داشت که همیشه با گذشت زمان تغییراتی جزئی یا عمده در تجهیزات و تکنولوژی به کار گرفته شده در قسمت ریخته گری مداوم فولاد به منظور بهبود بخشیدن به شرایط کار صورت می گیرد. بنابراین برای حفظ صحت مطالب فنی این نوع جزوه ها باید هر از گاهی چک و اصلاحاتی در آن ها به عمل آید


    بخش اول

    مقدمه

    فولاد ها که از نظر ترکیب شیمیایی، خواص فیزیکی- مکانیکی و ساختار کریستالی بی اندازه متنوع هستند، عموما آلیاژهایی براساس عنصر آهن به عنوان عنصر پایه و عناصر آلیاژی می با شند. عمده ترین عناصر آلیاژی در فولاد ها عبارتند از کربن، سیلیسیم، کرم، نیکل و غیره. دو عنصر گوگرد و فسفر به طور ناخواسته معمولا در آلیاژهای آهن حضور داشته و اثرات منفی بر روی خواص مکانیکی به جای می گذارند. آهن خالص با وزن اتمی 56 گرم بسیار نرم بوده ( سختی برنیل برابر kg 60 /2mm) و دارای مرز روانی ( حدود 10 ) و مرز گسیختگی (2mm / kg 20) پایینی می باشد، به طوری که این خواص مکانیکی مثلا برای فولاد 3 آرام که فولادی غیر آلیاژی کم کربنی است، به ترتیب بعدی می باشد: سختی برنیل حدود 2mm / kg 137، مرز روانی حدود 2mm /  kg 21 ، مرز گسیختگی حدود 2mm /  kg

     

    عناصر آلیاژی فولادها

    نقطه ی ذوب آهن خالص oc1536 ( نقطه ی A روی منحنی تصویر 1 ) است. هنگام سرد کردن آهن خالص مذاب، ضمن تدریجی درجه ی حرارت با رسیدن به درجه ی حرارت فوق الذکر، حتی با سرد کردن مذاب، درجه ی حرارت ثابت مانده و تا پایان انجماد تمامی آهن مذاب، درجه ی حرارت ثابت است. در ادامه با سرد کردن فلز، درجه حرارت آن مجددا شروع به پایین آمدن می نماید

      با افزودن عناصر آلیاژی به آهن، نوع ساختار کریستالی و خواص فیزیکی- مکانیکی از جمله نقطه ی ذوب آن شدیدا تغییر می یابند

    اصولا با افزودن عنصر یا عناصری دیگر به هر عنصر پایه، آلیاژ حاصله دیگر دارای یک نقطه ذوب یا انجماد ثابت نخواهد بود. مثلا آهن مذاب حاوی فقط 15/0% کربن در درجه ی حرارتoc1525  اولین ذرات جامد را تشکیل می دهد. اگر به سرد کردن فلز ادامه داده شود، ضمن پایین آمدن درجه حرارت آن، نسبت ذرات جامد به مذاب باقیمانده بیشتر می شود. نهایتا درجه حرارت oc 1493 فلز مذاب قبلی به انجماد کامل دست می یابد

    آهن مذاب حاوی 40/0% کربن نیز در درجه حرارت حدودoc 1500شروع به انجمادنموده و در درجه حرارت حدود oc 1450به انجماد کامل دست می یابد. با افزایش مقدار کربن، درجه حرارت های شروع و پایان انجمادی به ترتیب برابر oc 1390و oc1147 می باشد. آهن مذاب حاوی حدود 2/4%  ( نقطه ی C روی منحنی تصویر 1) دارای کمترین نقطه ی شروع انجماد ( oc1147 ) بوده، که درجه حرارت پایان انجماد چنین آلیاژی، همین درجه حرارت است. با زیادتر شدن مقدار کربن در آهن درجه حرارت های شروع و پایان انجماد دوباره افزایش یافته و از یکدیگر فاصله می گیرند

    همانطور که ذکر شد نوع و مقدار عناصر آلیاژی تغییرات بسیار زیادی در خواص آلیاژهای حاصله پدید می آورند. منتها باید توجه داشت که اگر مذاب آلیاژهای مزبور را از درجه حرارت های بالا تا درجه حرارت های محیط کاملا آرام و تدریجی ( در شرایط آزمایشگاهی ) سرد نمود، خواص استانداردی برای آلیاژها به دست می آید که خواص تعادلی می باشند. حال اگر سرعت سرد کردن، توقف درجه حرارت آلیاژ در درجه حرارت های معین و مدت زمان توقف در این درجه حرارت ها را تغییر دهند، با وجود ترکیب شیمیایی معین معهذا خواص بسیار متفاوتی برای همین آلیاژ پدید می آیند. این عمل ( روش سرد کردن آلیاژ گداخته تا درجه حرارت محیط ) را عملیات حرارتی می نامند

    کربن

    کربن مهم ترین عنصر آلیاژهای آهن می باشد. با تغییر بسیار کم مقدار کربن، خصوصیات و مشخصات فولادها در حد بسیار زیادی تغییر می نمایند. فولادهایی که بدون عملیات حرارتی بعدی چکش خوار باشند، دارای مقدار کربنی برابر06/2 – 0/0 هستند. فولادهای حاوی مقدار کربنی تا 35/0% عملا قابل سخت شدن نبوده، در حالی که فولاد حاوی کربن زیاد با آبدان به سختی شیشه می رسد

    آلیاژهای آهن با کربن به مقدار بیش از 06/2% قابل چکش خواری نبوده و بسیار ترد و شکننده هستند. به این گونه آلیاژها چدن می گویند

    اثر کربن بر خواص اهن طوری است که به ازاء افزایش هر1/0% کربن، مرز گسیختگی فولاد حدود 2mm / kg 9 و مرز روانی آن حدود2mm / kg 5- 4 افزایش می یابند. در صورتی که در مقایسه با آن همین افزایش مرز گسیختگی به ازاء افزایش هر0/1% از منگنز، سلیسیم یا کرم به دست می آید. به عبارت دیگر می توان گفت که کربن 10 بار بیش از این عناصر بر خواص مکانیکی فولاد حاصله تاثیر می گذارد

    منگنز

    همه ی فولادها دارای منگنز هستند. فولادهای غیر آلیاژی کربنی تا 80/0% منگنز داشته، که این منگنز جهت اکسیژن زدایی ( آرام کردن فولاد مذاب ) و مهم تر از آن جهت بی اثر کردن گوگرد موجود در فولاد مذاب ( با تشکیل ترکیب MmS  با نقطه ی ذوب بالا ) به کار می رود

    فولادهای حاوی بیش از 80/0%  منگنز را فولادهای منگنزی می نامند

    منگنز اصولا قابلیت انعطاف و مقاومت ضربه ای فولاد را بالا می برد

    مرز گسیختگی آهن خالص با افزودن منگنز به مقدار 5/0% حدود 1/1 برابر، به مقدار –حدود 1/25 برابر و به مقدار0/1% حدود1/25 برابر می شود

    سیلیسیم

    همه ی فولادها دارای سیلیسیم هستند. فولادهای غیر آلیاژی کربنی تا 40/0% سیلیسیم داشته، که این سیلیسیم بیشتر جهت اکسیژن زدایی ( آرام کردن فولاد مذاب ) به کار می رود

    فولادهای حاوی بیش از 40/0%  سیلیسیم را فولادهای سیلیسیمی می نامند

    سیلیسیم اصولا مرز گسیختگی و مرز روانی فولادها را افزایش داده، اما ازدیاد طول نسبی آن ها را کاهش می دهد. در صنعت برای بهبود فولادهای ساختمانی و یا برای تهیه فولادهای فنر ( Si2 -1% وC 40/0 تا 70/0 ) از این عنصر استفاده می نمایند. فولادهای حاوی Si 14/0 در مقابل تاثیرات شیمیایی مقاوم بوده ولی چکش خوار نیستند. فولاد دینام و ترانسفورماتور دارای حدود 4% سیلیسیم و حداکثر 10/0% کربن می باشند

    مرز گسیختگی آهن خالص با افزودن سیلیسیم به مقدار5/0% حدود 1/1برابر، به مقدار0/1%حدود 10/1 برابر و به مقدار 0/2% حدود4/1 برابر می شود

    کرم

    فولادهای کرم دار حاوی 3/0 – 30% کرم هستند. با افزایش مقدار عنصر کرم در فولاد، هر دو درجه ی حرارت شروع و پایان انجماد ( که بسیار به یکدیگر نزدیک هستند ) پایین می آیند. به طوری که به ازاء 15% کرم در درجه حرارت فوق الذکر بر یکدیگر منطبق و برابر oc1400 می شوند. یعنی فولاد کرم دار با چنین را با چنین درصد کرم در درجه حرارت1400 شروع به انجماد نموده و تا پایان انجماد درجه حرارت فولاد ثابت می ماند

    عنصر کرم مرز گسیختگی، سختی و مرز روانی فولادها را به طور قابل ملاحظه ای بالا برده و لیکن قابلیت انعطاف آن ها را کم می کند. وجود کرم0/1% فولاد را خیلی سخت کرده و برای بلبرینگ به کار رفته و تا 13% ( کربن کمتر از 5/0%) به عنوان فولاد ضد زنگ مورد استفاده قرار می گیرد

    مرز گسیختگی آهن خالص با افزودن کرم به مقدار 5/0% حدود 05/1 برابر، به مقدار0/1%حدود 1/1 برابر و به مقدار 0/2% حدود 35/1 برابر می شود

    نیکل

    فولادهای نیکلی می توانند با حدود35% نیکل داشته باشند. این عنصر استحکام و چغرمگی فولاد را بالا برده و فولاد را ضد زنگ می کند

    فولادهای حاوی حداکثر تا 5% نیکل به عنوان فولادهای ساختمانی به کار می روند. فولادهای حاوی 25%  نیکل به عنوان فولاد غیر مغناطیسی مثلا برای تهیه جعبه قطب نما و فولادهای حاوی 35% نیکل به عنوان فولاد با ثبات و بدون تغییر ( به علت انبساط طولی خیلی کم ) برای تهیه ابزار اندازه گیری مورد استفاده قرار می گیرند. فولادهای نیکلی بیشتر به عنوان سیم های مقاوم اهمیت بسزایی دارا هستند

    آلومینیوم

    این فلز به عنوان یک عنصر آلیاژی به سبب پایداری فولادها در برابر اکسیده شدن و همچنین سبب دیر گدازی آن ها می شود

    آلومینیوم به علت میل ترکیبی آن نسبت به اکسیژن ( بیشتر از Si و Mm  ) به عنوان مهم ترین عنصر اکسیژن زدا ( آرام کننده ) در فولاد مذاب به کار می رود. البته آلومینیوم میل ترکیبی زیادی نیز نسبت به ازت داشته و مشکل وارد شدن ازت به فولادها را تا حدودی دفع می نماید

    زیاد شدن مقدار آلومینیوم در فولاد مذاب ( به ویژه بیش از  550/0% )، به علت تشکیل مقدار زیاد AL2O3 سوزنی شکل (با نقطه ی ذوب oc2040 ) درون فولاد مذاب، سبب غلیظ شدن  ذوب ضمن ریخته گری می شود

    گوگرد

    این عنصر فولاد را شکننده کرده و دچار گسیختگی سرخ می نماید. علت گسیختگی سرخ تشکیل ترکیب SFe ( با نقطه ی ذوبoc985 ) است که در مرز دانه ها پدید آمده و هنگام شکل فلز در درجه حرارت های oc1000-800 باعث بروز ترک سرخ در مرزدانه ها می شود

    به این جهت عنصر گوگرد در محدوده ی 00030%- 025/0 مجاز شمرده می شود. البته فولادهای اتومات تا 3/0%  می توانند گوگرد داشته باشند. این گوگرد به منظور سهولت کار اتومات روی قطعات فولادی در ماشین های ابزار استفاده می شود. زیرا گوگرد سبب زود شکستن و دور ریخته شدن براده های فنری شکل حاصله از تراشکاری قطعات فولادی می گردد

    برای جلوگیری از زیان های گوگرد، به فولاد عنصر منگنز ( حدود 20 برابر مقدار گوگرد ) می افزایند تا با تشکیل پیوند MmS ( نقطه ی ذوب oc1610 ) عنصر گوگرد را بی اثر نماید

    فسفر

    فسفر نیز عنصری مضر برای خواص مکانیکی فولادها بوده و به همین جهت معمولا حداکثر مقدار مجاز فسفر در فولادها را در محدوده ی 03/0- 05/0%  تعیین می کرده اند. ( فقط در فولادهای ویژه مقدار فسفر تا 3/0% می رسد.)

    اثر زیان بار فسفر به علت میل زیاد آن به جدا شدن از فولاد به صورت ترکیبات فسفری و تجمع یافتن این ترکیبات در مرزدانه ها می باشد. هنگام جدایش ترکیبات فسفری این خطر وجود دارد که در مرزدانه های اولیه کریستالی، مناطق موضعی غنی شده از فسفر پدید آمده که سبب تغییرات بدون کنترل خواص فولاد در این محل ها به دنبال اثرات مضر فسفر، گردد

    2-1- طرز تهیه فولاد

    متداول ترین کوره ها برای تهیه ی فولاد عبارتند از کنورتر، کوره قوس الکتریکی و در مراحل بعدی کوره زیمنس مارتین. آهن خام مورد نیاز این کوره ها را با روش های متفاوتی تهیه می کنند

    روش سنتی تهیه آهن خام برای کنورتر و کوره زیمنس مارتین بدین ترتیب است که ابتدا سنگ معدن آهن را که عموما شامل اکسیدهای  Fe3O4 و Fe2O3 می باشد در کوره بلند به چدن مذاب تبدیل می نمایند

    عمل کوره بلند احیا کردن سنگ معدن و تولید آهن خام و ذوب آن می باشد. کک شارژ شده در کوره بلند هر دو نقش را ایفا می نماید. یعنی به طور مستقیم و غیر مستقیم سنگ معدن آهن را احیا نموده و حرارت لازم را برای انجام این واکنش و همچنین ذوب آهن را ایجاد می کند. آهک شارژ شده در کوره بلند عمل تصفیه چدن را انجام می دهد. یعنی با ناخالصی که که اغلب دیر ذوب هستند ترکیب شده و آن ها را به روی سطح فلز مذاب برده و سر باره را تشکیل می دهد. ضمنا نقطه ی ذوب ناخالصی ها را پایین آورده و سبب ذوب شدن آن ها می شود

    کک در مجاورت لوله های دمش هوا به علت مجاورت با هوای داغ ورودی کوره به طور ناقص و کامل CO2 و CO می کند و درجه ی حرارت را در اطراف خود تا  oc2000 بالا می برد

     عامل اصلی احیا سنگ معدن آهن در کوره بلند، گاز CO بوده که به علت خاصیت احیا کنندگی زیاد سبب احیا غیر مستقیم سنگ معدن می شود

    3Fe2O3 +  CO

     Fe3O4 +  CO

     FeO +  CO

     کک نیز می تواند مستقیما نیز سنگ معدن را احیا کند. ولی این عمل خیلی کمتر از احیا توسط گاز CO انجام می گیرد. احیا مستقیم بیشتر در قسمت های بالایی کوره بلند رخ می دهد

     چدن مذاب حاصله از کوره بلند دارای ترکیب شیمیایی تقریبی زیر است

    C= 3/2 – 4/5%  Si= 0/7- 3/0 %  Mm= 0/5- 2/0%  P= 04/0%- 1/6%

    کوره زیمنس مارتین

    این کوره شامل یک اطاقک ثابت برای مکعب مستطیلی به عنوان کوره ذوب و دو اطاقک حرارت گازهای خروجی و پیش گرم کن هوای ورودی به کوره می باشد. عمل ذوب و تصفیه چون مذاب و آهن قراضه شارژی با دمیدن مستقیم هوا و گاز پیش گرم شده قبلی از طریق مشعل هایی در و دیواره جانبی اطاقک کوره بر روی سطح مذاب انجام می یابد

    در این کوره ابتدا SiوMm سوخته تا سپس سوختن کربن شروع می شود. گاز  CO حاصله سبب غلیان فلز مذاب و یک نواختی بسیار مفید آن می گردد. با رسیدن حرارت فلز مذاب به oc1600، فسفر و گوگرد تصفیه شده با کمک آهک تشکیل ترکیبات پایدار داده و در سرباره جذب می شوند

    واکنش های انجام شده در کوره زیمنس مارتین را می توان به ترتیب زیر بیان نمود

    ابتدا هوا و گازهای موجود در کوره، آهن را اکسید می کنند

    2Fe+O2

     Fe+CO2

     در ادامه کار، اکسیژن جذب شده توسط آهن، ناخالصی ها را اکسیده می کند

     Si+2FeO O2+2Fe

    Mm + FeO         MmO+Fe

    2Fe3P+5Fe              P2O5+11Fe

    Fe3C+FeO               CO+3Fe

    این واکنش ها همگی گرما زا بوده وم بالا رفتن درجه حرارت فلز مذاب را به همراه می آورند. اکسیدهای Mm،Si،P با آهک ترکیبات پایدار تشکیل داده که جذب سرباره می شوند. در مورد فسفر واکنش ها به این ترتیب هستند

    3FeO+ P2O5  3FeO + P2O5

    3FeO+ P2O5+CaO               CaO + P2O5+3Fe

    مقداری از گوگرد نیز به ترتیب زیر تصفیه خواهد شد

    SFe+ CaO   SCa+FeO

    در این کوره عمل ذوب بسیار به کندی انجام می یابد ( حدود 10-8 ساعت ). سرباره بین شعله و مواد مذاب قرار داشته و مانع از انتقال کامل حرارت شعله به فلز مذاب می شود. ورود گوگرد و ازت به فولاد تهیه شده از گاز و هوای ورودی کوره زیاد است. بدین ترتیب به توجه به نارسایی های موجود در این نوع کوره ها، در حال حاضر کاربرد زیادی نداشته و ممکن است در آینده ای نه چندان دور منسوخ گردند

    کنورتر

    کنورتر عبارت است از کوره ای دوار که هنگام دمیدن اکسیژن به صورت عمودی قرار گرفته و از طریق دهانه بالای کنورتر  جهت دمیدن اکسیژن خالص به درون آن رانده می شود. فاصله ی انتهای لوله ی دمش اکسیژن را تا سطح مواد مذاب که شامل چدن مذاب و آهن قراضه بوده است، ضمن دمش در حدود یک متر حفظ می نماید

    با دمیدن اکسیژن درون کنورتر ابتدا Si  و منگنز سوخته و عمل کاهش کربن تا پایان دمش ادامه پیدا می کند. واکنش های انجام یافته بین اکسیژن دمیده شده و فلز مذاب به ترتیب زیر است

     Fe+ O2  FeO

    2FeO+Si          SiO2+Fe

    FeO+Mm           MmO+ Fe

    FeO +C             CO+Fe

    2C+O2                CO2

    فسفر و گوگرد به ترتیب زیر تصفیه شده و به سرباره می روند

    5FeO+2FeO3P          P2O5+ 11Fe

    P2O5+4CaO                        P2O5 . 4CaO

    SFe+CaO                    CaS+FeO

    SFe+MmO                   MmS+FeO

     سطح تولید و تنوع فولاد در واحد زمان در کنورتر در حد بالایی قرار دارد. منتها با توجه به اینکه در کنورتر منبع حرارتی فقط سوختن عناصر چدن و آهن قراضه می با شد، در نتیجه مقدار آهن قراضه در کنورتر بسیار محدود است

    روش دیگر تهیه آهن خام برای تولید فولاد، روش احیا مستقیم سنگ معدن آهن است، که آهن خام به دست آمده فقط به صورت کلوخه های جامد می باشد. در این روش ابتدا سنگ معدن را ریز کرده و سپس به دانه های گردویی شکل کلوخه می کنند

    گاز طبیعی و بخار آب را در شرایطی خاص به گازهای احیا کننده COو 2Hتبدیل می نمایند

    Cn Hm + n H2O  Nco+ (n+     )H2

    H2O+CO     CO2+ H2

    گازهای احیا کننده تحت حرارت حدود — – در برج احیا مستقیم با کلوخه های سنگ معدن آهن تماس پیدا کرده و واکنش های زیر را به صورت خشک صورت می گیرند

    3Fe2O3+CO    2Fe3O4+CO2

    3Fe2O4+2CO          6FeO+2CO2

    6FeO+6CO             6Fe+6 CO2

     Fe2 O3+3CO             2Fe+3CO2

    3 Fe2 O3+ H2           2Fe3O4+ H2O

    2Fe3O4+2 H2                 6FeO+2 H2O

    6FeO+6 H2                      6Fe+ 6   H2O

    Fe2 O3+3H2              2Fe + 3H2OType equation here

     ترکیب شیمیایی آهن خام اسفنجی حاصله با روش احیا مستقیم تقریبا به ترتیب زیر است

    Fe= 88/5%    C= 1/5-2/0%    Si=3/3%   P=053/0%   AL2O3= 1/37%

     CaO+ MgO= 2/8%

    کوره قوس الکتریکی

    برای تبدیل آهن اسفنجی جامد به فولاد مذاب نمی توان از کوره های قبلی تهیه فولاد استفاده نمود، زیرا منبع تولید حرارت جهت فلز شارژی اولیه بسیار محدود است.  کوره قوس الکتریکی که دارای حرکت دورانی محدود برای تخلیه ذوب است، با کوره های قبلی تفاوت زیادی دارد. در این کوره منبع حرارتی از قوس الکتریکی ما بین سه الکترود ( تغذیه شده از برق سه فاز ) و فلز شارژی در کوره تشکیل می شود و در حد مورد نیاز حرارت تولید می کند. محیط درون کوره که در مورد کوره های قبلی شدیدا اکسیدی بود، درین مورد به طور نسبی احیایی است

    در مرحله ذوب ابتدا لایه های سطحی آهن به صورت زیر اکسیده می شوند

    Fe  FeO       Fe3O4           Fe2O3

    با تشکیل حمام مذاب و عبور اکسیژن از سرباره مذاب به فلز مذاب، ابتدا هنگامی که هنوز درجه حرارت پایین است، —– فلز اکسیده و سرباره می رود

    Si +2FeO            2Fe+SiO2

    SiO2+ 2CaO         SiO2  . 2CaO

     همزمان و پس از Si ، منگنز موجود در فلز مذاب نیز به سرباره می رود

    Mm+FeO             Mm+Fe

    هنگامی که قلیایی بودن سرباره مذاب به اندازه ی کافی بالا رفت، فسفر و گوگرد نیز به سرباره می روند

    2P+5FeO+4Cao             P2O5  .  4CaO +5Fe

    FeS+ CaO                      SCa+FeO

    در پایان برای تسریع در سوختن C موجود در فلز مذاب از دمش اکسیژن خالص تحت فشار به درون کوره قوس الکتریکی استفاده می کنند

    FeO+C               CO+Fe

     دراثر خروج CO، مذاب به غلیان آمده، که باعث جدا شدن و متصاعد شدن گازهای N2و H2 از فلز مذاب شده و ناخالصی ها را به سرباره می برد. مدت زمان مورد نیاز برای تهیه مرذوب در کوره قوس الکتریکی تقریبا چهار برابر مورد مشابه در کوره های کنورتر و ثلث مورد مشابه در کوره های زیمنس مارتین می باشد

    به علت بالا بردن حرارت در کوره های الکتریکی می توان اقدام به تهیه ی فولادهای آلیاژی با عناصری که نقطه ی ذوب بالا دارند، نمود. به علت کاهش اکسیژن آزاد در این کوره ها، مقدار سوختن آهن و عناصر آلیاژی کمتر می باشد. عیوب این کوره ها عبارتند از مصرف نیروی الکتریکی بسیار زیاد و همچنین غلیان کمتر فلز مذاب در مقایسه با کنورتر

    3-1- انواع فولاد

     

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

    دانلود مقاله آزمونهای غیر مخربRT,ET با word

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید

     دانلود مقاله آزمونهای غیر مخربRT,ET با word دارای 110 صفحه می باشد و دارای تنظیمات و فهرست کامل در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است

    فایل ورد دانلود مقاله آزمونهای غیر مخربRT,ET با word  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد.

    این پروژه توسط مرکز مرکز پروژه های دانشجویی آماده و تنظیم شده است

    توجه : توضیحات زیر بخشی از متن اصلی می باشد که بدون قالب و فرمت بندی کپی شده است

    بخشی از فهرست مطالب پروژه دانلود مقاله آزمونهای غیر مخربRT,ET با word

    مقدمه             
    مروری بر انواع تستها             
    مایع نفوذ کننده داخل حلال Solvent       
    ناپیوستگها-تعاریف-علل و راههای پیشگیری    
    تخلخل (مک)         
    علت یا علل تخلخل را بیان کنید ؟          
    چرا باید تخلخل را جدی گرفت ؟          
    چگونه می توان تخلخل را اصلاح نمود ؟       
    آخال یا تفاله جوش محبوس در جوش       
    آخالهای تنگستن      
    ذوب ناقص         
    ترکها            
    عیوب تکنیکی جوش      
    ترک خوردگی در دهانه انتهای جوشی (carter cracking)        
    تخلخل (Porosittg)      
    ذرات سر باره گل جوش Slays Inelusion    
    بریدگی کناره جوش Under cutting       
    LD ;KN  (A)تاریخچه              
    نمایشگر های جریان گردابی مگنتو- اپتیک      
    تست رادیوگرافی RT             
    (A تاریخچه          
    ( E تجهیزات رادیوگرافی              
    انتخاب فیلم         
    عوامل موثر د ر کیفیت فیلم ونحوه بازبینی آنها   
    ویژگیهای فیلم       
    تفسیر عیوب جوشکاری             
    محدودیتهای رادیوگرافی          
    لغت نامه تخصصی           
    مراجع                 

    مقدمه

    با توجه به اینکه شکست یک جوش می تواند به ضررهای مالی آسیب رسیدن به اموال , مجروح شدن افراد و حتی در بعضی از موارد منجر به مرگ می شود . اطمینان از جوش و طرح جوشی حاصل شد بسیار حائز اهمیت است . این شرایط توسط طراح , سازنده مشتری و مهمتر از همه قانون و بر اساس کاربرد جوش تعیین می شود

    برای تضمین انطباق جوش با این شرایط , به یک برنامه کنترل کیفیت نیاز داریم . برنامه کنترل کیفیت شامل آموزش و تائید صلاحیت جوشکار , تست مواد , مستند سازی و بازرسی جوش است

    در این کتاب چگونگی بازرسی جوشها و عیوب و ناپیوستگی های رایج در فرایند جوشکاری ذوبی و تستهای اعمال شده بر روی جوش برای کشف عیوب مورد بحص قرار می دهیم

    در فصل اول انواع تستها مرور می گردد . در فصل دوم نا پیوستگی ها و عیوب تکنیکی جوش بررسی می شود . در فصل سوم نیز روش بازرسی بوسیله جریانهای گردابی (ET) و در فصل چهارم روش بازرسی رادیو گرافی (RT) را مورد بحث قرار می دهیم

    مروری بر انواع تستها

    چگونه جوش را بازرسی کنیم

    برای بازرسی جوش دو روش کلی وجود دارد که در روش اول روش آزمون مخرب است که در این روش آزمایش یا روی خود قطعه اصلی و یا روی قطعه آزمایش انجام می شود که در این پروسه قطعه ای که مورد آزمایش قرار می گیرد بر اثر آزمایشهای گوناگون از از قبیل – کشش  – خمش – پیچش – فشاری و یا ترکیبی از این چند آزمایش مخرب شده و دیگر مورد استفاده قرار نمی گیرد

    لذا این پروسه از لحاظ هزینه و وقت پروسه ای پر هزینه و قت گیری است به همین دلیل مهندسان روشهای دیگر را برای تست مواد ابداع کردن که موجب خراب شده قطعه نگردد و در ضمن وقت گیر هم نباشد

    این روش که بر روش غیر مخرب و یا (NON-Discontiv) NDT معروف است دارای چندین پروسه است که به طور مختصر به هر یک از آنها اشاره خواهیم کرد

    1- بازرسی چشمی VLSUAL – INSPECTION (VT)

    یکی از فرایندهای بازرسی غیر مخرب بازرسی چشمی یا (visyal –Testing) می باشد که در این روش تمام مشخصات قطعه – فرایند تولید با نقشه ها و دستور العملهای (WPS) ساخت مطابقت داده شده و ضمنا عیوب ونواقص سطحی و ظاهری که ممکن است با چشم غیر مسطح و یا بوسیله ذره بین رویت شوند , بررسی می شوند برای دستیابی و اطمینان از آزمایش بازرسی چشمی (VT) وسایلی مورد نیاز می باشد که به طور اهم به شرح ذیل بیان می گردد

    1- گروه سنج جوش مدل Cambridag welding gouge-TWI این وسیله جهت اندازه گیری موارد زیر به کار می رود

     1-1 میزان جوش در جوشهای گوشه ای(under cut)

    2-1 ساق خوردگی در جوش های گوشه ای (fillet weld)

    3-1 بعد یا گلویی جوشی در جوشهای گوشه ای(weld-fillet)

    4-1 مقدار برآمدگی (گرده) جوش در جوشهای نفوذی(Butt-weld)

    5-1 مقدار زاویه پخ زدنی (Bevel) در هنگام مونتاژ برای اتصالاتی که جوش های نفوذی (Bult weld) دارند

    6-1 تعیین مقدار عدم هم ترازی دو قطعه (misalignment) در اتصالاتی که جوش نفوذی (Bult weld) دارند

    2- چراغ قوه بازرسی flash light with flexible Head

    2-1 این چراغ قوه در مقاطعی که اتصال در نقاط بار یک باشند استفاده می شود ضمنا این چراغ قوه ها دارای نور معمولی و نور ماوراء بنفش (UV) و نیز خودکار می باشند

    3- آیینه بازرسی

    قسمتی از یک قطعه که امکان دید مستقیم وجود ندارد برای مثال داخل لوله , کاربرد دارد . ضمنا نوک این وسیله حالت پرگاری های خط کشی و خاصیت آهن ربایی دارد

    پذیرش جوشی که مورد تست چشمی قرار می یگرد باید فاقد نا پیوستگی های بیشتر از مقادیر زیر نباشد

    1- ( 3 م م )در هر جهت سطح

    2-  ( 10 م م ) مجموع بزرگترین ابعاد تمام ناپیوستگیها می تواند بیشتر از  ( 1 م م ) اما کمتر یا مساوی  ( 3 م م )باشد

    3-  ( 6 م م ) حداکثر ترک گوشه به جزء موقتی که ترک گوشه ای از نقاله جوش ظاهری سر پاره یا دیگر ناپیوستگیهای ذوبی ناشی می شود که در این حالت حداکثر مقدار  ( 3 م م )به کار می رود

    4- نمونه های با ترکهای گوشه ای بیشتر از  ( 6 م م ) بدون نقاله جوش محبوس آفال سر باره محبوس یا دیگر ناپیوستگیهای ذوبی نادیده گرفته می شود و با یک نمونه آزمایشی دیگری از قطعات جوش شده اصلی تست شود . اگر جوش آزمایشی چشمی را پشت سر گذارند گام بعدی استفاده از دیگر روشهای غیر مخرب است

    2- آزمایش مایع نفوذ کننده (PT) Liguid Penetrant testing

    این پروسه ناپیوستگی های نظیر ترک , سوختگی کناره جوش و تخلخل را آشکار می کند

    مرحله اول

    مرحله اولین کار تمیزی سطح مقطعه است Pre-cleaning) ) در روش PT از تمیز کاری مکانیکی استفاده نمی شود فقط از دستمال بدون پرز استفاده می شود

    روشهای تمیز کاری که عبارت اند از

    1- شیمیایی : چنگ کردن یا اسید شوئی – قلیائی شوئی یا باز سوئی برای از بین بردن چربی ها و روش حلال یا Soluevert که یکی از آنها Detergent می باشد

    2- روش صوتی در این روش از امواج التراسونیک یا امواج ما فوق صورت برای تمیز کاری قطعات ریز و کوچک استفاده می شود روش کار به این صورت می باشد که با تولید امواج صوتی و برخورد آن با قطعات کوچک لرزشی در قطعات به وجود می آید و قطعات با یکدیگر برخورد می کنند و بر اثر برخورد قطعات با یکدیگر باعث می شود که آلودگی های سطحی آنها از قبیل اکسید و ناخالصها از بین بروند

    مرحله دوم

    2- گام بعدی در روش PT اعمال مایع نفوذ کننده می باشد . APPLY -Penetrant

    مایع نفوذ کننده که عبارت اند از

    مایع نفوذ کننده قابل شستشو با آب water – washable

    مایع نفوذ کننده شناور سازی بعد از اعمال که در دو نوع ( روغنی Cicofilie) ( آبی Heipofilel) که این روش به روش post – Emulsified معروف می باشد

    مایع نفوذ کننده داخل حلال Solvent

    روشهای اعمال مایع نفوذ کننده

    – به کمک اسپری و پاشیدن روی سطح مورد آزمایش

    – به کمک مالش برس یا فرچه که مانند کشیدن رنگ به روی دیوار می باشد

    – روش غوطه وری که این روش مایع نفوذ کننده را داخل یک ظرف ریخته و قطعات را داخل آن فرو می ریزند که این روش مخصوص قطعات ریز و تولید انبود می باشد

    بعد از اعمال مایع نفوذ کننده پایه زمانی صبر کنم که مایع نفوذ کننده داخل قطعه کار نفوذ کند . که این زمان معروف است به Dwell time

    مرحله سوم

    پاک کردن مایع نافذ اضافی

    که این کار با حلال و یا با آغشته کردن پارچه ای به حلال و کشیدن آن روی سطحی که مایع نفوذ کننده وجود دارد . باید دقت داشت که کشیدن پارچه آغشته به حلال باید در یک طرف باشد

    مرحله چهارم

    که مرحله اعمال آشکار ساز یا Developer می باشد

    آشکار سازها به دو صورت وجود دارند

    1- یا تر wet هستند

    2- یا خشک Dry هستند

    آشکار سازها باید از لحاظرنگی دارای بالاترین (conterast) تمایز با مایع نفوذ کننده باشد

    بعد از گشذت تقریبا 3 تا 7 دقیقه بعد از گذشت اعمال آشکار ساز اگر عیبی در قطعه وجود داشته باشد ظاهر می شود

    مرحله پنجم

    مرحله بازرسی یا تفسیر

    بازرسی (Inspection)

    تفسیر (Interoret)

    بلافاصله بعد از اعمال آشکار ساز حداکثر 30 تا 60 دقیقه فرصت داریم تا محل عیوب را شناسایی کنیم

    مرحله ششم

    که مرحله ضبط یا تهیه گزارش کار می باشد (record)

    3- آزمایش ذرات مغناطیسی magnatic particle Testing

    غالبا ناپیوستگی های سطح و شماری از ناپیوستگیهای نزدیک آن را معین می کند و بهترین روش کشف ترک است . روش (MT) تنها در موارد فرو مغناطیسی به کار می رود . ذرات مغناطیسی روی سطح آزمایش زده شد و سپس نمونه آزمایش با عبور جریان از آن و یا با استفاده از بوبین مغناطیسی کننده خارجی مغناطیس می شود . اگر رتکی وجود داشته باشد . لبه ها به قطبهای مغناطیسی شمال – جنوب تبدیل می شوند , ذرات مغناطیسی را جذب می کنند و ترکها را نشان می دهد

    4- آزمایش رادیو گرافی ( پرتو نگاری صنعتی ) RT Raducgrapic Testing  در این روش تخلخل داخلی , ترکها و حبابی را آشکار می نماید . در این حالت یک دستگاه اشعه x یا ایزوتوپ رادیو اکتیو اشعه نفوذی را تامین می کند . با عبور این اشعه از داخل نمونه آزمایش , قدرت اشعه به وسیله ساختارهای داخل آن بهبود می یابد و روی یک فیلم عکس ثبت می شود که بسیار شبیه به اشعهx دندانپزشکی است . روش RT روش کند و بسیار گران قیمت تر از اغلب روشهای دیگر است اما یک فیلم دایمی برای مستند سازی است

     آزمایش پنجم : تست ما فوق صوت Ultrasonic Testing(ut)

     غالب ناپیوستگی های زیر سطحی و سطح جوش شامل ترکها , سر باره و عدم ترکیب را شکف می کند . انرژی ما فوق صوت انرژی صداست اما فرکانس آن بالاتر از آن است که گوش انسان قادر به کشف آن باشد

    وسایل این تست از چهار بخش اصلی تشکیل شده است

    –       یک مولد پالس الکترونیکی که پالسهای صوت فرکانس بالا تولید می کند

    –       یک ترانسدیوسر که این پالسهای برقی را به انرژی صوتی تبدیل می کند وسایل الکترونیکی که از ترانسدیوسر برای گوش به پالسهای منعکس شده استفاده می شود

    –       وسایل الکترونیکی برای دریافت پالسهای منعکس شد

    –       صفحه ای که پالسهای خروجی و ورودی را نمایش می دهد

    –       پالسهای ما فوق به نمونه وصل شده و همانند یک چراغ قوه در اتاق تاریک عمل بررسی داخل قطر را انجام می دهند

    –       وقتی پالسها در داخل نمونه به ناپیوستگی برخورد می کنند به سمت ترانسدیوسر بر می گردند و ترانسدیوسر نیز آنها را آشکار می کنند . وسایل الکترونیکی سیگنالهای بازگشته را پردازش کرده ورودی یک صفحه LCD یا CRT نمایش می دهد . بک کاربر UT با تجربه می تواند محل و بزرگی عیبهای موجود را معین نماید

    LD ;KN  (A)تاریخچه

    جریان های گردابی جریان های الکتریکی هستند که با عبور میدانهای مغناطیسی ازیک هادی در آن ایجاد می شوند . این جریان ها مربوط به سیم پیچ هایی هستند که با جریان متناوب تحریک می شوند ، مثل چیزی که در مبدلها وجود دارد . این جریان ها در  اواخر دهه 1800 کشف شد ولی تا اوایل دهه 1940 در آزمایشهای غیر مخرب مورد استفاده قرار نمی گرفتند . در حقیقت وقتی دریافته شد که جریانهای گردابی عامل افتهای توان وتولید گرما در مبدلهای وموتورهای الکتریکی هستند به چشم یک درد وسر وگرفتاری به آن نگاه می شد . تحقیقات امروزی نشان داده اند که برای کاهش اثرات نامطلوب جریان های گردابی می توان از هسته ها وارمیچرهای لایه لایه استفاده کرد

     دریافته شد که با القای جریان های گردابی در یک ماده هادی وپایش الکترونیکی رفتار آن می توان چیزهای زیادی در مورد مشخصات فیزیکی آن ماده متوجه شد . اگر چه هیچ کس مسئول کشف جریان گردابی نمی باشد . دکتر فورستر از آلمان وهمکاران وی کارهای اساسی در تحقیقات آزمایش جریان گردابی وپیشرفت آن در ایالات متحده را پایه گذاری کردند

     در طول جنگ دو شرکت سازنده هواپیما وجود داشت که هواپیما های مشابهی می ساختند . به خاطر مدیریت ضعیف ومشکلات مالی یکی از شرکتهای ناگهان تولید خود را متوقف کرد . شرکت موفق ، موجودی این شرکت ور شکسته را خریداری کرد . صدها قطعه ای که دراین لیست قرار داشت در مراحل مختلف فرآیند تولید بودند . که آثار الومینیوم یا عملیات حرارتی آنها مشخص نبود . د رآن موقع استفاده موثر وسازنده از جریان های گردابی توسعه بود که یک ابزار موثر د ر مرتب کردن مواد بر اساس هدایت الکتریکی آنها فراهم کرد . یک چنین ابزاری ، که مورد استفاده قرار گرفت ، باعث صرفه جویی قابل توجهی در هزینه های شرکت شد

    ( B)  تئوری

    قلب آزمایش جریان گردابی سیم پیچ بررسی می باشد . آنچه که آزمایش جریان گردابی را ممکن می سازد . تعامل بین جریان متناوب عبوری از سیم پیچ . مغناطیسی مربوط به آن ، وماده ای است که در مجاورت آن قرار می گیرد . هانس کریستین ومایکل فاراده را بطه بین جریان و مغناطیسی را در اوایل 1800 کشف کردند . امروزه می دانیم که وقتی ازیک هادی جریان الکتریکی عبور می کند میدان مغناطیسی د راطراف آن تشکیل می شود . قانون فاراده بیان می کند که اگر یک هادی در میدان مغناطیسی حرکت کند ویا یک میدان مغناطیسی ازیک هادی حرکت داده شود  ، ولتاژی در آن هادی القاء می شود . جهت جریان بستگی به حرکت نسبی میدان مغناطیسی دارد

     اگر یک جریان متناوب از سیم پیچ عبور داده شود میدان مغناطیسی حول هر دور سیم تشکیل شده واز بین می رود . حرکت میدان در دورهای مجاور ، یک ولتاژ ثانویه القا ء می کند که با EMF اعمالی اولیه مخالف می کند . این فرایند القا نامیده می شود

     توانایی یک هادی برای القای ولتاژ در خودش ، خود القایی یا اندوکتانس نامیده می شود وواحد اندازه گیری آن هانری است  . اندوکتانس یک سیم پیچ به تعداد دورها ، قطر وماده هسته بستگی دارد . یک سیم پیچ ساده مقدار معینی اندوکتانس دارد . خطوط مغناطیسی شار مربوط به این سیم پیچ تقریبا پخش می شوند . زیرا هوا دارای رلومتانس مغناطیسی بالایی می باشد . وقتی یک ماده تر ومغناطیسی در مرکز سیم پیچ قرار می گیرد مسیری  با کمترین مقاومت در برابر خطوط مغناطیسی شارایجاد کرده واین خطوط را نزدیک سیم پیچ متمرکز می کند . که باعث افزایش اندوکتانس می شود

     همانطور که در شکل ( 1 ) قابل مشاهده است به خاطر وجود اندومتانس ، ولتاژ وجریان با هم همفاز نیستند . وقتی تغییر میدان مغناطیسی حداکثر است ، ولتاژ در بیشترین مقدار خود قرار دارد . این میدان مغناطیسی مطابق با بیشتر ین منحنی جریان د ر نقاط   0, 00180 و 3600  می باشد . ملاحظه می شود که جریان نود درجه از ولتاژ عقب است  که گفته می شود  جریان نود درجه از ولتاژ تاخیر فاز دارد  .این ایجاد یک مقاومت موثر در برابر جریان می شود که مقاومت القایی ( XL) نامیده می شود . مقاومت القایی برحسب اهم اندازه گیری می شود وتحت تاثیر اندوکتانس مدار وفرکانس جریان متناوب می باشد . نود درجه تاخیر جریان فقط وقتی ممکن است که مدار به طور خالص القایی باشد ومقاومت سیم پیچ وظرفیت خازن در نظر گرفته نشود . ولی به دلیل اینکه سیمی که سیم پیچ از آن ساخته شده دارای مقاومت است این مقاومت باید در مقاومت کلی سیم پیچ در نظر گرفته شود . وقتی جریان متناوب از یک مقاومت مثل سیم مستقیم که هیچ اندوکتانسی ندارد عبور کند  جریان با ولتاژ هم فاز خواهد بود

    1) امپدانس

    برای دریافت پروژه اینجا کلیک کنید